Название – Действительно ли дробится суспензия японских природных точильных камней?

 

Оригинальное название- Does Jnat Slurry Break Down?

 

Автор – Тодд Симпсон, Todd Simpson

 

https://scienceofsharp.wordpress.com/2014/05/28/does-j-nat-slurry-break-down/

 

     Фанатики японских природных точильных камней, утверждают, что японские природные точильные камни, обладают уникальными свойствами. Доказывая уникальность этих свойств, приводят пример, что абразивное зерно суспензии, измельчается в процессе заточки, что обеспечивает плавный переход от более грубой заточки   в начале, к более тонкой в конце процесса заточки.

     Проверим эту теорию. Наведём суспензию на камне Накаяма Асаги небольшим куском того же камня. Суспензию, соберём и промоем в дистиллированной и деионизированной воде.

     Снова наведём суспензию на камне и заточим бритву из углеродистой стали в течении десяти минут. Суспензия потемнела от частичек металла. Эту суспензию также соберём и промоем в дистиллированной и деионизированной воде.

    Каждый образец суспензии поместим на полированную кремниевую пластину (нейтральный фон для формирования изображения) и сделаем снимок каждого образца.

 

    Чтобы понять, что изображено на фото, необходимо определить различные типы шламовых частиц. Этот анализ сделаем методом рентгеноскопии.

Нанесём суспензию на графитовую поверхность. Графит "спектроскопически чистое" вещество, это позволит идентифицировать  частицы суспензии


 

     Данные рентгеноскопии показывают три преобладающие типа частиц, это оксид кремния (кремнезем или кварц) и два типа силикатов – комплексный силикат калия и алюминия KAlSiO₄, и комплексный силикат магния и алюминия MgAlSiO₄. Так же есть небольшое количество железистых силикатов и оксида железа. На картинке ниже, показаны эти частицы.

 

     Изображение и соответствующие данные подтверждают, что абразивный компонент кремний, и что есть несколько форм частиц кремнезема. Высокое разрешение изображения различных силикатных частиц показывает, что это филлосиликаты (от греческого φύλλον, phyllon, лист, или слоистый силикат) слоистые вещества такие как слюда и глина.

    На фото свежий скол камня Накаяма Асаги, который использовался в эксперименте. Хорошо видно слоистое связующее вещество и несколько кластеров оксида железа (придаёт красно-оранжевого цвет камню)

 

    Фото свежего скола камня Накаяма Асаги, на котором видны частицы кремния в глинистом связующем веществе.

 

   На основании этого, мы можем осмыслить, что мы видим на фото свеженаведённой суспензии   и суспензии после заточки, которые приведены выше. Кремниевые (абразивные) частицы не показывает никаких признаков разрушения на более мелкие частицы. Слоистые частицы,  распадаются на отдельные листочки или хлопья; как и ожидалось,  глинистые материалы относительно мягкие.

    "Корпускулярное" скопление частиц кремнезема. Отдельные частицы по всей видимости, очень слабо связаны. Вероятная причина, почему  не наблюдаются  корпускулярные частицы в свеженаведённой суспензии, является то, что  скопление частиц разделились при наведении суспензии.

    И и заключении. Нет никаких доказательств, что частицы кремния (абразив), "измельчаются",  становятся меньше в размере, в процессе заточки. Мягкое глинистое вещество связующего материала камня, состоящее из слоистого силиката, разделяется на отдельные чешуйки.

    Первоначально опасные бритвы выпускали в форме клина,  спуски  лезвия делали прямыми. Бритвы с клиновидной формой бреют достаточно хорошо, но имеют существенные  недостатки. Во-первых, они  тяжелые. Во-вторых, заточка бритвы  сложная и трудоёмкая, поскольку для поддержания правильного угла заточки требуется точить всю боковую поверхность бритвы.          

    Следующим направлением совершенствования технологи производства бритв, стало снижение  веса бритв, и уменьшение площади заточки бритвы. Это было сделано путем создания двух полостей между режущей кромкой  и обушком бритвы. Бритвы с радиусной выточкой  имеют  чрезвычайно тонкую толщину металла у режущей кромки  и небольшой угол заточки, до 15 градусов. Недостатком таких бритв, это нестабильность  двояковогнутого и очень тонкого лезвия бритвы. 

      Поэтому третьим шагом изменения технологии  производства бритв, стало создание бритвы с ребром параллельным режущей кромке. Ребро создаётся путём применения абразивных кругов разного диаметра при производстве двояковогонутой полости.

     Бритвы с ребром являются высококачественными тонкими бритвами. Если с ними правильно обращаться, они почти не требуют точки на точильном камне, их достаточно править на оселке.

      Есть ещё один существенный признак тонкой, высококачественной бритвы на который обычно не обращают внимания,  это строение пятки бритвы. Пятка классической тонкой бритвы всегда  doublе. Строение пятки бритвы  doublе напрямую связано с ребром вдоль клинка бритвы.

Выбрать качественную бритву, можно по следующим признакам: 

      1. Наличие ребра жесткости и подошвы. Ребро всегда хорошо заметно, даже на фото невысокого разрешения, поскольку двояко выпуклая поверхность рассеивает свет в разные стороны.

         2. Пятка бритвы - doublе. Этот признак нельзя распространить на  все бритвы. Современные компании выпускающие качественные тонкие бритвы,   в частности  Дово,  бритва Бисмарк и другие, делают тонкие бритвы с ребром жесткости, а  пятку   плавный переходом.  Но на классических, старых немецких бритвах пятка бритвы выполнена всегда в виде ступеньки.

Новые тонкие качественные  бритвы всегда имеют очень узкий подвод  не более 0,2 мм.

Ремни бывают разных видов и имеют различное назначение. Брезентовые ремни (толстая льняная ткань, пропитанная особым составом) служат для удаления крупной сыпи, образующейся на жале бритвы при бритье грубых, жестких волос, а также после точки и правки бритвы на грубом оселке. Кроме того, благодаря относительно неровной ткани правка на таком ремне придает бритве незначительную остроту.

 

Ремни бывают одинарные и двусторонние. Одинарные ремни делают из одного слоя брезента. На одном конце ремня пришита кожа, служащая ручкой, на другом - крючок для подвешивания. Длина ремня - 48-50 сантиметров, ширина - 6-8 сантиметров.

У двустороннего ремня одна сторона брезентовая, другая - кожаная. Такие ремни делают с металлической или кожаной ручкой и замком, состоящим из двух дугообразных защелкивающихся половинок. Длина ремня от 40 до 60 сантиметров, ширина - от 4 до 6 сантиметров.

Мастичные ремни бывают односторонние и комбинированные. Комбинированные ремни делают на деревянной колодке, на которую натягивают натуральную или искусственную кожу. Иногда с одной стороны ставят мягкое дерево (более мягкое, чем пробка). Существуют деревянные ремни с несколькими прорезями внутри для того, чтобы ремень пружинил во время правки.

На одну сторону двустороннего ремня наносят мастику или пасту № 1 из грубой абразивы, на другую сторону - пасту № 2 и № 3, причем на одну половину стороны накладывают пасту № 2, а на другую - № 3. Если мастика двухномерная, то ее наносят на обе стороны. Бывают комбинированные ремни, у которых на одну сторону наносят мастику или пасту, другой же стороной пользуются, как обычным ремнем.

Существуют комбинированные мастичные ремни на деревянной колодке с ручкой. С одной стороны колодки укреплена кожа для правки бритвы, с другой - кожа для мастики. Кроме того, к колодке прикреплен брезентовый ремень с пряжкой, при помощи которой свободный конец его пристегивают к выступу на торцовой части колодки. На такие ремни наносят специальную мастику трех номеров или пасту "ГОИ", которая также применяется для правки бритв. Все эти мастики и пасты заменяют оселки.

Мастики и пасты приготовляют в основном из естественных и искусственных абразивов. Из естественных абразивов в пастах применяют алмаз, корунд, наждак и кварц, из искусственных - карборунд, крокс и др. Их связывают смолистыми веществами и прессуют в виде круглых или квадратных палочек.

Резкость правки зависит от размера зерен абразивов и состава мастики или пасты. Размер зерен абразивов для мастики - от 1 до 4 микронов.

После нанесения ласты или мастики на ремень, бритвы можно править лишь несколько дней спустя, иначе незасохшая паста или мастика во время правки будет передвигаться к краям ремня. Мастику и пасту наносят на ремень тонким слоем, трут бутылкой и оставляют до высыхания.

Бритвы правят движением полотна бритвы по ремню головкой и спинкой вперед, поворачивая бритву через спинку то одной, то другой стороной полотна. При этом нажимают бритвой на ремень сначала сильнее, а потом слабее.

После правки бритвы проверяют ее остроту и, если правка неровная, повторяют ее, нажимая на те части бритвы, которые еще не приобрели необходимой остроты. Для предохранения мастичного ремня от оседания на него пыли и прилипания посторонних предметов и мусора, после правки бритвы его кладут на ребро.

Односторонние кожаные ремни, натянутые на деревянную колодку, имеют длину 20-25 сантиметров и ширину 4-5 сантиметров. У двусторонних кожаных ремней (кожа натягивается с двух сторон колодки) одну сторону натирают пастой. Бывают также двусторонние ремни, у которых с одной стороны колодки натянута кожа, а с другой - брезентовый ремень.

Некоторые мастера к обыкновенному одностороннему колодочному ремню дополнительно прикрепляют с одной стороны один или два кожаных ремня, или один кожаный и один брезентовый. Эти ремни длиннее основного. Таким образом, на одной кладке имеются три вида ремней: кожаный, мастичный и брезентовый. При правке вместе с ручкой придерживают за конец нужный ремень, а остальные - откидывают.

Кроме деревянных колодок существуют металлические винтовые колодки с ручкой и кожаным ремнем. Длина их без ручки 20-25 сантиметров, ширина - 3,5-6 сантиметров. Эти ремни хороши тем, что они гигиеничны, а при помощи винта ремень можно натягивать до необходимой упругости.

Ремень при правке должен быть хорошо натянут во избежание касания бритвой металлических частей колодки. Правку на кожаном ремне производят спинкой и пяткой бритвы вперед, поворачивая полотно бритвы через спинку то одной, то другой стороной примерно до 10 раз.

Франц Гуске

Парикмахерское искусство

Перевод с немецкого под редакцией

И. Е. Бурковского

Фахбухферлаг Лейпциг 1957

С немецкого перевели И. Е. Бурковский и О. И. Келлер

 

Оригинал немецкого издания озаглавлен: "Die Arbeit des Friseurs" von Franz Guske

 

 

Приборы для бритья найдены при раскопках в Средней Европе, Китае и в дельте реки Инд. Их возраст определяется приблизительно в 4000 лет. Людям каменного века был знаком костяной и кремневой нож. Со времён греков, римлян и тевтонцев дошли до наших дней железные и бронзовые ножи. Если железные ножи имели еще очень грубую форму, то бронзовые были чеканной работы и тонкой отделки. До наших дней дошли орудия разных форм и отделок, как, например, серпообразные ножи в виде полумесяца, топоры с двусторонним лезвием и в форме трапеции.

Форма современных бритв больше соответствует их назначению. Они должны отвечать высоким требованиям. Поэтому изготовляются они из высококачественной эластичной и мелкозернистой стали. Города Золинген-Вальд и Ремшейд пользуются в производстве высококачественных бритв мировой известностью.

  Как же делается бритва? Стальная болванка вальцуется до прутьев в 7-8 мм шириной. На штамповальном станке эти прутья режутся на короткие куски, из которых холодным прессованием вырабатывается сырец бритвы. Далее сырец накаляется, кладется в штамп и здесь он получает свою окончательную форму. После шлифовки спинки и лезвия бритва снова нагревается для придания формы крючка рычагу бритвы. Сверлением отверстия для черенка заканчивается изготовление сырой бритвы, которая затем еще раз накаляется для закалки. Специалист определяет качество каленой стали по цветному налёту, определяя при этом и температуру её нагрева, которая при закалке бритв равняется 230° С и имеет соломенно-желтый цвет. Затем сталь опускается в воду для закалки. После охлаждения закаленных таким образом бритв их закаляют в тигле (при температуре около 800° С в течение нескольких суток), после чего металл теряет свою хрупкость, приобретая некоторую эластичность и качества высокосортной стали. После проверки качества стали начинается самый важный процесс изготовления, а именно шлифовка. Она производится шлифовальными электромашинами. Для того чтобы избежать перегрева стали, шлифовальный камень должен быть при этом постоянно мокрым. Лишь после шлифовки бритва получает черенок, состоящий из двух половинок, которые соединены между собой на концах с помощью двух тонких пластинок. Комбинация ножа с черенком делает из бритвы инструмент, которым можно легко и уверенно работать во всех направлениях. К последнему процессу производства принадлежит полировка лезвия и правка бритвы на оселке. По внешности бритвы отличаются своей формой, шириной и шлифовкой. Ширина лезвия выражается в восьмых частях английского дюйма, а именно: ³/₈ = 10 мм, ⁵/₈ = 16 мм, ⁶/₈ = 19 мм, ⁷/₈ = 22 мм; по шлифовке различают бритвы в зависимости от их полости: ¹/₄, ¹/₂ и целая - полная-полость.

 
Само собою разумеется, что бритва требует тщательного ухода. Какого же ухода требует лезвие бритвы? Под микроскопом лезвие имеет вид очень мелкой пилы.

Во время бритья эти мелкие зубчики сгибаются то в одну, то в другую сторону. Для их выправки или восстановления пользуются ремнем. Мы различаем: висячий ремень, у которого одна сторона из пеньки, а другая из юфтовой кожи, а также малый ремень для правки глаженьем и большой напорный ремень для правки напором. Самым сильным способом является правка бритвы на оселке, поверхность тонким слоем масла. После более или менее продолжительного употребления бритва настолько тупеет, что правка её на ремне не оказывает действия. В таком случае бритву необходимо наточить на оселке для того, чтобы создать на ее лезвие маленькие режущие зубчики.

Мы различаем три вида оселков для точки бритв. Оселок для точки на воде - это мелкозернистый сланец из Тюрингии. При помощи другого, более мягкого, камня, так называемого тёрочного камня, вращательными движениями по смоченной водой поверхности тюрингского камня образуется налёт сланцевой грязи, на которой затем точат бритвы. Масляный камень происходит из Бельгии, Тироля, Турции и Америки. Это очень твёрдый, желтоватого цвета камень, который для точки покрывается маслом. Так как масляный камень сильнее снимает, то и процесс точки происходит скорее.

Искусственный камень - это мелкозернистый спрессованный под высоким давлением наждачный камень. Пользуются им, смачивая его маслом, керосином или мыльной пеной.

Как точится бритва? Главное, чтобы оселок лежал на ровной подстилке. Поверхность оселка должна быть совершенно чистой. Трением мягкого камня об оселок, смоченный водой, образуется налёт сланцевой грязи или же оселок смачивается для точки маслом, керосином и пр. Затем бритва кладется в косом положении на поверхность оселка таким образом, чтобы лезвие было обращено внутрь, а конец бритвы находился бы в правом верхнем углу оселка. Косым движением бритва протягивается по оселку к левому нижнему углу оселка. Затем бритва на спинке поворачивается, и конец её лежит теперь в левом верхнем углу, затем повторяется описанное первое движение в обратном направлении. Для точки бритвы нужно иметь чутье; она производится легко и без давления. Если мы чувствуем, что лезвие бритвы не скользит по поверхности оселка, а как бы прилипает к нему, можно испробовать остроту ее. Мокрой внутренней частью большого пальца проводим легко по острию бритвы. Если бритва остра, мы чувствуем, что палец как бы липнет к острию. Другой способ проверки -волосом. Захватываем между пальцами один волос и пробуем отрезать его не ниже одного сантиметра от пальцев. Если мы находим, что остриё бритвы имеет зазубринки, мы протягиваем его по смоченному ногтю большого пальца и начинаем снова точить, но уже на мягком оселке. В противоположность бритвам с выскобленным (полым) клинком, французские бритвы с полным клинком точатся на плотной слегка пружинящей деревянной дощечке. Она имеет ручку и покрывается пастой, состоящей из смеси масла с мельчайшим порошком карборунда.

Так как при этом достигается особенная острота, то бритвы с полным клинком каждый раз точатся. Если после долгого употребления полноклинковая бритва действительно затупилась, ее заменяют новой.

Хотя в результате изобретения безопасной бритвы большинство мужчин бреются теперь сами, всё же есть мужчины, имеющие жесткую и трудную в обработке бороду и очень чувствительную кожу, которые предпочитают бриться в парикмахерской. В таких случаях необходимо уметь безупречно брить, что требует, конечно, тщательного обучения.

В рамках настоящей книги мы не собираемся подробно освещать вопросы различных упражнений. Так же излишним было бы тут схематичное описание упражнений для гибкости кисти руки, тренировки чувства осязания или упражнений в обращении с бритвой. Будь то при упражнениях в обращении с бритвой или же при бритье обтянутой лейкопластырем бритвой кукольной головы, стоящей перед наклонно висящим зеркалом, всё это показывает разносторонность методов обучения, и каждый мастер имеет для этого свой метод в соответствии с индивидуальными способностями каждого ученика в отдельности.

Намыливание производится перед бритьем для того, чтобы смягчить роговые пластинки волос, причем одновременно с этим смягчается и кожа.

После того как клиент принял удобное положение в кресле, обвязываем вокруг его шеи салфетку, разглаженный край которой указательным и средним пальцами осторожно закладываем между воротником и шеей клиента. При слишком тесном воротнике, мы увеличиваем пространство между ним и шеей слегка оттянув его. Этим самым избегается слишком тугое и неприятно давящее на шею клиента положение салфетки.

Уже при исполнении этой работы мы осматриваем незаметно для клиента его лицо, так как возможные неровности, прыщи, шрамы, а также и направление роста волос зачастую служат причиной порезов. Заметив кожную болезнь, лучше всего немедленно сообщить об этом мастеру, который в таком случае посоветует клиенту обратиться к врачу -специалисту, так как обыкновенно заразные кожные болезни лишь с трудом отличаются от незаразных. Мастер примет также соответствующие гигиенические меры, чтобы предотвратить возможность распространения возбудителя болезни.

Но возвратимся к намыливанию. Мы различаем намыливание лица рукой, кистью клиента или стерилизованной кистью для бритья. В продаже имеются у нас четыре вида мыла для бритья, а именно: твердое мыло в брусках, в порошке, в виде крема и жидкое мыло.

Создав вращательным движением кисти или рукой густую мыльную пену и распределив её равномерно по лицу и подбородку, мы собственно только теперь приступаем к намыливанию бороды, при котором все её волосы без исключения должны быть промочены и смягчены. Это достигается вращательным движением кончиков указательного, среднего и безымянного пальцев, причем обрабатываются попеременно обе щеки, подбородок и верхняя губа. Ведь говорят же у нас: "Если хорошо намылено, то уж наполовину сбрито." При этом попадания мыла в углы рта, уши на салфетку и шею нужно по возможности избегать. Как же определить, что борода достаточно промылена? Не намыленная или плохо намыленная борода на ощупь твердая и жесткая. При тщательном же намыливании рукой и кистью с достаточным количеством воды борода становится мягкой.

Сняв пену с правой руки большим и указательным пальцами левой руки, мы обтираем руки чистым полотенцем и приступаем к работе.

Мы не собираемся описывать здесь какой-либо особенный метод бритья для обучения наших будущих специалистов, а хотим затронуть в связи с этим только несколько важных вопросов и указать на часто повторяющиеся ошибки.

 

Целью бритья является безболезненное удаление с лица растущей бороды при помощи обыкновенной или безопасной бритвы или же современного электрического аппарата для сухого бритья. Хотя в Америке некоторые парикмахерские и пользуются электрическим аппаратом для сухого бритья, у нас, однако, в парикмахерских применяются исключительно опасные бритвы. При нормальном бритье кожу нужно натягивать в противоположном движению бритвы направлении. Это делается кончиками большого, указательного и среднего пальцев. Натягиванием кожи мы поднимаем косо растущие из кожи волосы так, что они становятся перпендикулярно плоскости лезвия бритвы, чем и облегчается их срезание.

 

 

 

Чем сильнее натянута кожа, тем легче и совершенно безболезненно скользит по ней лезвие бритвы.

Только лишь при повторном бритье "начисто" кожа натягивается в разных местах в направлении движения бритвы, причем бритва следует за натягивающим кожу пальцем. Бритву нужно легко держать в руке, прикладывая плоско к коже так, чтобы расстояние между спинкой клинка бритвы и плоскостью кожи составляло бы 1-2 миллиметра. Затем двигаем бритву в режущем направлении вперед. Движения даются бритве кистью руки, они должны быть легкими, без давления и должны производиться короткими мягкими рывками в направлении роста бороды. Никогда нельзя работать всей рукой или же скоблить бороду, т. е. одним движением бритвы сбрить всю щеку! Другая ошибка - это повторное бритье того же места по нескольку раз, что особенно охотно делается начинающими.

Работа начинается у правого виска и заканчивается бритьём верхней губы.

При бритье подбородка рука, натягивающая кожу, не должна касаться носа и рта клиента, а чтобы она не скользила, нужно следить за тем, чтобы она была постоянно сухой. Мы различаем первое и повторное бритьё (начисто).

Если клиент желает иметь после бритья совершенно гладкое лицо, мы должны повторить бритье бороды против роста волос так, чтобы кожа после этого была бы совершенно гладкой. При этом может случиться, что, несмотря на острую бритву и осторожное бритье, кожа трескается. Это, собственно, не порезы, а микроскопически малые кровяные трещинки, образующиеся между стержнем волоса и кожей. При появлении таких мелких ранений кожи применяются квасцовая пудра, железохлористая вата и пр. Никогда нельзя применять для общего пользования квасцовый камень или карандаш против кровотечения. При высыхании пены следует немедленно намылить или увлажнить кожу водой! Ни в каком случае нельзя применять для дополнительного намыливания кожи отработанную пену с пальцев! Никогда не брить насухо и всегда пользоваться острой бритвой, подходящей к соответствующей бороде! Широкие с обеих сторон вогнутые лезвия бритв применяются для длинной и твердой бороды, и наоборот, бритвы с полным, узким лезвием применяются для короткой бороды и чувствительной кожи.

 

В заключение нужно заметить, что плохая выправка фигуры парикмахера, то-есть неумелый подход и держание тела при бритье, неприятный запах изо рта да еще желтые пальцы от никотина (у курящих) действуют неприятно на клиентов, вызывая брезгливость, доходящую до отвращения.

Глоссарий Джима Района.

Ai-ishi Naori (Аи-иси наори) - 合石成り

合う- 

Перевод: «стык каменных страт».  Одина из трех страт, из которых происходят  японские природные точильные камни. Камни из этой страты,  грубее и мягче, чем  Хонкути наори или Тюси наори. Хидэрияма камни добывают из этой страты.

 

Aisa (Аиса)- 合さ

Перевод: «Встреча». Это слой камня  Хон кути наори,  расположен ниже Томаэ и выше Намито.

 

Amakusa (Амакуса) - 天草

Эти точильные камни добываются в Амакуса, Кюсю. Есть два типа камней:  красные и белые. Белые камни, как правило, работают тоньше и медленнее, красные камни очень грубые (примерно 800 грит) работают быстро, структура зерна часто неравномерная. На камнях  сложно работать.

Aoto  (Аото)- 青砥

Перевод: Синий точильный камень. Ао - синий, To - камень. Это среднезернистый точильный камень. Самые известные камни,  добывали в регионе Тамба. Камни Aoто  мягкие или иногда более твёрдые. Многие из камней мягкие и грубые, а более твёрдые, гораздо тоньше. В прошлом, о качестве камней судили основываясь  на точной информации, о месте где это был добыт камень. Слово Тамба  используется для обобщения области, где добывали камни, известно так же точное месторасположение  карьеров, что в настоящее время почти забытые, такие как Сакэи, Kоудзаки и т.д.

 

Aratoishi (Ара тоиси) - 荒砥石

Перевод: Грубое точило. Камни арато (粗砥) используются в начале, для формирования режущей кромки. Более крупнозернистые камни используются для съёма стали и формирования геометрии. Полировщики мечей используют камни арато нескольких видов, различной зернистости.  Камни арато несколько грубее, чем конго-до.

Asagi  (Асаги) - 浅葱или アサギ

Перевод: светло-желтый. Это цвет, который смешиваясь с другими цветами  дает синий, серый или зеленый. Этим и объясняется иной цвет камней.

Atagoyama (атаго яма) - 愛宕山

Шахта на горе Атаго, это известно, производят большие чистые брусков из Тюиси наори. На этих камнях часто есть штамп     

     愛宕砿山合砥– Атаго коудзан аваседо.

 

Атаразуно  хари

Блестящая точка или пятнистый рисунок. Это безопасное включение и довольно  редкая характеристика камня. См. разновидность этого включения Харикэ, которое является опасным.

Atsu (Ацу)- アツ

Грубая Микава Нагура, как правило, используется для заточки ножниц и подобных режущих инструментов.

Awasedo (Авасэдо) - 合砥

Перевод: доводочный оселок 合わせ砥.

 

Ban (Бан) - バン

Тип Микава Нагура. Один из используемых слоев камня, который добывали открытым способом, как правило, используется для заточки режущих инструментов.

 

  Bestu Dai Jou (Бэцу Дай дзё:) - 別大上

Перевод: Улучшенный отборный сорт. Один из штампов качества Асано, используемых на Микава Нагура; это указывает на то, что камень белого цвета с равномерный квадратной формы.

 

Betsu Jou (Бэцу дзё:)  - 別上

Перевод: Высший сорт. Один из штампов качества Асано, используемых на Микава Нагура; это указывает на то, что камень белого цвета неправильной формы.

Binsui (Бинсуй) - 備水

Это следующий  камень, после Арато или Конго-до в прогрессии полировки мечей. Это Накато или среднезернистые точильные камни, которые добываются в Амакуса  Кюсю. Бинсуи-До используется для удаления штрихов от Конго-до. Примерный диапазон гритности для этих камней может быть около 220-400.

Botan (Ботан) - ボタン名倉

Перевод: Пион. Наиболее грубая Нагура из сета трёх нагур, которые используется для заточки бритв.

 

Chu Nagura (Тю Нагура) - 中名倉

 Средний  камень,  не имеет отношения к Микава нагура . В прогрессии заточки мечей, это последний камень перед Кома нагура_до. Высокое качество Тю нагура определяет возможность использоваться при заточке бритв и других режущих инструментов.

Chu-ishi Naori (Тю иси наори) - 中石成り

Камни из Наори более мягкие и более грубые чем  из Хонкути.  Как правило, очень однородные и большого размера. Точильные камни из карьера  Атагояма есть  наори.

 

Diamond Nagura (Алмазная Нагура)

Также известна  как «DN» - небольшая алмазная пластина, используется для создания суспензии.

Enshou  (Энсё:)- 煙硝

Перевод: Фейерверки. Эта особенность является результатом наличия серы в камне; как правило, в виде  синих или черных пятен или линий. Энсё может упоминаться как Ао-Рэнгэ. Соединения сера в камне может вызвать обесцвечивание в некоторых типах стали.

Goma (Гома) - 胡麻

Перевод: «Семена кунжута». Это небольшие включения в виде черных точк, которые выглядят как семена кунжута. Многие  считают, что  заточка на камнях с Гома, быстрая. Гома может быть «безопасный» или «токсичный»; если Гома твёрдые, то могут поцарапать тонкую кромку.

Ha (Ха) - 刃

Это слой твёрдой стали, на которой формируют режущую кромку.

 

Habutae  (Хабутаэ)- 羽二重

Перевод: тонкий шелк. Цветовая характеристика относящееся к очень белой суите, иногда также называют «рисовый пирог".

 

Hamon (Хамон) - 刃文

Перевод:  Узор лезвия. На мече, это узор в закаленной зоне, известный как Якиба, который заканчивается у режущей кромки или Ха.

 

Hakka (Хакка) - 八箇

Так называлась шахта где добывались качественные камни в больших количествах. Обычно мягкие и довольно крупнозернистые.

 

Harike (Харикэ)

Этот термин используется для описания того, что может быть описано как точечное включение. Это токсическое включение может поцарапать сталь и возможно, привести к повреждению режущей кромки.

 

Hazuya(Хадзуя) - 刃艶

Это очень тонкий кусочек камня Утигумори, который закреплен на бумаге.

Hideriyama (Хидэрияма)- 日照山

Шахта где добывались камни,  известные высоким качеством, которые, как правило, мягче и грубее, чем камень из восточных шахт.

 

Higashi Mono (Хигаси Moнo)

Восточные шахты Киото, например – Нарутаки Мукода, Накаяма, Окудо, Одзуко и  Сёбудани.

 

Hikikoro (Хикикоро) - 抽轆

Перевод : Хики – тянуть пилу / вытаскивать  из шахты. Коро - ролик, шкив  (неясный термин Кун-Ёми). Термин "Хикикоро" сленговое выражение  шахтеров;  относится к кусочкам Кома весом около 200г которая тесалась  топором,. По словам Кёсукэ Ивасаки, Кома не пилили ручной пилой, а тесали  топором в шахте, на территории рудника; другие нагура, распиливали  пилой после того как доставляли в деревню  недалеко от шахты. Также – см. Киридаси.

 

 

Hin Shitsu Yuu Ryou (Хин Сицу Юу Рёу)- 品質優良

Перевод: продукция отличного качества. Это штамп иногда можно видеть на финишных камнях.

 

Hon-kuchi Naori (Хон кути наори) - 本口成り

Перевод: "Основная открытая страта". Это один из трех каменных образований, из которых происходят  японские точильные камни. Страты этой формации известны  производством самых твёрдых, финишных каменей.

Honyama (Хонияма) - 本山

Перевод: Главный храм. Эти кандзи также используются для обозначения «Honzan». Первоначально термины Хондзан и Хонияма были, использовали только, когда речь шла о природных точильных камнях из Накаяма или Сёбудани. В настоящее время, они используются в общем смысле для обозначения любого природного точильного камня.

Igarishi - 五十嵐

Это грубые камни Накатоиси или Тю-Сиaгэ, синеватые камни работают тоньше, чем белые. Были некоторые спекуляции относительно происхождения этих камней; Нигата и Кюсю назывались  в качестве источника камней.

Iromono (Иромоно) - 色物

Перевод: Красочный предмет. Эта характеристика показывает, на абстрактный всплеск цвета; красный, розовый, фиолетовый и, возможно, другие цвета, которые возникают в  результате смешения. Наиболее часто встречаются на мягких камнях Киита.

Ji (Дзи) - 地

Это часть лезвия между Хамон и Синоги.

 

Jigane (Дзиганэ) - 地鉄

Это мягкий внешний слой из стали, внутри которого твёрдый слой   Хаганэ.

Jizuya (Дзидзую)- 地艶

Однин из видов финишных камней который используется  для полировки Дзи; обычно добывается в  Нарутаки.

Kaeri (Kаэри) - カエリ

Перевод: грат заусенец задир. Очень небольшой «локон» стали на вершине режущей кромки.

Kaiji Oshi (Каидзи Оси) - 鍛冶押

Перевод: Грубая Полировка. Это заключительный этап кузнечных работ. На этом этапе, устанавливаются линии лезвия и основы геометрии. Кузнецу осматривает сталь, обеспечивает отсутствие трещин или дефектов сварных швов. Также называется Кадзитоги. Кузнец также ставит свою подпись, просверливает  отверстие для Мэкуги и добавляет любую декоративную работу, если это необходимо. После этого, лезвие обрабатывают на шлифовальной машине.

Kaisei (Кайсэй) - 開成

Это 3-й камень в современной прогрессии полировки мечей. Известный как Кайсэй-До, этот камень снимает штрихи, оставленные Бинсуи-До, и это предшествует тоньше Тю нагура До. Примерная гритность этих камней  в области 400-600.

Kamisori (Камисори) - 剃刀

Перевод: Бритва. Обычно указывает на бритву японском стиле, которая не складывается.

Kamisorido (Камисори До) - 剃刀砥

Перевод: Бритвенный камень. Это штамп качества можно найти на камнях, которые обычно очень твёрдые и тонкие (финишные), отобраны для заточки бритв, или камни, небольшого бритвенного размера.

Kan (Кан) - 環巻

Перевод: Кольцо (виток) обмотки. Узор в камне, который напоминает возрастные кольца на дереве. Иногда, кольца ярко выражены, Кан может быть агрессивным и острым. Более темные кольца могут иметь различную плотность, что придаст тактильный отклик. Тем не менее, в большинстве случаев, Кан не агрессивен и безопасный.

Kana toishi (Kана тоиси) - 金砥石

Плоская металлическая пластина для заточки деревообрабатывающих инструментов; на которую наносят небольшое количество абразивного порошка.

Kanesuji (Канэсудзи)

Это включение в виде тонких полос волос, что является токсичным.  Можно почувствовать  лезвием, при заточке, содержит очень твердые частицы, которые могут режущую кромку.

Karasu (Карасу) - カラスили 烏

Перевод: Чёрная ворона. Это абстрактный узор, который напоминает размытую стаю ворон летающих в небе. Есть мнение, что очень темные пятна Карасу могут быть шероховатыми,  камни с очень светлым рисунком Карасу высоко ценятся. Этот рисунок связана с камнями из  глубоких слоев, таких как Аиса.

Kawato (Кавато) - 革砥

Кожаная стропа используется для финиша режущей кромки.

 

Kesuji  (Кэсудзи)

Это включений  в виде тонких полос, которые являются безопасными, при заточке. Состоят из мягкие частиц, которые не могут повредить режущую кромку. Однако  могут впитывать  воду,  и возможно с течением времени камень  расколется  вдоль линии.

Kiita (Киита) - 黄板

Перевод: Желтая плоскость.  Камень ярко выраженного желтого цвета  называется Киита. Они высоко ценятся и, как правило, немного мягче, чем большинство камней Асаги, но некоторые Киита сильно твердые.

Kiridashi (Киридаси)

Сленг: Этот термин относится к  кускам Koma, которые меньше, чем «Хикикоро»; их вес обычно составляет около 80-100 г.

Kizuyama (Кизуяма) - 木津山

Одина из восточных шахт в Киото.

Koma  (Кома)- コマ

Перевод: «Тонкая» - Кома нагура самая тонкая  и как правило, самая дорогая из Микава Широ Нагура. В прогрессии полировки меча, Кома следует после Тю, и это последний шаг перед заключительной полировкой.

Kongo Do  (Конго До) 金剛砂石

Перевод: Корундовый, наждачный, точильный камень. Это чаще всего первый и самый грубый камень, используемый в полировки мечей. Приблизительно 80-220 грит. Это в основном используется для грубой формировки геометрии меча, или для грубой работы при ремонте.

 

 

Koppa (Коппа) - 小端

Перевод: Маленький кусочек.  Этот термин используется для описания большего или небольшого камня  неправильной формы. Термин так же часто используется для описания небольшого камня бритвенного размера. Kоппа, как правило, стоят дешевле варианты, чем  такие же камни правильного большого размера.

Kouzaki (Коудзаки)- 神前

Это  шахта  в области Тамба  Аото; камни этой шахты, как правило, твёрже и тоньше, чем камни из других шахт.

Kyoto   (Киото)- 京都府

Перевод: Киото-Фу. Киото- префектура в Японии, которая находится в регионе Кансай на острове Хонсю. Столица также называют Киото. В префектура Киото, были расположены многие из самых известных шахт где добывали точильный камень.

Kyoumen-Shiage(Кёумэн Сиагэ)- 鏡面仕上げ

Перевод: Зеркальный Финиш. Этот термин используется для описания очень высокой степени полировки подвода.

Kyou-ToToku-San(Кёу То Току Сан)- 京都特産

Перевод: Специальный продукт из Киото. Штамп на точильном камне Тэн нэн тоиси.

Kyushu (Кюсю) - 九州

Японский регион/остров; здесь обываются Амакуса и Бинсуи тоиси, Цусима Черная нагура и  т.д.

Maruichi (Маруити):

市印- Maruichi jirushi (маруити дзирути), бренд Маруити.

市- (ити)- рынок базар,印- (тирути)- знак, значок, метка, отметка

特撰– Tokusen (Токусэн), особенно выбран.

Это штамп использовал Като-сан, он ставил его на камнях, добытых в Накаяма.

 

Maruka (Марука) - ㋕正本山

Перевод: Марука Сёу-Хонияма. Штамп, который находится на торце камней, которые добывались в  Накаяма. Его использовал Хатанака, кандзи «Ка» в кружочке, это символ дани уважения к Като-сан, предыдущему владельцу шахты (шахтёру, добытчику камня). Перевод "мару" - это круг; обведённая кругом «Ка» переводится как Мару-Ка. Остальные символы  Сёу-хон-яма.

 

Maruoyama (Маруояма) - 丸尾​​山

Западная шахта в округе Oouchi (Оути); известена камнями добываемыми из страт Хон-Кути и Аи-иси наори. На горе Maruozan Мауодзан 丸尾山есть три карьера.

Mejiro  (Мэдзиро)- 白名倉

Перевод: Белый Nagura или «Белый глаз». Это средняя Микава Сиро Нагура.

Mizu(мидзу)- 水

Перевод: Вода. Это цветовая  характеристика относится к серым / синим камням Асаги.

Mizukihara (Мидзукихара) - 水木原

Западная шахта Киото, находится на горе Охира.

Mokume  (Мокумэ)- 木目

木目- 1)кумэ, строение древесины (камня), зернистость, текстура кожи гладкость шелковистость

木目-  2)мокумэ, текстура древесины

Текстура древесины. Рисунок узор напоминающий структуру древесины.

Momiji (момидзи) - 紅葉

Перевод: Осенние листья. Часто говорят,  "кленовые листья". Этот узор, который выглядит, как листья на\в камне. Многие говорят, что это относится только к камням Суита камней, но я видел, что это термин используется для описания лиственных узоров на камнях Томаэ.

Микава Сиро Nagura

 Нагура добываются в префектуре Аити в шахте Микава Нагура - 純三河白. При заточке бритвы, эти камни используются для создания абразивной суспензии на поверхности твёрдого финишного камня. Микава Нагура используется  как полноразмерный камень, при полировке мечи, и заточке многих видов холодного оружия, инструментов и бритв.

Есть 12 слоев нугуры, но только 8 может быть использовано для заточки. Ботан, тэндзё 1, Тэндзё 2, Мэдзиро, Кома, Ацу, Ван, Яэ Ботан. Для заточки бритвы, наиболее часто используются; Ботан, Тэндзё и Мэдзиро. Кома  также используется для заточки бритв, но реже; это очень редкий и дорогой камень. Исторически сложилось, что на  лучших камнях нагуры  из Микава, есть штамп качества Асано.

Nagura  (Нагура) - 名倉

Перевод: правочный камень. Это может означать любой камень, который трут о поверхность другого камня, чтобы создать суспензию или выровнять одну или обе поверхности. Смотрите Томо нагура, Тю нагура, Микава нагура и Алмазная нагура.

Nakatogi(Накатоги) - 中都議

Перевод: Средняя полировка. Этот термин, кажется, используется в основном в торговле камнями для столярных нужд. И относится к средней стадии заточки,  включая предфинишную заточку.

Nakatoishi (Накатоити) - 中砥石

Перевод: среднезернистые камни. Эти камни используются для работ по средней  заточки / полировки, которая по отношению к типу краю разрабатывается. При заточке мечей и другие инструментов. Камни Касеи, Бенсуи, Тю нагура До, Утигуимори и Кома нагура До обычно используются в качестве Накатоити.

Namito (Намито) - 並砥

Это глубокая страта в Хон кути наори;  расположена ниже Аиса и выше Хон Суита. Эти камни, часто твёрдые, мелкозернистые и очень однородные.

Nakayama (Накаяма) - 中山

Это, возможно, самая известная восточная шахта по добыче камня. Расположена на горе Атаго.

Namazu (Намадзу) - なまづ или 癜

Этот рисунок японских природных камней. Это, как правило, состоит из нерегулярных слегка окрашенных вкраплений, прожилок или пятен на поверхности.

Naori (Наори) - 成り

Перевод: страта. Смотри Хон Кути, Тю-иси, и Аи-иси наори.

Narutaki – (Нарутаки) 鳴滝

Это может относиться и к шахте, и к области, где расположены Хигаси Моно и другие восточной шахты.

Nashiji (Насидзи) - 梨地или なしじ

Перевод: как Груша. Рисунок похожий на  грушу встречается в основном на камнях Киита из страты Томаэ. Многие считают, что Насидзи указывает превосходную скорость работы камня, но авторитеты в области заточных камней  утверждают, что это только чувственное ощущение.

Nihon Kamisori You (Нихон  Камисори Дзёу) - 日本剃刀用

Перевод: Для использования с японскими бритвами – штамп на ребре финишных камней.

Ниси Mono

Западные шахты Киото, например - Охира, Мидзукихара, Синдэн, Окудомон.

Ohira (Охира) - 大平

Действующая шахта около Киото. Точильные камни этой  шахты, известны как Авасэ, Суита и  Утигуимори.

Okudo  (Окудо)- 奥殿

Это полуактивная восточная шахта (Хигаси Mono). Камень Суита этой шахты широко известен и высоко ценится в Японии.

Okunomon (Окуномон) - 奥ノ門

Этот западная шахта  Киото  расположена рядом с Охира.

Omote(Омотэ)- 表

表-  наружная (лицевая, верхняя, передняя) поверхность, фасад, аверс, сторона.

Характерная сторона меча накаго, это «плоская» сторона лезвия.

Oomura(Омура) - 大村

Точильный камень из шахты на острове Кюсю, так же известна тем что там добывался  песчаник Аратоиси.

Otoyama ( Отояма)- 音羽山

Шахта известная тем что там добывается  камень Суита.

Ozuku(Одзуку)- 大突

 Одина из знаменитых восточных шахт в Киото.

Ozaki (Одзаки) - 尾崎

Шахта по добыче точильного каменя в Киото.

Renge (Рэнгэ)- 蓮華

Перевод: цветок лотоса. Эта окраска или рисунк характерен для камней Сута. Обычно как красный, розовый, коричневый или черный узор, пятна, или тонкие линии. Этот визуальный эффект  положительного влияния на заточные свойства не оказывает, некоторые говорят, что присутствие Рэнгэ на поверхности камня указывает на уменьшение заточных свойств.

Saeki - 佐伯

Это место известно в основном производством мягких грубых камней. Некоторые камни более твёрдые и высоко ценятся.

Sai Jou Kyuu (Саи Дзё Kюу) - 最上級

Перевод: высшее качество. Это штамп можно найти на финишных камнях.

Shiage(Сиагэ)- 仕上げ

Перевод: Финиш.  Окончательные этапы полировки меча.

Shiage Toishi  (Сиагэ тоиси)- 仕上げ砥石

Перевод: финишный камень. Эти камни, как правило, довольно твёрдые и тонко работающие. Последние  камни в прогрессии, используются в финальной стадии полировки.

Shinden (Синдэн) - 新田

Западная шахта Киото. Известна производством дорогих камней Суита.

Shinogi  (Синоги)- 鎬

Это линия на лезвии где Мунэ переходит в подвод Ха.

Shiroto

Это  шахта которая соединяется  с  шахтой Одзуку.

Shitaji  (Ситадзи)– 下地

Перевод: Основной материал. Это первые этапы полировки меча.

Shou Hon Yama (Сё Хон Яма) - 正本山

Перевод: Настоящее основание горы. Это штамп можно найти на финишных камнях. Также звучит как  Сё –Хон- Дзан.

 

 

Shouhonyama Honkakuhin (Сёухоняма Хонкакухин) 木山木格品

В принципе, должно сделать вывод, что камень добыт в районе  Киото, где добывались оригинальные камни Хонияма.

Stratum  (Стратум)- 層

Слой точильных камней; Томаэ и Аиса два страты  Хон кути наори.

Su  (Су) - 巣

Перевод: Гнездо, улей, нора, логово, берлога, паутина нерестилище. Это небольшие отверстия (поры), которые были оставлены газообразными веществами, когда  камни  формировались в земной коре. Термин обычно связан с камнями Суита. Су, отверстия (поры)  могут быть найдены на других камнях.

Сюита - 巣板

巣 (су)-Гнездо, улей, нора, логово, берлога, паутина нерестилище.

板 (ита)доска, плита, лист.

  Камни происходят из трёх разных слоёв. Большинство из них, но не все, имеют Су - небольшие отверстия. При близком рассмотрении, Су может напоминать пчелиные соты. Сюита без Су известна как Сунаиси Суита.

Sujimono (Судзимоно) - 筋物

筋 (судзи)- Мускул, мышца, жила, нитевидный объект, смысл, связанность

物 (моно) - вещь предмет, нечто.

 Относится к камням с большим количеством Судзи. Часто, но не всегда, эта характеристика является показателем, что камень низкосортный.

Sunashi (Сунаси) - 巣なし

 Это является одним из видов камней Суита, на которых нет Су.

Suji (Судзи) - 筋

Перевод: Мускул, мышца, жила, нитевидный объект, смысл, связанность. Это относится к линиям на поверхности камня, некоторые Судзи  могут быть «безопасными», в то время как другие могут быть «опасными», токсичными это Кэсудзи и Канэсудзи.

SwordGrade  - 刀剣用

Это штамп качества Асано, можно найти на больших кусках  Микава Сиро Нагура;  предполагает, что камень высокого качества и годен для использования при полировке мечей.

Такао (Такао)  - 高雄

Это  шахта в Киото, была хорошо известна добычей Авасэдо.

Tajima- To (Тадзима-то) - 但馬砥

Перевод: Среднезернистый точильный камень.

Takashima (Такасима) - 高島

Это  шахта расположеная на северо-востоке от Киото. Камни Такасима  Хон кути наори, в основном однородные  и тонкие, но немного мягкие.

Tamahagane (Тамахаганэ) - 玉鋼

Тип стали, используется Японии  при ковке мечей.

Tamba (Тамба) - 丹波国

 Так называлась в прошлом провинция Японии, эта область, где располагались шахты, в которых добывались Аото Тоиси.

Tengu-do (Тэнгу-до) - 天狗砥

Перевод: Точильный камень Тэнгу. Это грубый камень с красными полосами. Камень похож на Амакуса, но более агрессивный.

Tenjyou  (Тэндзёу)- 天上

天(Тэн) -небо, небеса, природа судьба

上(Уэ)- вверх

Перевод: Небо. Средняя  Микава Нагура.

Tenjyou Suita  (Тензёу Сюита) - 天上巣板

Небольшая страта или слой Хон кути наори.

Tenjyou Tomae  (Тэндзёу томаэ)

Страта  расположеная в Аи-Ити наори.

Tennen Toishi (Тэннэн тоиси) - 天然砥石

 Природный точильный камень.

To  (То) - 砥

Перевод: Точильный камень, точило.

Togidoro  (Тогидоро) - 砥泥

 Суспензия камня смешанная со частичками стали.

Tomae  (Томаэ) - 戸前

Самая большая страта Хон Кути Наори; есть 48 слоёв страты  Томаэ. Расположена, над четырьмя слоями Аиса, и ниже двух слоев Сэнмаи.

Toishi (Тоиси) - 砥石

Точильный камень, брусок, оселок.

Tojiru (Тодзиру) - 閉じる

Перевод: Закрывать, запирать. Этот термин относится к абразивной пасте или суспензии наведённой   Утигуимори. Часто в вольном переводится как «сок», когда речь идет о отсутствии любой  суспензии на любом Тэннэн тоиси.

Tokkyuu (Токкюу) - 特級

Перевод: Высокий класс. Один из штампов качества Асано, используемых на Микава Нагура; это указывает на то, что камень с полосками  нечётких очертаний.

Tokkyujou (Токкюдзёу) - 上特級

Перевод: Улучшенный высокий класс. Один из штампов  качества Асано,  на Микава Нагура; это указывает на то, что камень с полосками  квадратной формы.

Томо Nagura (Томо Нагура) - 共名倉или ともなぐら

 Этот термин относится к небольшому кусочку камня, используемого для создания абразивной суспензии на Хондзан.

Tomoto Kyho Togi (Томото Кито Тоги) - 共砥

Переводится как - Парные камни.

Torato (Торато) - 虎砥

Перевод: тигровый точильный камень. Этот термин часто используется, когда речь Амакуса тоиси, которые имеют красноватые «Тигриные» полосы.

 

Tsushima Black Nagura Цусима Черная Нагура

Точильный камень добывался на острове Цусима, у западного побережья Нагасаки. Это средний точильный камень, производит суспензию, абразивные частички которой могут сильно измельчатся.  Есть два типа Цусима Чёрная нагура, добываемой в океане под водой  и в горах.

Ukeai Junshou Honyama (Укэаи Дзюнсёу Хоняма)- 請合純正本山

Перевод: Гарантировано  Настоящее Накаяма. Это штамп можно найти в верхней части брусков.

Uchiguimori  (Утигуимори)- 内曇или 天上巣板

Специфический тип камней Суита, который традиционно добывается на шахте Охира. Есть два типа Утигуимори это, Хато и Дзито; используются, чтобы усилить для полировку, чтобы лучше обозначить  Хамон на мече или узор стали на ноже. Часто используется в качестве Хадзуя.

Uchigumori Нато (Утигуимори  Хато)- 内曇刃砥

Это мягкие Утигуимори,  используется для того чтобы обозначить детали  Ха.

Uchiguimori Jito - 内曇地砥

Это более твёрдый  Утигуимори используется, чтобы обозначить детали Дзито.

Umaji (Умадзи)- 馬路山

Это точильный камень Ниси-моно, шахта была расположена на западной стороне горы Атаго рядом Охира и Синдэн. Как правило, но не всегда, камни более мягкие из неглубоких слоёв.

Umegehata (Умэгэхата) - 梅ヶ畑

Район в долине около Киото, где  расположены известные шахты такие как Накаяма и другие.

Wakasa (Вакаса) - 若狭

Это  шахта по добыче точильного камня на горе Мияма. Некоторые Вакаса очень твёрдые и мелкозернистые, хотя есть достаточно много и более мягких камней.

Yaginoshima  (Ягиносима)- 八木嶋или 八木ノ嶋

Это шахта по добыче точильного камня восточнее Охира.  Известна тем что там добываются качественные камни Суита.

Yake(Якэ) - 焼けили やけ

Перевод: горение, обгорание. Это тёмно-оранжевый или темно-коричневый цвет, чаще всего на камнях Суита. Если Якэ очень тёмный и  занимает большую площадь поверхности камня, то это может быть проблемой, для заточки, потому что Якэ может поредить лезвие. Слово Якэ  может  также использоваться  для обозначения любых  всплесков цвета на камне.

Yakiba (Якиба) - 焼き刃

焼き- Жаренье, печенье, обжиг закалка.

刃- Меч, лезвие, клинок

Это термин обычно используется для описания изготовления мечей и  относится закаленной зоне от верхней части Хамон кромке.

Yamashiromate (Ямасироматэ) - 山城銘砥

山城- горный замок.

銘- надпись, гравировка, название, наименование,

砥- точильный камень, точило

 Это штамп 330Mate(примечание 330Mate- погонялово на ибэй одного из продавцов японских природных точильных камней, он так же в Японии имеет свой сайт по продаже камней, не очень приятный и честный тип, на ибэй есть его  клоны); Штамп говорит о том, что  камень происходит из района Ямасиро в центре города Киото.

Yari Kanna (Яри ​​Канна) - 鑓鉋

Японский деревообрабатывающей инструмент (рубанок).

Yae-Botan (Яэ Ботан)- 八重ボタン

Грубая Микава нагура. Камни этого слоя, иногда имеет  песчаные прослойки и включения соединений кварца. Эти Нагура, как правило, быстрее и грубее, чем Ботан.

YuuryouShiageTo( Юурёу Сиагэ То)- 優良仕上砥

Перевод: Лучший финишный камень. Этот штамп качества можно найти на Авасэдо.

 

Пендлер Мозес Шлемович

Ремонт опасных парикмахерских бритв 1965 год

Предисловие

   Заточку и направку опасных парикмахерских бритв до сего времени производят кустарным способом единой технологии заточки не существует. Поэтому ремонт бритв обходится весьма дорого и делается далеко не качественно.

    Бритва как режущий инструмент работает в чрезвычайно специфических условиях. Поверхность лица, подвергаемая бритью, состав­ляет около 250 кв.см.Считая, что при нормальной густоте растительности на 1 кв.см.кожи че­ловека (мужчины) помещается около 100 во­лосков, получим, что на выбриваемой поверхности лица имеется около 25 000 волосков.

    Чтобы получить чистую поверхность кожи лица, бороду бреют в два приема, поэтому следует считать, что при каждом бритье бритва срезает минимум 50000 волосков. Челове­ческий волос представляет собой роговое вещество средней толщиной 0,1мм. Таким об разом, общая площадь всех срезаемых во вре­мя бритья волосков равняется площади сече­ния плотного рога диметром от 16 до 20 мм. Это большая нагрузка для столь тонкого ин­струмента, как бритва.

   Отечественные бритвы изготавливаются из стали ЭХО-5 с содержанием 1.25—1.4% угле­рода и 0.4—0.6% хрома.

   Основные требования и бритве следующие: она должна быть устойчива во время продол­жительной работы, быстро направиться в случае затупления. Бритвы считаются хороши­ми, когда после двух трех операций они легко восстанавливают первоначальную остроту жа­ла после легкой направки не ремню, натерто­му пастой ГОИ.

   Качество лезвия бритвы определяется  мар­кой стали, термической обработкой (твердость и микроструктура), геометрией лезвия (про­филь и толщина клинка, угол заострения режущей части и ровность поверхности лезвия бритвы).

  Режущие способности отремонтированной бритвы зависят от того, насколько правильно будет     применена технология ее ремонта и подобран материал необходимый для обработки клинка и ручки бритвы.

   В предлагаемой брошюре изложена суть технологии ремонта опасных парикмахерских бритв, даны практические рекомендации по их заточке и направке, описан инструмент, при­меняемый при ремонте бритв.

 

Брошюра рассчитана на работников парикмахерских и мастеров, занимавшихся ремонтов бритв.

 

Форма бритв

 

    Бритвы в зависимости от назначения изго­тавливаются различного профиля и различных размеров. Общепринятые наименования от­дельных частей приведены на рис. 1.

   Ширина бритвы выбирается в зависимости от толщины волоса чем тоньше волос, тем шире должно быть лезвие бритвы, для бритья головы изготавливаются иною размера, чем дли бритья бороды, и т.д.

   Угол лезвия  бритвы примерно должен быть около 18  градусов.

      Так для бритья головы удобна бритва большой и шириной формы в виде «лопаты», в то время как для удаления мозолей более пригодна маленькая узкая бритва, именуемая «змейкой»   Наиболее часто   встречающаяся

 

ширина лезвий опасных бритв показана на рис. 2.

   Форма выточки или форма поперечного се­чения полотна бритвы является одним из наиболее характерных показателей, по которому можно судить о качестве лезвии бритвы. Сле­довательно, при повторной переточке необхо­димо восстановить первоначальную форму по­перечного сечения лезвии. При этом необходимо иметь ввиду, что с каждой переточкой ширина лезвия уменьшается Выточка полот­на опасной бритвы может иметь 14 различных основных форм, соответственно чему бритвы разбиваются на 14 классов. На рис. 3 даны сечения лезвии бритв всех классов. Из рис. 3

 

видно, как от грубой формы I (простой клин) выточка лезвия доходит до самой совершен­ной, форма XIV соответствует почти пределу тонкости рабочего полотна бритвы.

  Конструкция бриты любого размера и формы предусматривает сохранение постоян­ного угла резания жала при ее направке. Толщина обухаимеет прямую зависимость от ши­рины лезвии. Чем уже лезвие, тем тоньше обух, и наоборот.

   Направкалезвия бритвы производится на брусках как показано на рис 4

  При направке происходит стачивание жа­ла лезвияи грани на обушке.

    Форма I (рис.3) выточки является самой несовершенной, так как для заточки бритвы такой формы необходимо стачивать всю боко­вую поверхность её, чтобы сохранить правиль­ный угол резания

   Производить направку одного жала нель­зя, так как изменится угол резания, что значительно ухудшит бреющие качества лезвия. Все бритвы с формой поперечного сечения, имеющей очертание по вогнутым кривым, до­пускают направку наиболее совершенным и легким способом, показанным на рис.4.В этом случае вся боковая поверхности полотна брит­вы остается неизменной.

   Из практики известно, что при многократных правках стачивание жала идёт быстрее,чем стачивание обушка, вследствие чего угол резания немного меняется, но на бреющую способность это влиянии не оказывает. Бритвы
классов X, XI,XII,XIIIиXIVимеют глубокие выточки полотна и по мере стачивания жала(уменьшения ширины лезвии) надо и соответственно
 уменьшить толщину обушка, т е. сточить ее грани.                                                                                       

  Так как правка жала производится пооче­редно с двух сторон, то и стачивать грани на обушке надо равномерно с каждой стороны

 

 

 
 

Ремонт бритв предусматривает не только правку жала,но и восстановление формы полотна путём затачивания и шлифовки лезвия бритвы.  

 

ЗАТОЧКА И ШЛИФОВКА ЛЕЗВИЯ БРИТВ

 

До начала заточки или шлифовки клинок бритвы отделяют от ручки. Это операция очень проста. Необходимо, однако, обратить внимание на то обстоятельство, что часто при снятии ручки ее ломают. Снятые ручки поме­чают таким образом, чтобы при последующей сборке правильно вставить в каждую из них клинки бритв.

Заточка лезвия состоит из спуска лезвия, шлифовки и помадки полотна.

Каждая из этих операций выполняется только при необходимости и определяется ма­стером для каждой бритвы в отдельности.

Заточку производят на специальных двухшпиндельных станках с абразивами со ско­ростью вращения 3000-3500 об\мин.

Применяемые абразивы приведены в табл. 1.

Профиль выточки лезвия зависит от на­ружного диаметра применяемого абразива, поэтому абразивы подбираются для каждой ремонтируемой бритвы в отдельности.

Наиболее оптимальные размеры абразивов для каждой операции заточки лезвия даны в табл. 2

Заточка производится при интенсивном ох­лаждении водой во избежание отпуска ее от нагревания. Операции заточки лезвия бритвы показаны на рис. 5

 

После заточки бритва поступает на под­водку полотна и здесь она получает оконча­тельный профиль поперечного сечения.

        Абразивы подбираются, так же как и при заточке, отдельно для каждой бритвы (в основном это операция «погладка» полотна). Да­лее бритвы шлифуются на войлочных и фетро­вых кругах с применением шлифовальных порошков Наружные диаметры фетровых кру­гов 60—80 мм.

Первые грубые шлифовки производят на наждачном порошке № 10—12,а далее для шлифовки и полировки применяют более тон­кие шлифовальные порошки. При этом каждая последующая шлифовка должна проводиться

 

так, чтобы с поверхности изделия снимались все риски, оставленные зернами шлифующего материала.

  Шлифовка, как правило, производится без применения охлаждающей жидкости. Поэтому чтобы избежать отпуска лезвия, необходимо вести эту операцию весьма осторожно. Хоро­шая полировка делает лезвие бритвы более устойчивым и долговечным.

  Лезвия бритв шлифуют на одно- или двухпиндельных станках простой конструкции, где на продолжение вала ротора, выступающего на 250—300 мм от крышки электромото­ра крепится инструмент.

   Применяемые шлифпорошки приведены в таблице 3

 

 

   После шлифовки лезвие проверяется на равномерность толщины. Для этого пользуются круглыми дере­вянными стержнями диаметром 10—12 мм (рис. 6),

    Если слегка нажать сбо­ку на жало бритвы, то на нем получается выпучина, которая пропадает, как толь­ко нажим прекращается. При равномерной толщине вдоль всего полотна выпучи­вание получается одинако­вым по всей кромке жала.

   Если после прекращения нажатия на жало выпучнна на нем частично остается, то это значит, что бритва чрезмерно мягка и в работе будет быстро тупиться Степень нажатия на жало должна соответствовать классу выточки бритв.

   Выше описана шлифовка лезвия бритвы шлифпорошками, нанесёнными на войлочный или фетровые круги. Непосредственное нанесение шлифпорошка на поверхность  круга требует наличия специального оборудования, квалифицированной рабочей силы и специального помещения. При ремонте бритв это экономически неоправданно. В этом случае надо пользоваться фабричной шкуркой.

 

 

Приготовление шлифовальной шкурки и наладка станка

 

    Шлифовальную шкурку приготавливают в следующем порядке.

   1. От рулона отрезают кусок шкурки тре­буемою размера с припуском на склейку концов  4-5 см.

    2. Шкурку на бумажной основе следует разрезать  ножом по линейке, а на полотня­ной только назревать с края, затем по надрезу разорвать руками.

    3.  Очистить от зерен часть ленты, предна­значенной под склейку, очистку произвести смачиванием шкурки водой.

   4.Закрепить шлифовальную шкурку на войлочном или фетровом круге костным или мездровым клеем.

   5.После приклейки шлифовальной шкурки к кругам необходима выдержка для схватыва­ния клеевого соединения.

6. Надежность креплении шлифовальной шкурки на кругах провернется холостым проворачиванием на шлифовальном станке.

     При наладке станка нужно проследить, чтобы не было биения инструмента, о поверхность кругов с приклеенной шкуркой была бы гладкой, без заметных выпуклостей, вмятин, прилипших частиц и грязи. Правильность уста­новки кругов на станке проверяется металли­ческой линейкой. Номера шкурок соответст­вуют общепринятым номерам шлифзерна или шлифпорошка. Они выбираются в соответст­вии с рекомендациями, указанными в табл. 3.

 

ИСПРАВЛЕНИЕ ЩЕРБИН И ТРЕЩИН НА ГОЛОВКЕ БРИТВЫ

 

  После заточки и шлифовки в большинстве случаев необходимо исправить конфигурацию головки бритвы. Такая операция может бытьи как самостоятельная, так как при небрежном обращении с бритвой на ней возникают трещины и щербины.                                                                    

   Очень удобны в работе бритвы с прямой головкой. Благодаря наличию у них острого угла между головкой и спинкой лезвия ими можно производить любые операции бритья волос. Но прямую головку чрезвычайно труд­но восстановить не в заводских условиях, и к тому же большинство отечественных бритв вы­пускаются с полукруглой формой головки.

 

Поэтому при исправлении дефектов на го­ловке необходимо стремиться к острому углу между ней и спинкой или по возможности по­лучить минимальную величину угла, как по­казано на рис. 7.

 

КЛЕПКА РУЧКИ

     Эта операция весьма простая. Однако очень часто форма плашек или их изгиб не дают возможности правильно укладывать клинок бритвы, вследствие чего он задевает за плаш­ки ручек и приходит в негодность. Жало хоро­шо направленной бритвы настолько тонко, что прикосновение к нему не только ручки, но даже пальцев руки понижает его первоначаль­ную остроту настолько, что бритва не может выдержать испытании на остроту и должна быть вторично направлена на ремне с пастой ГОИ

 

НАПРАВКА НА ОСЕЛКАХ И НА РЕМНЕ СПАСТОЙ

   Направка бритвы на оселках и оконча­тельно на ремне с нанесением пасты является последней операцией технологического про­цесса. Процесс направки состоит из трех опе­раций и каждая производится на специальных оселках.

  Из практики известно, что заточка и шли­фовка бритвы в отличие от направки произ­водится очень редко, только при большом из­носе лезвия.

   Однако даже при хорошем уходе бритва через 8—12 месяцев при индивидуальном пользовании и намного быстрее при работе в парикмахерских требует качественной направ­ки. Направка чаще всего является единствен­ной операцией технологического процесса. Для уменьшения трудоемкости перед такой направкой рекомендуется жало лезвия зата­чивать. Заточка производится два раза на фет­ровых кружках, первая операция с нанесени­ем микропорошка М20—М28 и вторая со шли­фовальной пастой. В этом случае процесс направки жала лезвия состоит только из двух операций. Направка на брусках средней твер­дости (С1 или С2) с большой величиной зерна № 3 или № 4 не производится. Если же жало не затачивали, то процесс направки состоит из всех трех операций и начинается на осел­ках более мягких н с большой величиной зер­на. Дальнейшие две операции проводят на оселках более жестких, с очень малой вели­чиной зерна. Применяемые для направки бруски названы в таблице 4.

 

Окончательная направка бритвы перед испытанием на остроту производится на ремнях, покрытых тонким слоем шлифовальной пасты. Последняя приготовляется на основе окиси хрома, которая благодаря чрезвычайной тонкости зерна обеспечивает получение наиболее чистой, ровной и острой режущей кромки жа­ла бритвы. Состав пасты на 1000 весовых ча­стей приведён в табл. 5.

 

    Направка бритв вручную на оселках яв­ляется самой трудоемкой и отнимает основное время при ремонте. Необходимо отметить, что этому процессу придается большое значение. Опыты показывают, что даже при неполноценной термической обработке бритвы хорошо направленное лезвие ее показывает высокие бреющие качества. И наоборот, клинок бритвы, изготовленный из лучшей стали по совершен­ному технологическому процессу, но недоста­точно направленный, хорошо брить не может. Вот почему при ремонте бритвы необходимо обратить особое внимание на улучшение каче­ства, окончательной направки жала бритвы Поэтому направка лезвия является весьма ответственной ручной операцией и требует вы­сокой квалификации мастера. В последнее время для улучшении каче­ства направки бритв введена электролитиче­ская заточка.

 

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКАЯ ЗАТОЧКА БРИТВ

  Электролитический метод заточки основан на анодном растворении металла, в результа­те чего жало бритвы заостряется. Заточка про­изводится в специальном электролите, состоя­щей из смеси фосфорной н хромовой кислот с определенным содержанием воды и железа. Лезвие бритвы погружается в электролит и служит анодом. В результате прохождения электрического тока металл с поверхности лезвия переходит в раствор.

   Процесс электролитической заточки позво­ляет получить лезвие бритвы с весьма высо­кими режущими свойствами, но требует специально обученного технического персонала и соответствующей аппаратуры.

 

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЙ ЗАТОЧКИ

   Для электролитической заточки могут быть применены сварные железные ванночки, по­крытые эмалью или винипластом, емкостью 500—550 куб см. В ванну наливает горячую воду при температуре 70 С или холодную воду по­догревают электронагревателем до той же температуры. Процесс производится при тем­пературе 70 -  72 С и поддерживается автома­тически контактными термометрами. Ванна питается постоянным током напряжением 6 в отселеновых выпрямителей ВС А-10. Выпрямленный  ток подаётся  в ванну (электролезер), где в качестве катода служит стальная пла­стинка, изготовленная из нержавеющей  стали, а в качестве анода — затачиваемая бритва. В качестве электролита употребляется рас­твор следующего состава:

 

 

 

Способ приготовления электролита следую­щий. В фосфорную кислоту удельного веса 1,6 вводят мелко измельченный хромовый ангидрид из расчета 200 грн а 1л фосфорной кисло­ты. Смесь выдерживают одни сутки, пока весь хромовый ангидрид не перейдет в раствор. За­тем электролит подогревают в водяной бане до 70—80 С. где происходит выпаривание. Выпаривание раствора прекращается, когда содержание воды в электролите достигает 9—13%. Приготовленный электролит при тем­пературе 20 С должен иметь удельный вес 1,715—1,72. Насыщение железом происходит в процессе заточки.

ПОДГОТОВКАЛЕЗВИЯ БРИТВЫ

К ПРОЦЕССУ АНОДНОЙ ЗАТОЧКИ

 

 

   Предварительно жало лезвия затачивается на фетровых кругах, покрытых микропорошком М28 или М10. Скорость вращения инструмента 3000—3500 об/мин. После заточки жала бритва обезжиривается протиркой лезвия тряпкой, смоченной в авиационном бензине. Обезжиренные лезвия погружают в электро­лит, так чтобы раствор покрывал лишь фаски бритвы При этом положительный полюс ис­точника тока подключается к бритвам. После заточки бритвы промываются в холодной, за тем в горячей воде и вытираются полотенцем.

 

 

Режим работы

 

  Во избежании изменении угла заточки в процессе работы необходимо строго придер­живаться стелющего режима работы:

температура электролита 70 С. плотность тока 100—200 а/кв.см, продолжительность выдержки 8—10сек.

Корректировка электролита

 

    При накоплении в электролите железа бо­лее 3.1% (в весовых частях) начинает выде­ляться осадок фосфата железа в твердой фазе. Это обстоятельство позволяет эксплуати­ровать электролит в течение 15—20 дней, прибегая периодически лишь, к очистке от шлаков и корректировке по воде и фосфорной кислоте

   Практически корректировка производится 1 раз в день введением электролита удельного веса 1.7—1.705. доводя уровень до определен­ной отметки. Корректировку по воде произво­дят 1 раз в три дня, добавлял дистиллирован­ную воду в электролит Удельный вес электро­лита при корректировке должен быть 1,715—1,72,корректировку по хромовому ангидриду и железу производят  руководствуясь данными химического анализа.

 

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ

   В процессе ремонта может возникнуть надобность в очистке клинков бритв от грязи и масел и для этой цели применяется обезжи­ривание и раствор следующего состава:

каустическая сода (NaOH) (едкий натр) — 25 г/л; поташ (Кa2CO3) (углекислая соль) — 50 г/л, тринатрийфосфат (Na3PO4) (фосфорнокислый натрии) — 15 г/л; жидкое стекло — 2-3 г/л;

   Процесс обезжиривания производят при температуре ванн не ниже 90С.

   Для обезжиривании следует иметь три ванны, причем в двух ваннах помешается обезжиривающий раствор, а третья наполняется го­рячей водой. Размеры ванн зависят от коли­чества клинков бритв. Все ванны должны быть снабжены электроподогревом в целях поддер­жания температуры раствора и воды во время работы не ниже 90С. Ниже температуры раствора в 90С работа не производится.

  Время, потребное на обезжиривание, при температуре состава 95 —100°С составляет 15—20мин.

 

ИСПЫТАНИЕ ОСТРОТЫ БРИТВЫ И УПАКОВКА

 

  Наиболее распространенным практическим методом испытания остроты бритвы считается проба на срезание свободно висящего челове­ческого волоса. Испытание производится следующим образом: человеческий  волос зажи­мается в пальцах руки с таким расчетом, что­бы ои высовывался на длину 30-40мм,затем легким нажатием испытуемой бритвойна рас­стоянии 10 мм от места зажатия волос срезают. Если бритва хорошо заточена и направлена, то любым местом лезвия бритвы волос может быть легко срезан. Практически проверяют лезвие бритвы описанным способом во многих местах и в случае получения удовлет­ворительного результата считаютее пригод­ной для работы.

    Для этого испытания используют женские волосы, предпочтительно волосы блондинок ввиду большей их мягкости и тонкости по сравнению с мужскими волосами.

Волосы, предназначенные для испытания,обязательно освобождаются от покрывающей их жировой смазки мытьем, так какв противном случае бритва, даже очень хорошо направленная и острая, только будет скользить по волосу, не разрезая его. Однако  этотспособ не является совершенным, но он очень прост и удобен.

   Бритва после проверки на остроту смазывается и упаковывается в футляр.                                     

  Смазываются бритвы жировыми веществами, предохраняющими сталь от коррозии.

  Сами смазывающие вещества не должны содержать примесей, вызывающих коррозию. На практике часты случаи, когда хорошо отремонтированная бритва, после очень непродолжительного лежания в упаковке покрывается ржавчиной вследствие того, в материалах упаковки содержались вредные химические примеси.

Исправление дефектов на ручках изготовленных из пластмасс

 

Наиболее часто встречаются  следующие дефекты:

1.Небольшие трещины на плашках по от­верстиям для шарнира или крепления клин­чика.

2.Отклеился клинчик при снятии клинка или по другим причинам.

3. Лопнули одна или обе плашки.

Для исправления дефектов перечисленных в пунктах 1 и 2 производится склеиванием или сваркой при помощи газового теплоносителя заключающейся в сплавлении соединяемых деталей.

   Для сварки необходима специальная ап­паратура. Однако ввиду небольшого колчества ручек, единовременно подлежащих ремонту, применять еёнецелесообразно. Исправление дефектов, перечисленныхв п. 3. склейкой не эффективно, а поэтому производится заме­на на юную ручку или меняется лопнувшаяя плашка.

    На рис 8 показана пластмассовая ручка с наиболеечасто встречающимися дефектами, перечисленными в пп 1 и 2.

Склейкапроизводится двумя способами: с использованием растворителей.

Клей получают растворением синтетических смол в соответствующих растворителях. Отвердевание клея может быть ускорено нагревом. Из-за маленьких партий ремонтируемых ручек или из-за того что в большинстве случаев природа пластмассы различная, нагревать ремонтируемые детали не рекомендуется.

При этом необходимо особо помнить, что целлулоид мгновенно воспламеняется при со­прикосновении с открытым огнем и легко горит.

Склеивание деталей производится при температуре не ниже 15 градусов в чистом сухом помещении. В противном случае на поверхности изделия может конденсироваться влага окру-

 

жающего воздуха, что ухудшает качество кле­евого шва. Для более полного удаления раст­ворителя даётся открытая выдержка, и лишь затем их соединяют.  Намазывать клей следует равномерным движением кисти только в од­ном направлении, не допуская образования пузырьков воздуха. Толщина наносимого слоя не должна превышать 0,5мм. Наносить клей лучше всего на поверхности обеих склеивае­мых деталей. До склейки побежденные места очищаются от грязи. Лучше всего дляэтой целииспользовать острое шило или заточенный острый конец проволоки. Сам процесс склейки какой либо зачистки не требует. Клей наносится только на повреждённые или склеиваемые поверхности, ибо под его воздействием, детали теряют свой блеск. Заклейка не сквозных трещин и приклейка клинчиков производится специальными видами

 

   клея для каждой пластмассы. При выборе наиболее пригодного способа склеивания следует учитывать следующие факторы: химиче­скую природу пластмассы, технические требо­вании к свойству клеевого шва и условия эксплуатации, экономические преимущества того или другого способа склеивания н ток­сичность применяемого клея.

   Склеивание с помощью растворителей при­меняется чаще всего для термопластичных ма­териалов. Его выбирают в тех случаях, когда соединяемые термопластики легко раствори­мы в органических растворителях или имеют общие растворители При этом получается соединение, в котором шов состоит из мате­риала склеиваемых деталей.

   Применять какой-либо один вид клея не представляется возможным, так как ручки к бритвам изготовляются заводами из пласт­масс, различных по своей структуре. Лучше применить универсальные синтетические клеи.

ибо они пригодны для склейки целого ряда однородных пластмасс. Кроме того,они по­ставляются в мелкой фасовке, что удобно для ремонта.

    В табл. 6 даны рекомендуемые сорта' универсального клея дли наиболее часто встречающихся пластмасс, идущих на изготовление ручек

Для устранения дефектов на целлулоидных ручках применяются чистый ацетон и дихлор­этан, однако самым существенным недостат­ком последнего является высокая токсичность.

При отсутствии универсальных могут при­меняться специальные клеи,состав которых приведен в табл. 7.

   В табл. 8 даны клеи, пригодные для склей­ки ручек отечественных бритв, так как извест­на природа их пластмассы. Для ручек к бритвам иностранных марок наиболее пригоден универсальный клей БФ-4 наоснове фенолформальдегидно-поливинилбутиральной смолы или чистый ацетон.

 

• изготовление пластмассовых ручек
• при ремонте бритв

 

       Как уже было отмечено, восстановление лопнувших частей ручки (плашек) склейкой неэффективно, а поэтому производится замена их на новые.                                                                                        

        Из практики известно, что ручки выходят из строя чаще, чем клинки. Кроме того, каж­дый мастер привыкает к своему инструменту и выбрасывать годный клинок из-за того, что поломалась ручка, нецелесообразно.

      Заводы, выпускающие новые бритвы, за­пасные ручки к ним, как правило, не изготавливают.

   Поэтому на местах, где производится ре­монт бритв, новые ручки выпиливаются  из фа­неры на лобзиковых станках, а чаше всего подбираются старые плашки. Такой способ отнимает много времени, и нередко стоимость изготовления новой ручки дороже самой бритвы.

     Самым высокопроизводительным и эконо­мически оправданным способом изготовления плашек считается штамповка их из термопла­стических пластмасс. К ним относятся, цел­лулоид, винипласт и органическое стекло. Штампование целесообразно производить на ручных винтовых прессах мощностью 5 т.

Капитальные вложения составляют всего 175—200 руб и состоят из затрат на приобре­тение ручного 5 тонного винтового пресса и из­готовление вырубного штампа простой конст­рукции.

 

    Изготовление новых ручек усложняется тем, что в  ремонт поступают не только бритвы отечественных марок, но и иностранных фирм. Клинки большинства бритв иностранных фирм длиннее отечественных на 3—4 мм. На рис. 9 дан чертеж универсальной плашки, пригодной для всех клинков отечественных и для боль­шинства бритв иностранных марок.Так плаш­ки от ручек отечественных бритв имеют в дли­ну 147мм, предложенная плашка на рис 9 имеет о длину 150мм. Увеличение длины на 3мм обеспечивает ее универсальность.

Штамповка плашек производится из тер­мопластичного материала толщиной 2,5—З мм

 

В табл. 9 даны наименования марки и норма­тивы   применяемых для   штамповки   материалов.

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛАШЕК

Перечисленные в таблице 9 термопластические пластмассы поставляются в листах. Для удобства процесса штамповки их разрезают на полосы. Резку можно производить ножницами любых конструкций  или  распиливанием  на специальных   (круглопильных,  маятниковых или дисковых) станках с применением обыч­ного    деревообрабатывающего    инструмента (дисковые пилы). Для этой цели также при­годны ленточнопильные станки. При работе с дисковыми пилами требуется хорошее ограж­дение инструмента. Если же имеется блочное органическое стекло, то его можно распилить слесарной ножовкой на стенке  При разовой небольшой партии целесообразнее распилить лист ручной ножовкой. Листовые термопла­стичные   пластмассы  еще хорошо режутся стальной лентой  или  проволокой толщиной 0,1 - 0.15 мм нагретой электрическим током до 250 - 300С. При резании этим способом лист надвигается на режущее полотно со скоростью 0.5 м\мин. Работать на таком приспособлении можно только в помещении с хорошей венти­ляцией, а также при наличии понижающего трансформатора для напряжения тока 36 в.

Подогрев полос

Подогрев осуществляется для придания пластичности и получения хорошего рельефа при штамповке. Чтобы полоса подогревалась равномерно и не коробилась, на нее укладывают металлические полосы, так называемые "утюги". Каждый материал имеет свою опти­мальную температуру нагрева. Превысить ее нельзя, так как он начинает разлагаться или становится высокоэластичным и теряет свою прочность или резко увеличивается длитель­ность охлаждения штампованной плашки. Так, нагревание винипласта допускается в преде­лах 125-130С, нагревать выше не следует, так как он начнет разлагаться или станет слишком мягким и текучим. При температуре 150 С наступает расслаивание материала на отдельные слои.

    Целлулоид  штампуется без подогрева. Можно применять подогрев в водяных ваннах при температуре 80—90 С. Подогревать цел­лулоид иначе, чем в ванне с горячей водой запрещено ибо возможны несчастные слу­чаи.

    Интервал температур подогрева органиче­ского стекла больше, чем у винипласта. При нагреве органического стекла изменяются ве­личина и характер дефектов поверхности пла­стины. Так, мелкие царапины, небольшие вы­боины или наплывы совсем пропадают. Наибо­лее благоприятными будет температуры нагрева 120-160°С.

    Нагревается полоса вне штампа. Способ нагрева зависит от величины объема работ. При большом объеме работ нагрев произво­дится на плитах, представляющих собой от­крытые металлические основания, внутри ко­торых имеются электрические спирали или проходит пар.

   Для предотвращения случайных поврежде­ний поверхности полос подогревательные плиты покрывают хлопчатобумажной тканью. Кроме открытых плит, для подогрева полос могут применяться камерные печи, обогре­ваемые газом, паром или электричеством, сушилки с обогревом инфракрасными лу­чами

  При небольшом объеме работ можно поль­зоваться обычной электроплиткой напряже­нием 36 в, у которой открытые спирали за­щищены листом железа.

 

ШТАМПОВАНИЕ

 

Изготовление плашек может производить­ся на вырубном штампе простой конструкции или в комбинированном, где одновременно с формоизменением происходит и вырубка кон­тура. Выбор типа штампа зависит от требова­ний, предъявляемых к внешней поверхности готовой ручки. Так, ручки, изготовленные на комбинированном штампе, где одновременно со штамповкой происходит и формоизменение, имеют красивую обтекаемую внешнюю поверх­ность. Ручки же, изготовленные на простом вырубном штампе, такую внешнюю поверх­ность не имеют.

Процесс штамповки на комбинированном штампе сложнее, чем на простом вырубном и кроме того, изготовление самого штампа на­много сложнее.

Процесс штамповки на комбинированном штампе сложнее, чем на простом вырубном, и, кроме того, изготовление самого штампа на­много сложнее.

    Процесс штамповки происходит следую­щим образом. Нагретую полосу укладывают в штамп, закрепленный на прессе, поворотом маховика или нажимом на кнопку создается давление и плашка отштамповывается. При формоизменении нагретый материал под дав­лением пресса принимает форму штампа и затвердевает, сохраняя при охлаждении при­данную ему форму. Продолжительность штам­пования плашки от 6 до 20 сек.

    Во избежание деформации при формоиз­менении изделия охлаждают. Для окончатель­ного охлаждения и предотвращения внутрен­них напряжений их опускают вхолодную воду. Время выдержки около 10 мин.

     Чтобы целлулоид во время штамповки не прилипал к пуансону, штамп периодически смачивают специальным раствором.  Составтакого раствора на 1000 ве­совых частей приведен о табл. 10

При штамповании из ви­нипласта поверхность штам­па смазывается тонким сло­ем стеарина.

 

 

ДЕФЕКТЫ ПРИ   ШТАМПОВКЕ И ИХ УСТРАНЕНИЕ

 

   Трещины. Их образова­ние связано с разрушением материала под воздействием напряжении, возникающих при штамповке.

   Плавное приложение внешней нагрузки и правильно выбранный температурный режим уменьшают случаи образования трещин, а также изменение цвета материала по кром­кам наружного контура со стороны инстру­мента—ореолы. Если в конструкции штампа предусмотрены прижим материала с острым инструментом и соблюдение температурных режимов, то величины ореолов сводятся к минимуму. Зазор между пуансоном и съемни­ком соответствует скользящей посадке 3-го класса точности. Удельное давление прижима при штамповке должно составлять 0,3— 0,5кгс/кв.мм поверхности среза. Чистота поверх­ности среза зависит от величины односторон­него зазора между пуансоном и матрицей и температурным режимом. При соблюдении всех необходимых условий штамповки дефекты поверхности исчезают. Рабочая часть пуансо­на должна быть выполнена с незначительным конусом 1-2 градуса.

 

ШТАМПЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛАШЕК

 

     Пуансон должен быть по возможности ко­ротким и свободно закрепляться по скользя­щей посадке 3-го класса точности в пуансонодержателе. Точное направление пуансона достигается съемником толщиной 15—18 мм. Зазор между пуансоном и съемником — сколь­зящая посадка 2—3-го классов точности. Па­раллельность между съемником и зеркалом матрицы должна быть не менее 0,05—0,08 мм на 100 мм. Глубина погружения пуансона в матрицу не должна превышать 0,5—0,8 мм. Чистота обработки пуансона, рабочей части матрицы и поверхности съемника, прилегаю­щего к материалу, должна соответствовать 8—9-му классу чистоты обработки поверх­ности

   Стойкость матрицы между перешифровками примерно равна 8000—10000 плашек.

На рис. 10 показан простой штамп для вы­рубки плашек. Процесс работы следующий.

Полоса, предварительно нагретая через прорезь   в   направке   5,   накладывается на

 

матрицу 6 пуансон   1,  ходом вниз своим бортиком через шайбу 3 и резиновый прижим 4 прижимает направку 5 к материалу и одновременно вырубает деталь. Деталь через окно в матрице б поступает в резервуар с хо­лодной водой и там окончательно охлаждается. При такой конструкции штампа наносить ху­дожественную инкрустацию на изделие, а так­же изменять его форму невозможно.

 

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ШТАМПОВАННЫХ ПЛАШЕК

    Механическая обработка состоит из удаления заусенцев, сверления двух отверстий и полировки поверхностей.

  Заусенцы удаляются напильниками, фреза­ми или абразивами. Выбор инструмента зависит от количества плашек.

     Вручную  заусенцы удаляются плоскими напильниками с насечкой под углом 45°.При большом объеме работ заусенцы уда­ляются абразивами или фрезами.

    Абразивы применяются электрокорундовые, на керамической связке, твердостью С1 или С2 и шлифзерно № 25- 20. Скорость вращения 2000 — 2500 об/мин с обяза­тельным ограждением вращающегося ин­струмента.

   Отверстия сверлят по предварительной разметке в собранной ручке. Сверлить отвер­стия в каждой плашке в отдельности не реко­мендуется. Диаметр отверстий 2—2,5 мм. При­меняются спиральные сверла с углом заострения 90-100 градусов со скоростью вращения 1500 об/мин и подачи 0,5 мм/об.

 

    В зависимости от состояния поверхностей применяется предварительная шлифовка или минуя ее, только полировка.

   Шлифование применяется для удаления с поверхностей царапин и рисок. Шлифуют на простых шлифовальных станках с суконными или хлопчатобумажными кругами, а также с натянутым а виде бесконечной ленты наждач­ным полотном с применением шлифовальных паст. В качестве пасты применяется отмучен­ная пемза с водой.

    Органическое стекло хорошо шлифуется пастой следующего состава (в %); трепел или инфузорная  земля —20; этиловый спирт —25  вода - 15      керосин  -2,   масло -     1,   скипидар—4. аммиак—0.2; столярный клей—0,2

дибутилфтолат  — 2,6.

   Если изъяны большие, то производится предварительная шлифовка шкуркой отдельных плашек шлифпорошком №     6—8 и средней мягкости СМ1, СМ2. Окончательная шлифов­ка производится мягкой шкуркой М2, М1 и шлифпорошком № 4—5.

    При шлифовке деталь прижимается к кру­гу с удельным давлением 1 — 1,5 кг/см при скорости вращения круга 30-40 м/сек. При шлифовании шкуркой деталь прижимается с удельным давлением 0.5—1 кг/см при скорости врашения полотна 5—7 м/сек.

  После шлифовки ручкиполируются на хлопчатобумажных  или суконных кругах диаметром 40 - 60 см, вращающихся со скоростью 1400—1800 об/мин.

    В зависимости от  состояния поверхностей применяется полирование в две стадии.

    Для первичного полирования служат поли­ровальные пасты ГОИ (окись хрома 30% и парафии 70%) или  ВИАМ-2. представляющая смесь в соотношении 1:1 минерального поли­рующего порошка (инфузорная земля или пемза 25%, вода 70%, керосин 4%, масло ма­шинное 0,5%. скипидар 0.5%) с масляно-восковой массой (окись хрома 55%, натуральный

 

 

воск 11%. стеариновая кислота 34%). Во вре­мя вращения круга паста периодически наносится на его края. Окончательная полировка придает ручке блестящую поверхность. Применяются хлопчатобумажные круги (вязь, фланель) диаметрами 400-600 мм со ско­ростью вращения 2500—3000 об/мин. Нажим изделия на полировальный круг при этом дол­жен быть слабым, так как при сильном нажи­ме ручка может потускнеть (пригореть) от чрезмерного выделения тепла при трении и размягчении пластмассы.

  Необходимо иметь в виду, что риски или царапины остаются на поверхностях ручки и результате шлифовки или полировки крупно зернистыми материалами. При несоблюдении режимов (скорости вращении и удельного давления прижима) происходит подгорание обрабатываемых поверхностей.

  На рис 11 показано правильное обращение с опасной парикмахерской бритвой

    Возможен способ, это вымывание частиц потоком воды, поднимающейся вверх. Отстойник  представляет собой бутылку с отрезанным горячей проволокой дном. К горлышку подведена резиновая трубка, через которую подается с одинаковым напором вода. В бутылку насыпают и взбалтывают порошок. Напор регулируется с помощью зажима наподобие тех, которые применяются в медицинских капельницах. Скорость подъема воды устанавливается на практике. Сначала определяют объем воды, вытекающий через край бутылки за единицу) времени. Потом делят этот объем на площадь сечения бутылки вверху. Например за  t=1 мин вытекает u =1 литр (1000 см³) воды. Диаметр бутылки равен 10 см. Значит площадь сечения равна S= 78 см², а скорость ее вытекания равна

Эта скорость годится для вынесения из бутылки всех фракций от 0,04 мм (М40) и мельче. Уменьшив скорость мы добьемся того, что выноситься будет только более мелкий абразив.

 

Если  прибор содержит один отстойник, то вынесенный абразив соберется в широком тазу внизу отстойника.

        Но можно собрать систему из нескольких отстойников, следующих друг за другом.Их диаметры должны быть различными: для каждой следующей бутылки  в 1,4 раза больше предыдущей (площадь сечения в 2 раза)  больше предыдущей.
   

    Грубые порошки (шлифзерно) в домашних условиях можно получить, разбив на куски наждачный круг и затем измельчив их в ступе. При этом многие зерна разрушаются и порошок получается очень неоднородным.

    Полученный абразивный порошок содержит зерна самых различных размеров, и его нужно рассортировать по размерам (по фракциям). Просеем порошок через сито 0,35 мм. Оставшиеся на сите частицы выбросим или оставим для самых грубых работ. Провалившийся порошок просеем через сито с ячейками 0,25 мм. Ясно, что на этом сите останутся зерна с размерами зерен от 0,25 до 0,35 мм. Назовем этот порошок № 25. Провалившийся порошок просеем через сито 0,20 мм, остаток назовем № 20. Номер порошка присваивается по размеру ячеек сита, на котором он остается — по минимальным размерам фракции.

    Самые частые сита могут быть сделаны из металлических сеток для масляных фильтров. Их ячейки так малы, что сухой порошок практически не просеивается. Поэтому на сито выливают порошок, взболтанный в воде. Самые мелкие абразивы лучше разделить, взбалтывая в воде и давая им отстояться. Ясно, что в первую очередь осядут более крупные зерна, а мелкие позже. Скорость опускания частицы в воде определяется законом  

                                                      V cм\с = 6000x (p-1)x DxD

в этом уравнении р — плотность оседающей частицы (плотность корунда р = 4 г/см³, электрокорунда 3,2 г/см³, карбида кремния 3,2 г/см³, карбида бора 2,5 г/см³). Все размеры в см. Скорость оседания частицы электрокорунда М 28 (d=0,0028 см) равна 0,103 см/с. Предположим, частица опускается в столбе воды высотой 100 см. Очевидно, что этот путь она пройдет за 16 мин, или приблизительно за 15 мин. Частица электрокорунда М7 (0,0007 см) опустится в этом столбе за 240 мин. В английской системе эти фракции так и назывались: 15-минутник, 240-минутник. Вместо банки высотой 100 см можно взять банку другой высоты, например, 25 см, тогда время оседания частиц будет в 4 раза меньше, 15-минутник осядет за 4 минуты, а 120-минутник за 30 мин.

   В широкую банку высотой чуть больше 25 см нальем теплой кипяченой воды и высыпем примерно 100 г порошка всех фракций. Чтобы мелкие зерна не слипались в хлопья (флоккулы), нужно добавить дефлокулатор. Это может быть силикатный (конторский) клей в количестве 3—5 г на литр воды. Все это взмутим чистой деревянной палочкой. После этого дадим воде отстояться. Через 30 мин воду с самой мелкой, не успевшей осесть фракцией сольем с помощью сифона, держа его конец на высоте 3—4 см над уровнем осевшего порошка, в банку или эмалированное ведро объемом в 3—4 раза больше, чем первая банка.

    После этого в первую банку снова нальем воду, добавим дефлокулатор, все взболтаем и дадим снова отстояться 30 мин. Не осевший порошок снова сольем во вторую банку. Повторим операцию 3—4 раза, пока вода в первой банке после взмучивания и отстойки не станет практически прозрачной. Если высота банки 25 см, то во второй банке окажется 120-минутник (М10) и более мелкий порошок. Он потребуется на самых тонких стадиях шлифовки.

    Теперь аналогичным способом взболтаем порошок в первой банке и дадим ему отстояться в течение 15 мин, собирая во второй банке фракцию 60-минутную, или М14. Время отстаивания каждый раз будем сокращать вдвое. В результате образуются фракции М20, М28 и М40. После наполнения второй банки каждый раз порошку дадим полностью отстояться. Кашицу со дна банки перенесем в пластмассовые бутылочки с пробками, имеющими небольшие (1—2 мм) отверстия. Высушивать порошки не нужно — при высыхании они могут слипаться в комочки, кроме того, наносить их на шлифовальник нужно все равно влажными. Сверху слоя порошка наливаем слой воды толщиной 3— 5 мм. 

    В домашних усло­виях можно легко изготовить крокус. Крокус может быть получен из гидрата окиси желе­за, железного купороса, щавелевокислого или углекислого железа. Любой вид сырья нужно прокаливать с добав­лением 0,5—1% поваренной соли при температу­ре 750—850°.

    Подготовка сырья к прокаливанию производится по следующим рецептам.

    Железный купорос надо высушить, насыпав на чис­тый лист железа и осторожно нагревая до 60—70°, а за­тем — до 100—120°. При этом зеленые кристаллы белеют и рассыпаются в белый порошок. Очищать полученную массу от загрязнений не следует.

        Для получения углекислого железа надо смешать два раствора: раствор 300 г железного купороса в пяти литрах кипятка и 100 г питьевой или стиральной соды (предварительно хорошо высушенной на металлическом листе при температуре 100—105° до полного высыха­ния), растворенной также в пяти литрах кипятка. Растворы должны быть приготовлены в чистой посуде и сливать их надо горячими (раствор соды медленно вливают в раствор купороса). При этом жидкость сильно вспенивается и из нее выпадает осадок. Когда он осядет, а раствор остынет, жидкость нужно слить, заменить ее водой и взболтать. Осадок опять должен осесть, вода сливается и заменяется новой порцией. Так надо сделать 2—3 раза, отмывая осадок от солей.

     После окончания промывки осадок надо отфильтро­вать с помощью полотняного мешочка, выжать из него остаток воды, добавить 1—2 г поваренной соли, разме­шать и высушить. В таком виде осадок является смесью гидратированных окислов железа. Растерев осадок, мы приготовляем его к прокаливанию.

    Щавелевокислое железо можно прокаливать в том ви­де, в каком оно продается, и добавлять в него поварен­ную соль нет необходимости.

   Для обжига следует изготовить железную коробку, желательно из кровельного железа, так как консервная банка может прогореть. Можно использовать и керами­ческую посуду, но при этом надо иметь в виду, что она после обжига испортится. Нельзя брать в качестве посу­ды шифер или асбоцемент, так как они лопаются и кус­ки разлетаются с большой силой. Насыпать сырье надо тонким слоем толщиной 0,5—1 см.

 

    Прокаливание лучше всего производить в плите, либо в другой топке, положив коробку на раскаленные угли. Следует заметить, что купорос выделяет при обжиге па­ры серной кислоты, которые очень вредны и вызывают коррозию металлов. Поэтому пары следует отводить хо­тя бы через дымоход. Можно, конечно, использовать и школьную муфельную печь, но, во-первых, надо хоро­шо проветривать помещение и, во-вторых, сама муфель­ная печь может быть непорчена парами. После того как сырье нагреется до светло-красного цвета, его нужно, не прекращая нагрева, несколько раз (через 15—20 минут) перемешать. Это легче всего осуществить при прокали­вании в плите.

    Можно употреблять для обжига паяльную лампу, однако, при этом надо позаботиться, чтобы пламя нагревало смесь снизу, не попадая непосредственно на сырье и отводить пары. Это тем более важно, что посуду со смесью закрывать нельзя, так как при обжиге потребляется кислород. Особенно это касается щавелевокислого железа, которое следует обжигать тонким слоем, тщательно при этом перемешивая.                                                     

    Полученный крокус состоит из мелких кристалликов размером 0,5—2 мкм, слипшихся в большие комки. Отде­лить их в таком виде от мусора нельзя. Поэтому комки следует растереть любым способом. Лучше всего это сде­лать, насыпав в полиэтиленовую бутылку, вместе с кро­кусом, стальные шарики. Завинтив пробку, нужно встря­хивать всю смесь 10—20 минут.

    Измельчив крокус на отдельные кристаллики, следует начать процесс отмучивания. Для этого погружают его в чистую воду и, хорошо взболтав смесь, оставляют ее в покое на 10 минут. Затем осторожно сливают воду в чистую посуду и ждут, пока взвешенный в ней крокус не осядет. После этого воду сливают, а осадок и явля­ется наилучшим крокусом, готовым к употреблению.

    Эту операцию повторяют с осадком, оставшимся в бутылке. Снова доливают чистую воду, взбалтывают, оставляют смесь в покое, после 10 минут сливают воду в новую посуду и осаждают новую фракцию крокуса. Следует заметить, что в бутылке крокус будет оседать хлопьями, которые нужно предварительно растереть. Этот процесс повторяется до полного выделения крокуса из смеси.

    Хорошо профильтровать крокус через очень тонкое металлическое сито, у которого ячейки почти не видны простым глазом. Такие фильтры применяются для тон­кой очистки масла в автомобилях. Фильтры из капроно­вых тканей, чулок и т. п. ненадежны.

    Отмученный или отфильтрованный крокус годен для полировки. Проверить наличие в крокусе крупных зерен можно, растирая его между двух стекол; громкий хруст сразу же указывает на присутствие грубых зерен. В та­ком случае очистку нужно повторить. Кстати, отметим, что промышленный полирит часто требует такой же очистки, как и крокус.

 

   Описанный способ позволяет при сравнительно скром­ных средствах получить хороший крокус.

      Обычные производственные методы контроля состоят в про­верке детали «на краску по плите», «на карандаш», «на линей­ку», «на просвет» и «под щуп».

     При контроле обработки деталей пастами ГОИ все указанные способы теряют всякий смысл. Исследовать качество обработан­ной плоскости изделия или детали можно весьма точно и быстро при помощи интерференционного метода контроля, не применяя при этом каких-либо сложных измерительных приборов. Для это­го нужно иметь только поверочное стекло; точность измерений при помощи интерференционного метода достигает 0,001 мм. Про­верка качества плоскости производится следующим образом: про­мыв исследуемую плоскость чистым бензином или спиртом, тща­тельно вытирают ее сухой мягкой ветошью, смахивают кисточкой оставшиеся пылинки. Затем накладывают на плоскость повероч­ное стекло (без нажима) и для проверки ее правильности слегка нажимают на стекло, чтобы между его нижней гранью и прове­ряемой плоскостью образовался небольшой угол, порядка несколь­ких минут (до 1 градуса), вызывающий постепенное возрастание расстояния между ними. Положение ребра, полученного таким образом воздушного клина определяется тем, что при уменьшении угла полосы будут раздвигаться от него, исчезая за пределами отверстия клина.

            Положение стекла на изделии при прижимании его                              Расположение интерфереционных на плоскости

          пальцем: а-стекло, б-изделие, в-направление нажатия                          Стрелкой показано направление движение полос

          г-ребро клина, д-отверстие клина                                                                    при уменьшении угла. Расстояния в микронах

      Интерференционные полосы на поверхности изделия распола­гаются таким образом, что вдоль каждой полосы расстояние от стекла до изделия будет одинаково, или, иначе говоря, толщина воздушной прослойки по всей длине любой полосы остается оди­наковой. При пользовании белым светом следует обращать вни­мание на полосы лишь одного какого-нибудь цвета. Первая поло­са пройдет в том месте, где расстояние между стеклом и плос­костью равно 0,25  вторая — там, где это расстояние равно 0,5  вообще же полосы образуются в местах поверхности детали, от­стоящих от стекла на расстояния кратные 0,25.

     В случае правильной плоскости полосы должны представлять собою ряд прямых, параллельных друг другу. Если полосы криво­линейны, значит поверхность имеет неровности, и по характеру линий можно определить характер поверхности.

     Если к отверстию клина расположена выпуклость интерференционных полос, то поверхность — выпуклая; если вогнутость, то поверхность — вогнутая.

Расположение полос на выпуклом месте                                                  Расположение полос на вогнутом месте

а-место нажатия                                                                                                а- место нажатия

 

     По числу колец, не считая точек плотного соприкосновения; можно определить степень неровности исследуемой поверхности.

 

      Для обработки плоских поверхностей стальных изделий сле­дует пользоваться чугунными полировальными плитами из мелкозернистого серого чугуна, имеющими ребра жесткости на своей нижней, нерабочей поверхности. Такие плиты мало подвергаются деформации. Размеры плит—350 X 400 мм или 400 X 500 мм. Обработка деталей из сырой стали, чугуна, цветных металлов и их сплавов производится обычно на плитах зеркального стекла размерами 600 X 600 X 25 мм или 1000 X 600 X 30 мм. Однако значительно лучше для этой цели пользоваться стеклом «пирекс».

      Шлифовка чугунных и стеклянных полировальников произво­дится по способу «трех плит». Перед обработкой плит их следует проверить, так как на стеклянных плитах не должно быть пузы­рей или царапин; чугунные плиты также не должны иметь на поверхности раковин, забоин или глубоких царапин. Полироваль­ники обязательно пронумеровываются, во избежание ошибки, так как при притирке порядок их применения должен строго соблю­даться. Обрабатываемые плиты должны быть неподвижно уста­новлены на твердо стоящий и точно пригнанный к ним верстак, чтобы деформация плит была невозможна. Технологический про­цесс при притирке плит состоит из следующих операций:

 

1-я  операция на плите № 1 притирается плита № 2

2-я  операция на плите №1 притирается плита № 3

        3-я  операция на плите  № 2 притирается плита № 3

        4-я  операция на плите № 2 притирается плита № 1

         5-я  операция на плите  № 3 притирается плита № 1

               6-я    операция на плите № 3 притирается плита № 2

 

     Притирку необходимо производить до полной (притирки обеих плоскостей плит. Работа эта производится кругообразным движе­нием верхней плиты, не выходя во время притирки более 20 мм за край нижней. В качестве притирочного материала применяют­ся для обработки стеклянных плит карборунд и мелкий наждак с водой, для обработки чугунных плит — наждак с керосином, а затем грубая и средняя пасты. Проверка притертых плоскостей производится индикатором или точным контрольным инструмен­том.

   Маленькие плиты-доводчики можно скорее и проще притирать на стеклянных и чугунных полировальниках.

 

     При обнаружении хотя бы одной царапины на плите ее нуж­но сейчас же устранить, для чего поврежденное место необходимо притереть матовым стеклом с пастой. Чтобы сохранять хорошую плоскость на полировальнике, нужно чаще проверять плиту ука­занным способом «трех плит» или специальным чугунным, стеклянным притиром размерами от 4 X 4 см до 10 х 10 см с хоро­шей плоскостью, которым и довести полировальник.

 

   Полировка, тонкой пастой, наиболее трудная часть работы, требующая специальной подготовки и навыков. Наиболее харак­терным и бросающимся в глаза свойством полированных изделий является блеск, т.е. свойство отражать значительное количество света в определенном направлении и отсутствие на поверхности изделия каких-либо углублений и выступов.

   Полировальником, кроме чугуна и стекла, могут служить фетр, замша, бархат, кожа (хром) и техническое сукно.

Качество рабочей поверхности полировальников должно быть весьма высоким, а именно: чистым, гладким, с блестящей поверх­ностью и не иметь никаких царапин. При работе на чугунных плитах движение деталей по ним должно происходить совершен­но легко и без шума и не должно оставлять заметного следа. В тех случаях, когда деталь тяжела и при перемещении ее поли­ровальник может деформироваться, рекомендуется закрепить де­таль и уже по ней притирать полировальником.

Для успешной работы на пастах ГОИ необходимо:

    1)   проводить тщательную предварительную подготовку изде­лия;

2)    пользоваться устойчивым верстаком;

  3)    подбирать соответствующий полировальник, наблюдая за состоянием его рабочей плоскости;

4)   правильно вести обработку пастами.

     Ввиду того, что полировка металла идет не на полироваль­нике, а на прослойке полирующих веществ, следует иметь в виду, что эта прослойка при слишком жидком состоянии слоя нанесен­ной насты (много керосина) может быть вытеснена из промежут­ка между деталью и полировальником или же, наоборот, недо­статок керосина вызовет неравномерное расположение насты. Та­ким образом как избыток, так и недостаток керосина влияют на качество и скорость обработки детали.

Из  «Унифицированного учебника парикмахерского дела»  1961 год

Глава 6

Бритьё

         В конечном итоге приёмы бритья имеют решающее значение, получит ли клиент качественное обслуживание или нет. Так же парикмахер может допустить следующие ошибки, такие  как, слабо нагретое полотенце, холодные пальцы рук, тупая бритва, неподходящая бритва, перегар от парикмахера, некомфортное положение клиента в кресле, грубые прикосновения пальцев к лицу клиента, нестерильный инструмент,  яркое ослепляющие освещение на потолке в парикмахерской,  остатки щетины на лице после бритья. Парикмахер не может занимать лидирующее положение в парикмахерской, пока в совершенстве не овладеет приемами бритья.

         Перед тем как студенты начнут практиковать бритьё, студентов необходимо обучить  нескольким основополагающим принципам.

         Есть четыре стандартных приёма удержания бритвы и четыре вида режущих движений, которыми необходимо овладеть. Это прямое движение, косое движение, обратное прямое движение и обратное косое движение. Перед тем как описать четыре типа режущих движений, очень важно разъяснить, что такое режущее движение вообще.

         Все знают из личного опыта, что для того чтобы разрезать ножом мягкий (свежий) хлеб,  ножом следует делать пилящие (возвратно- поступательные движения вдоль режущей кромки), и не пытаться отрезать  хлеб давлением ножа вниз. Причем результат в меньшей степени зависит от остроты режущей кромки.

      Из опыта также известно, чтобы сбрить например усы с наименьшим усилием,   бритва должна скользить по поверхности кожи и щетина не должна иметь наклона. Наиболее эффективное режущее движение от пятки бритвы к носку.

         Режущее движение   это  есть  режущий угол (см фото)