• изготовление пластмассовых ручек
• при ремонте бритв

 

       Как уже было отмечено, восстановление лопнувших частей ручки (плашек) склейкой неэффективно, а поэтому производится замена их на новые.                                                                                        

        Из практики известно, что ручки выходят из строя чаще, чем клинки. Кроме того, каж­дый мастер привыкает к своему инструменту и выбрасывать годный клинок из-за того, что поломалась ручка, нецелесообразно.

      Заводы, выпускающие новые бритвы, за­пасные ручки к ним, как правило, не изготавливают.

   Поэтому на местах, где производится ре­монт бритв, новые ручки выпиливаются  из фа­неры на лобзиковых станках, а чаше всего подбираются старые плашки. Такой способ отнимает много времени, и нередко стоимость изготовления новой ручки дороже самой бритвы.

     Самым высокопроизводительным и эконо­мически оправданным способом изготовления плашек считается штамповка их из термопла­стических пластмасс. К ним относятся, цел­лулоид, винипласт и органическое стекло. Штампование целесообразно производить на ручных винтовых прессах мощностью 5 т.

Капитальные вложения составляют всего 175—200 руб и состоят из затрат на приобре­тение ручного 5 тонного винтового пресса и из­готовление вырубного штампа простой конст­рукции.

 

    Изготовление новых ручек усложняется тем, что в  ремонт поступают не только бритвы отечественных марок, но и иностранных фирм. Клинки большинства бритв иностранных фирм длиннее отечественных на 3—4 мм. На рис. 9 дан чертеж универсальной плашки, пригодной для всех клинков отечественных и для боль­шинства бритв иностранных марок.Так плаш­ки от ручек отечественных бритв имеют в дли­ну 147мм, предложенная плашка на рис 9 имеет о длину 150мм. Увеличение длины на 3мм обеспечивает ее универсальность.

Штамповка плашек производится из тер­мопластичного материала толщиной 2,5—З мм

 

В табл. 9 даны наименования марки и норма­тивы   применяемых для   штамповки   материалов.

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛАШЕК

Перечисленные в таблице 9 термопластические пластмассы поставляются в листах. Для удобства процесса штамповки их разрезают на полосы. Резку можно производить ножницами любых конструкций  или  распиливанием  на специальных   (круглопильных,  маятниковых или дисковых) станках с применением обыч­ного    деревообрабатывающего    инструмента (дисковые пилы). Для этой цели также при­годны ленточнопильные станки. При работе с дисковыми пилами требуется хорошее ограж­дение инструмента. Если же имеется блочное органическое стекло, то его можно распилить слесарной ножовкой на стенке  При разовой небольшой партии целесообразнее распилить лист ручной ножовкой. Листовые термопла­стичные   пластмассы  еще хорошо режутся стальной лентой  или  проволокой толщиной 0,1 - 0.15 мм нагретой электрическим током до 250 - 300С. При резании этим способом лист надвигается на режущее полотно со скоростью 0.5 м\мин. Работать на таком приспособлении можно только в помещении с хорошей венти­ляцией, а также при наличии понижающего трансформатора для напряжения тока 36 в.

Подогрев полос

Подогрев осуществляется для придания пластичности и получения хорошего рельефа при штамповке. Чтобы полоса подогревалась равномерно и не коробилась, на нее укладывают металлические полосы, так называемые "утюги". Каждый материал имеет свою опти­мальную температуру нагрева. Превысить ее нельзя, так как он начинает разлагаться или становится высокоэластичным и теряет свою прочность или резко увеличивается длитель­ность охлаждения штампованной плашки. Так, нагревание винипласта допускается в преде­лах 125-130С, нагревать выше не следует, так как он начнет разлагаться или станет слишком мягким и текучим. При температуре 150 С наступает расслаивание материала на отдельные слои.

    Целлулоид  штампуется без подогрева. Можно применять подогрев в водяных ваннах при температуре 80—90 С. Подогревать цел­лулоид иначе, чем в ванне с горячей водой запрещено ибо возможны несчастные слу­чаи.

    Интервал температур подогрева органиче­ского стекла больше, чем у винипласта. При нагреве органического стекла изменяются ве­личина и характер дефектов поверхности пла­стины. Так, мелкие царапины, небольшие вы­боины или наплывы совсем пропадают. Наибо­лее благоприятными будет температуры нагрева 120-160°С.

    Нагревается полоса вне штампа. Способ нагрева зависит от величины объема работ. При большом объеме работ нагрев произво­дится на плитах, представляющих собой от­крытые металлические основания, внутри ко­торых имеются электрические спирали или проходит пар.

   Для предотвращения случайных поврежде­ний поверхности полос подогревательные плиты покрывают хлопчатобумажной тканью. Кроме открытых плит, для подогрева полос могут применяться камерные печи, обогре­ваемые газом, паром или электричеством, сушилки с обогревом инфракрасными лу­чами

  При небольшом объеме работ можно поль­зоваться обычной электроплиткой напряже­нием 36 в, у которой открытые спирали за­щищены листом железа.

 

ШТАМПОВАНИЕ

 

Изготовление плашек может производить­ся на вырубном штампе простой конструкции или в комбинированном, где одновременно с формоизменением происходит и вырубка кон­тура. Выбор типа штампа зависит от требова­ний, предъявляемых к внешней поверхности готовой ручки. Так, ручки, изготовленные на комбинированном штампе, где одновременно со штамповкой происходит и формоизменение, имеют красивую обтекаемую внешнюю поверх­ность. Ручки же, изготовленные на простом вырубном штампе, такую внешнюю поверх­ность не имеют.

Процесс штамповки на комбинированном штампе сложнее, чем на простом вырубном и кроме того, изготовление самого штампа на­много сложнее.

Процесс штамповки на комбинированном штампе сложнее, чем на простом вырубном, и, кроме того, изготовление самого штампа на­много сложнее.

    Процесс штамповки происходит следую­щим образом. Нагретую полосу укладывают в штамп, закрепленный на прессе, поворотом маховика или нажимом на кнопку создается давление и плашка отштамповывается. При формоизменении нагретый материал под дав­лением пресса принимает форму штампа и затвердевает, сохраняя при охлаждении при­данную ему форму. Продолжительность штам­пования плашки от 6 до 20 сек.

    Во избежание деформации при формоиз­менении изделия охлаждают. Для окончатель­ного охлаждения и предотвращения внутрен­них напряжений их опускают вхолодную воду. Время выдержки около 10 мин.

     Чтобы целлулоид во время штамповки не прилипал к пуансону, штамп периодически смачивают специальным раствором.  Составтакого раствора на 1000 ве­совых частей приведен о табл. 10

При штамповании из ви­нипласта поверхность штам­па смазывается тонким сло­ем стеарина.

 

 

ДЕФЕКТЫ ПРИ   ШТАМПОВКЕ И ИХ УСТРАНЕНИЕ

 

   Трещины. Их образова­ние связано с разрушением материала под воздействием напряжении, возникающих при штамповке.

   Плавное приложение внешней нагрузки и правильно выбранный температурный режим уменьшают случаи образования трещин, а также изменение цвета материала по кром­кам наружного контура со стороны инстру­мента—ореолы. Если в конструкции штампа предусмотрены прижим материала с острым инструментом и соблюдение температурных режимов, то величины ореолов сводятся к минимуму. Зазор между пуансоном и съемни­ком соответствует скользящей посадке 3-го класса точности. Удельное давление прижима при штамповке должно составлять 0,3— 0,5кгс/кв.мм поверхности среза. Чистота поверх­ности среза зависит от величины односторон­него зазора между пуансоном и матрицей и температурным режимом. При соблюдении всех необходимых условий штамповки дефекты поверхности исчезают. Рабочая часть пуансо­на должна быть выполнена с незначительным конусом 1-2 градуса.

 

ШТАМПЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛАШЕК

 

     Пуансон должен быть по возможности ко­ротким и свободно закрепляться по скользя­щей посадке 3-го класса точности в пуансонодержателе. Точное направление пуансона достигается съемником толщиной 15—18 мм. Зазор между пуансоном и съемником — сколь­зящая посадка 2—3-го классов точности. Па­раллельность между съемником и зеркалом матрицы должна быть не менее 0,05—0,08 мм на 100 мм. Глубина погружения пуансона в матрицу не должна превышать 0,5—0,8 мм. Чистота обработки пуансона, рабочей части матрицы и поверхности съемника, прилегаю­щего к материалу, должна соответствовать 8—9-му классу чистоты обработки поверх­ности

   Стойкость матрицы между перешифровками примерно равна 8000—10000 плашек.

На рис. 10 показан простой штамп для вы­рубки плашек. Процесс работы следующий.

Полоса, предварительно нагретая через прорезь   в   направке   5,   накладывается на

 

матрицу 6 пуансон   1,  ходом вниз своим бортиком через шайбу 3 и резиновый прижим 4 прижимает направку 5 к материалу и одновременно вырубает деталь. Деталь через окно в матрице б поступает в резервуар с хо­лодной водой и там окончательно охлаждается. При такой конструкции штампа наносить ху­дожественную инкрустацию на изделие, а так­же изменять его форму невозможно.

 

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ШТАМПОВАННЫХ ПЛАШЕК

    Механическая обработка состоит из удаления заусенцев, сверления двух отверстий и полировки поверхностей.

  Заусенцы удаляются напильниками, фреза­ми или абразивами. Выбор инструмента зависит от количества плашек.

     Вручную  заусенцы удаляются плоскими напильниками с насечкой под углом 45°.При большом объеме работ заусенцы уда­ляются абразивами или фрезами.

    Абразивы применяются электрокорундовые, на керамической связке, твердостью С1 или С2 и шлифзерно № 25- 20. Скорость вращения 2000 — 2500 об/мин с обяза­тельным ограждением вращающегося ин­струмента.

   Отверстия сверлят по предварительной разметке в собранной ручке. Сверлить отвер­стия в каждой плашке в отдельности не реко­мендуется. Диаметр отверстий 2—2,5 мм. При­меняются спиральные сверла с углом заострения 90-100 градусов со скоростью вращения 1500 об/мин и подачи 0,5 мм/об.

 

    В зависимости от состояния поверхностей применяется предварительная шлифовка или минуя ее, только полировка.

   Шлифование применяется для удаления с поверхностей царапин и рисок. Шлифуют на простых шлифовальных станках с суконными или хлопчатобумажными кругами, а также с натянутым а виде бесконечной ленты наждач­ным полотном с применением шлифовальных паст. В качестве пасты применяется отмучен­ная пемза с водой.

    Органическое стекло хорошо шлифуется пастой следующего состава (в %); трепел или инфузорная  земля —20; этиловый спирт —25  вода - 15      керосин  -2,   масло -     1,   скипидар—4. аммиак—0.2; столярный клей—0,2

дибутилфтолат  — 2,6.

   Если изъяны большие, то производится предварительная шлифовка шкуркой отдельных плашек шлифпорошком №     6—8 и средней мягкости СМ1, СМ2. Окончательная шлифов­ка производится мягкой шкуркой М2, М1 и шлифпорошком № 4—5.

    При шлифовке деталь прижимается к кру­гу с удельным давлением 1 — 1,5 кг/см при скорости вращения круга 30-40 м/сек. При шлифовании шкуркой деталь прижимается с удельным давлением 0.5—1 кг/см при скорости врашения полотна 5—7 м/сек.

  После шлифовки ручкиполируются на хлопчатобумажных  или суконных кругах диаметром 40 - 60 см, вращающихся со скоростью 1400—1800 об/мин.

    В зависимости от  состояния поверхностей применяется полирование в две стадии.

    Для первичного полирования служат поли­ровальные пасты ГОИ (окись хрома 30% и парафии 70%) или  ВИАМ-2. представляющая смесь в соотношении 1:1 минерального поли­рующего порошка (инфузорная земля или пемза 25%, вода 70%, керосин 4%, масло ма­шинное 0,5%. скипидар 0.5%) с масляно-восковой массой (окись хрома 55%, натуральный

 

 

воск 11%. стеариновая кислота 34%). Во вре­мя вращения круга паста периодически наносится на его края. Окончательная полировка придает ручке блестящую поверхность. Применяются хлопчатобумажные круги (вязь, фланель) диаметрами 400-600 мм со ско­ростью вращения 2500—3000 об/мин. Нажим изделия на полировальный круг при этом дол­жен быть слабым, так как при сильном нажи­ме ручка может потускнеть (пригореть) от чрезмерного выделения тепла при трении и размягчении пластмассы.

  Необходимо иметь в виду, что риски или царапины остаются на поверхностях ручки и результате шлифовки или полировки крупно зернистыми материалами. При несоблюдении режимов (скорости вращении и удельного давления прижима) происходит подгорание обрабатываемых поверхностей.

  На рис 11 показано правильное обращение с опасной парикмахерской бритвой