сосна Кело



Впервые увидев бревенчатый дом из карельской сухостойной сосны кело (kelo), можно подумать, что дерево приобрело такой серебристый оттенок в результате какой-то специальной обработки. Однако нет ничего более естественного и натурального, чем кело - ведь сама природа позаботилась об этом! И если уж говорить об экологическом строительстве, то в первую очередь, о домах из карельской сосны кело.

Чтобы в который раз не изобретать велосипед, хочу предложить вниманию читателей статью Ирины Сабининой, в которой подробно рассказывается об этом виде деревянного домостроения. Итак,


Лесное серебро

Для постройки дома существует бесчисленное множество материалов. Казалось бы, сейчас, когда в нашем распоряжении находятся технологии, позволяющие возводить здания хоть из монолитного бетона, хоть из сложных, фабричных многослойных «сэндвичей», актуальность дедовских методов должна была бы сойти на нет... Однако ситуация принципиально иная: чем дальше, тем больше у частного застройщика приобретают популярность проверенные временем материалы и приемы. Более того, некоторые старинные технологии сегодня переживают прямо-таки вторую молодость и неожиданно оказываются востребованы не только знатоками и ценителями традиций, но и широкой публикой, желающей оригинальных, практичных и престижных архитектурных решений.



Почему так происходит? Попробуем разобраться на примере одного из самых интересных традиционных материалов — кело (кеlo). В переводе это загадочно звучащее финское слово означает всего-навсего высохшее на корню дерево, как правило, северную карельскую сосну. Чем суровее климат, в котором приходится расти дереву, тем оно плотнее и тверже (классический пример: невысокие, но практически железные, в отличие от своих среднеполосных «сестер», тундровые карликовые березки). Карельская сосна также обладает очень мелкослойной структурой: если вглядеться в спил, годовые кольца окажутся непривычно тонкими. Для сравнения: в средней полосе России прирост ствола сосны в год составляет около 2-3 мм, и 70-летнее бревно будет иметь диаметр около 30 см. В Карелии же сосна набирает максимум 1 мм в год. Соответственно, диаметром в 30 см обладают лишь «старожилы» 150-160 лет.



Чем ближе к полярному кругу, тем суровее условия и сильнее отличия от растительности средней полосы. С возрастом корневая система перестает снабжать дерево всем необходимым и сосна постепенно отмирает. Вот только в средней полосе России такие сосны из-за слишком мягкой древесины уже через несколько лет валятся на землю, гниют и превращаются в труху. Поэтому такой сухостой в строительстве не пригоден, и используется разве что для растопки печи.

Другое дело — карельская сухостойная сосна, выросшая вблизи Полярного круга. Не менее 30 лет после естественной смерти уходит на усыхание сосны в северных широтах: сначала дерево сбрасывает иголки и кору, со временем ствол «каменеет» — становится еще более прочным, приобретет красивый серебристый цвет. С течением времени мертвый ствол становится прочнее и крепче, буквально закаляется от перепада температур, высокой влажности и прочих «прелестей» северного климата и вдобавок приобретает интересный серебристо-серый цвет. Плотный, многократно промерзающий зимой сухостой не поражается жучками и грибком. Именно такие деревья и являются источником идеального строительного материала.



Лучшие сорта кело производятся из сосен 100-150-летнего возраста (диаметр получающихся из них бревен составляет 26-32 см), выросших максимально близко к полярному кругу. Под открытым небом сухостой сохраняется неизменным около века, в срубе и под крышей — в два, а то и в три раза дольше. Специалисты-строители, длительное время работающие с кело, считают основными достоинствами данного материала экологичность, долговечность, отсутствие необходимости красить его, обрабатывать антисептиками и инсектицидами.



Недостатки, как известно, чаще всего являются продолжением достоинств. Это в полной мере справедливо и в отношении кело. Данный материал относительно редок (не более 3 % от общего объема древесины, добываемой в Карелии). Кроме того, он достаточно сложен в заготовке: в отличие от обычной древесины сухостой не растет делянками, каждая сосна отыскивается отдельно, вручную заготавливается и максимально бережно вывозится. Словно назло такие деревья чаще всего встречаются в труднодоступных местах, поэтому их поиск превращается в своеобразный квест, путешествие вдаль от цивилизации.



Разумеется, это не может не влиять на затраты, и кело оказывается дороже, чем простые бревна. Тем не менее, в то время как на Западе стоимость подобного сухостоя в два-два с половиной раза превышает стоимость высокотехнологичного клееного бруса, у нас два этих материала будут приблизительно одинаковы по цене. Соответственно, если в Европе, в частности в Скандинавии, при прочих равных параметрах использование кело для постройки деревянного дома автоматически меняет смету в сторону увеличения, то в России выбор между клееным брусом и кело зависит лишь от вкуса заказчика и замысла архитектора.



Еще одно значительное преимущество сухостоя в сравнении с обычным или оцилиндрованным бревном — большая вариативность длины. Индивидуальный, а не массовый характер вырубки и лесозаготовки позволяет строителям «привередничать» и выбирать для того или иного проекта бревна нестандартной длины, большей, нежели требуется для возведения типовых срубов. Соответственно, становится возможной реализация оригинальных проектов, архитектор получает желаемую свободу творчества.

Кроме того, благодаря значительно большей, чем у обычной древесины, плотности кело не коробится, обеспечивает лучшую, нежели у оцилиндрованного бревна соответствующего диаметра, стойкость к нагрузкам, поэтому при проектировании можно действовать увереннее.



Таким образом, в силу своей индивидуальности и стойкости к нагрузкам сухостой позволяет воплощать смелые и масштабные проекты, которые не дает осуществить стандартное бревно аналогичного диаметра. Также высокая плотность материала обеспечивает более качественную звуко- и теплоизоляцию, что, вне всякого сомнения, делает готовый дом уютным и комфортабельным для проживания.

Как известно, вкусы у всех разные, и, возможно, нетипичный для дерева вид кело покажется недостатком некоторым любителям традиционного золотистого тона свежей сосны. В конце концов многие не носят серебро, предпочитая ему золото... Серая только внешняя поверхность. При необходимости дом легко преобразить, не испортив природного материала ни каплей краски или любого другого химического состава. Секрет прост: сняв струей сжатого воздуха буквально пару миллиметров древесины изнутри дома, можно превратить отливающий металлом сухостой в привычную нам классическую желтую сосну. Физико- механические свойства при этом, разумеется, не изменятся, и «обычный» янтарно-медовый сруб будет обладать всеми качествами постройки из кело.



Если при выборе материала для частного дома главным критерием все же остается вкус заказчика, то в одной из сфер применения сухостойной сосне воистину не найдется равных. Речь, как вы, наверное, догадываетесь, пойдет не о жилище, а о вспомогательных строениях. Конкретно — о банях. Для внутренней отделки их стен, особенно парных, «русских», желательно применять древесину с низкой теплопроводностью, высокой тепло- и влагоемкостью. Бревна хвойных пород быстро впитывают пар, сохраняя при этом постоянную температуру и влажность в парильной. Ароматические вещества, содержащиеся в сосне и ели, при нагревании выделяются и создают приятный микроклимат. Проблема в том, что свежее, «живое» сосновое бревно для постройки бани совершенно не подходит. Оно плохо реагирует на повышенную температуру и влажность, быстро темнеет и трескается, выделяет смолу. Поэтому чаще всего современные бани отделывают мягкими и лишенными аромата липой или абаши. Чтобы не очень прочные и стойкие породы выдерживали повышенную влажность и эксплуатационные нагрузки, их обрабатывают защитными составами. А любые химические средства, сколь бы высокотехнологичны и формально безвредны они ни были, полезными для здоровья не назовешь...



Сосновый сухостой кело полностью лишен недостатков свежей древесины. Как ни прогревай, смолы не вытопишь — все, что можно было, за много лет «выжарило» короткое, но теплое карельское лето. Такие бревна не потемнеют, они уже изменили цвет под дождями и грозами. И наконец, трескаться их тоже не заставишь: многократные циклы нагревания- остывания естественно пройдены благодаря сезонным изменениям температуры. Вывод очевиден: если относительно идеальности кело как материала для частного жилого строительства еще можно дискутировать, то для любителей попариться в настоящей экологически чистой деревянной баньке альтернативы ему практически нет. Золотой материал! Нет, все же, как ни крути, серебряный — с цветом не поспоришь!



Согласитесь, вряд ли можно просто пройти мимо дома из карельской сухостойной сосны кело, не заметив его! Думаю, что дома из кело никого не оставят равнодушным, в особенности любителей экологичного жилья. Красота и естественность - что же еще?



(статья взята с сайта Твоя усадьба)

1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПОЛИКАРБОНАТАХ
Поликарбонаты - полиэфиры угольной кислоты и диоксисоединений общей формулы

В зависимости от природы А и А' поликарбонаты могут быть алифатическими, жирноароматическими и ароматическими. Сложные полиэфиры угольной кислоты и дигидроксисоединений общей формулы [—ORO—C(O)—]n, где R-ароматический или алифатический остаток. Практическое значение получили только ароматические поликарбонаты. В промышленности их получают методом межфазной поликонденсации, фосгенированием ароматических диоксисоединений в среде пиридина, а также переэтерификацией диарилкарбонатов (например, дифенилкарбоната) ароматическими диоксисоединениями. В качестве диоксисоединения используют главным образом 2,2-бис-(4-оксифенил) пропан (диан, бисфенол А). Поликарбонаты на основе последнего имеют формулу:

Эти поликарбонаты — термопластичные линейные полимеры (молекулярная масса 35—70 тыс.); характеризуются очень высокой ударной вязкостью (250—500 кдж/м2), высокой прочностью (при статическом изгибе 77—120 Мн/м2, или 770—1200 кгс/см2), очень хорошими диэлектрическими свойствами. Поликарбонаты — оптически прозрачны, морозостойки, самозатухают, растворяются в большинстве органических растворителей, например метиленхлориде, хлороформе, устойчивы к действию кислот, растворов солей, окислителей.
Поликарбонаты перерабатывают всеми обычными для термопластов методами (например, литьём под давлением, экструзией, прессованием); применяют для изготовления плёнок, волокон и разнообразных изделий во многих отраслях промышленности, преимущественно в электротехнической.

















2. СИНТЕЗ ПОЛИКАРБОНАТА
Пластик поликарбонат получают в результате многостадийного синтеза при участии нескольких ингредиентов. Поликарбонат получают в виде гранул — мелких прозрачных зерен. В таком виде материал легче хранить и транспортировать к месту переработки.
Для получения ароматических поликарбонатов, а только эта группа поликарбонатов имеет промышленное значение, необходимы два вещества, вернее их производные:
- угольная кислота (фосген) — служит для синтеза растворителей, красителей, пестицидов, фармацевтических средств.
- двухатомный фенол (бисфенол А) — в виде белых или светло-коричневых хлопьев или порошка получают из фенола и ацетона, единственный побочный продукт этой реакции — вода.
Межфазная поликонденсация. Технология основана на методе межфазной поликонденсации, когда реакция полимеризации идет на границе раздела двух фаз — жидкости и газа (метод изобретен в России).
Достоинства метода — низкая температура реакции, применение одного органического растворителя, возможность получения поликарбоната высокой молекулярной массы; недостатки — большой расход воды для промывки полимера и, следовательно, большой объем сточных вод, применение сложных смесителей. После синтеза поликарбонатную массу необходимо очистить от растворителей и побочных продуктов реакций, а затем еще теплым пропустить через экструдер для получения прутьев или гранул.
Межфазная поликонденсация бисфенола А с фосгеном в среде водной щелочи и органического растворителя, например метиленхлорида или смеси хлорсодержащих растворителей:

Переэтерификация дифенилкарбоната бисфенолом А в вакууме в присутствии оснований (напр., метилата Na) при ступенчатом повышении температуры от 150 до 300 0C и постоянном удалении из зоны реакции выделяющегося фенола:

Процесс проводят в расплаве по периодической схеме. Получаемый вязкий расплав удаляют из реактора, охлаждают и гранулируют.
Достоинство метода — отсутствие растворителя; недостатки — невысокое качество поликарбоната вследствие наличия в нем остатков катализатора и продуктов деструкции бисфенола А, а также невозможность получения поликарбоанта с молекулярной массой более 50000.
Фосгенирование бисфенола А в растворе в присутствии пиридина при температуре ? 25°C. Пиридин, служащий одновременно катализатором и акцептором выделяющегося в реакции HCl, берут в большом избытке (не менее 2 молей на 1 моль фосгена). Растворителями служат безводные хлорорганические соединения (обычно метиленхлорид), регуляторами молекулярной массы — одноатомные фенолы. Из полученного реакционного раствора удаляют гидрохлорид пиридина, оставшийся вязкий раствор поликарбоната отмывают от остатков пиридина соляной кислотой. Выделяют поликарбонат из раствора с помощью осадителя (напр., ацетона) в виде тонкодисперсного белого осадка, который отфильтровывают, а затем сушат, экструдируют и гранулируют.
В случае фосгенирования в условиях межфазного катализа поликонденсация проводится в два этапа: сначала фосгенированием бисфенолята А натрия получают раствор смеси олигомеров, содержащих концевые хлорформиатные -OCOCl и гидроксильные -OH группы, после чего проводят поликонденсацию смеси олигомеров в полимер.
Достоинства метода — низкая температура реакции, применение одного органического растворителя, возможность получения поликарбоната высокой молекулярной массы; недостатки — большой расход воды для промывки полимера и, следовательно, большой объем сточных вод, применение сложных смесителей.
После синтеза поликарбонатную массу необходимо очистить от растворителей и побочных продуктов реакций, а затем еще теплым пропустить через экструдер для получения прутьев или гранул.
Производство листов из поликарбоната
На перерабатывающий завод сырье для поликарбоната (поликарбонатный гранулят) прибывает расфасованным в многослойные влагонепроницаемые мешки. Гранулят взвешивают и загружают для хранения в силоса — высокие склады с коническим, воронкообразным, дном, через которое сырье легко отбирать. Гранулят может быть бесцветным, белым или цветным.
Очистка и плавление гранулята
Из силосов по пневмотранспортеру гранулы загружаются в циклон — устройство вроде центрифуги, предназначенное для очистки сырья от пыли — любые посторонние примеси могут отрицательно повлиять на качество поликарбонатных листов: ухудшить их прозрачность, цвет или ослабить прочностные характеристики. Обеспыленные гранулы проходят автоматический дозатор и попадают в бункер — камеру, где происходит их плавление. Туда же добавляют различные присадки для улучшения свойств смеси и будущих листов, например, для вспенивания или предотвращения конденсации воды на поверхности и внутри ячеек. Можно также придать поверхности листа свойство отталкивать грязь и воду. Металлическая крошка обеспечит не только благородный оттенок «металлика», но и будет служить как отражатель инфракрасного излучения, то есть не пропускать тепло. Поликарбонатная смесь плавится в бункере и перемешивается, постепенно нагреваясь до 250-290 градусов Цельсия и превращаясь в однородную массу. Выделяемые при этом газы отводятся наружу.
Экструзия
Следующий узел производственной линии — экструдер. Именно в нем формируется соответствующая структура листа — монолитная или сотовая. Применение экструдера объясняется тем, что поликарбонат даже в жидком состоянии остается высоковязким веществом, и формировать из него ровные листы эффективнее всего путем продавливания (экструзии) через специальную матрицу, или фильеру. Так получается изделие нужного профиля. Помимо основного процесса экструзии поликарбонатной массы одновременно происходит соэкструзия тонкой пленки, поглощающей ультрафиолетовое излучение. Подобная защита обеспечивает листу неизменность оптических качеств в течение многих лет и сохраняет его превосходную прочность. Затем сформированная поликарбонатная лента попадает под пресс, который придает ей нужную толщину и гладкость, и двигается далее по транспортеру, релаксируя, то есть освобождаясь от испытанных нагрузок.
Токсическое действие. Работающие на опытно-промышленной установке получения поликарбонатов (в воздухе обнаруживался хлористый метилен в концентрациях, превышающих допустимую; содержание пыли дифенилолпропана составляло 50 мг/м3, поликарбонатов — 100 мг/м3 и выше) жаловались на головную боль, головокружение, боли в конечностях. У 25% обследованных нарушения со стороны вегетативной нервной системы; у нескольких человек остеосклеротические изменения кистей рук и нарушения в составе белков крови, что рассматривается как начальные явления хронической интоксикации хлористым метиленом

Бурное развитие химической промышленности совпало с эпохой "холодной войны". Для новых систем обороны и нападения понадобились адекватные тепло- и звукоизоляционные материалы. Им надлежало отличаться, в частности, экономичностью, простотой в изготовлении, удобством в применении, легкостью, низкой теплопроводностью. Заказ военных был успешно выполнен. Появились полимерные утеплители, в том числеПЕНОПОЛИСТИРОЛ.

Горячеформованный ПЕНОПОЛИСТИРОЛ (ГОСТ 15588–86) получил широкое распространение в строительной и упаковочной индустриях.

Пенополистирол (ППС) – газонаполненный ПЕНОПЛАСТ на основе полистирола (ПС). В современных производствах вспенивание ПС осуществляется в основном за счёт использования высококипящих жидкостей (изопентан, метиленхлорид и др ), которые вводят при полимеризации стирола (С), в полистирольный «бисер». При нагревании например в горячей воде, бисер вспенивается, образуя предвспененные гранулы, которые после сушки и вылёживания спекаются в объёмные блоки при температурах 140-170°С и давлениях 150-200 кгс/см2. Блоки затем режут на нужные размеры. В промышленности используется также экструзионныйПЕНОПОЛИСТИРОЛ с непрерывным методом получения (ППС).

Не секрет, что война и комфорт — "вещи несовместные". Поэтому когда материал доказал коммерческую ценность при массовом решении задач энергосбережения в гражданской сфере, полная информация о нем стала опасна для профильного бизнеса.

Поэтому ПЕНОПЛАСТ, легкий и теплый на ощупь материал, состоящий на 98% состоит из воздуха, подаренный нам полвека назад химиками и названный ими ПЕНОПОЛИСТИРОЛом, широко используют при строительстве разных технологических зданий, жилых домов, панельные стены которых похожи на пирог с химической начинкой или с надетыми на стену из монолитного железобетона с наружной и внутренней стороны термоблоками из вспененного полистирола. Такой дом гордо называют «ТЕРМОДОМ».

Для пропаганды использования ПЕНОПОЛИСТИРОЛа в строительстве ему присваивают множество мифов:



Миф первый: Высокие теплоизоляционные свойства.

Теплоизоляторы по критерию теплопроводности. Большинство утеплителей из вспененных пластмасс, как правило, имеют коэффициент теплопроводности 0,035–0,048 Вт/(м·ºС) при температуре 25°С. Отдельные производители заявляют, что этот показатель достигает значений 0,020 Вт/(м·ºС) и даже 0,018 Вт/(м·ºС). Но вспененным пластмассам присуще водопоглощение. Так гранулированный ПЕНОПОЛИСТИРОЛ, изготовленный беспресовым методом увеличивает свое водопоглощение до 350% по массе. Но и это еще не предел.

Зафиксированы случаи, когда плиты беспрессового ПЕНОПОЛИСТИРОЛа при эксплуатации покрытия с поврежденным гидроизоляционным ковром приобретают влажность до 900%. Понятно, что при таком количестве поглощенной воды, ни о каком нормативном значении коэффициента теплопроводности теплоизоляционного материала и речи быть не может.

В течение часа человек выделяет около 100 г влаги. Если это жилое помещение, то к этому количеству необходимо добавить влагу, появляющуюся при приготовлении пищи, стирке и т.д., в результате чего влажность увеличивается многократно. Поэтому для создания комфортного и здорового микроклимата наружные стены должны «дышать», что означает – обладать хорошей паропроницаемостью. Однако паропроницаемость абсолютно всех вспененных утеплительных материалов, применяемых в строительстве на порядок меньше, чем минераловатных и стекловолоконных утеплителей. Например, коэффициент паропроницания пенополиуретана и ПЕНОПОЛИСТИРОЛа равен приблизительно 0,05 мг/мчПа, в то время как у минераловатных изделий – 0,4–0,6 мг/мчПа. Поэтому, как показывают результаты исследований, проведенные франкфуртским Институтом строительной физики и ганноверским Институтом строительной техники, применение в качестве утеплителя ПЕНОПОЛИСТИРОЛьных плит уменьшает диффузию водяного пара через наружные стены в среднем на 55–57%.

Технический университет в Хельсинки проводил мониторинг параметров микроклимата в санкт-петербургских домах, утепленных ПЕНОПОЛИСТИРОЛом. В этих домах старые, традиционные окна советского изготовления были заменены новыми, современными со стеклопакетами и вентиляционными клапанами, была восстановлена вентиляция, установлена система управления температурой теплоносителя. Однако в первую же зиму относительная влажность воздуха в 70% квартир достигла 80% при температуре воздуха 18ºС, а такие условия являются весьма благоприятными для развития грибков.



Миф второй: Долговечный материал.

Это свойство явилось причиной более пристального изучения свойств многих теплоизоляционных материалов, в том числе и ПЕНОПОЛИСТИРОЛа. Особенно глубокие исследования были проведены лабораторией профессора А. И. Ананьева в НИИ Строительной Физики (Москва). Поводом к проведению исследований стали результаты вскрытия покрытия подземного торгового комплекса на Манежной площади в Москве, построенного несколько лет назад. При вскрытии покрытия, находящегося в эксплуатации всего два года, было обнаружено значительное разрушение ПЕНОПОЛИСТИРОЛьных плит, на которых образовались значительные раковины и трещины. В результате деструкционных процессов толщина некоторых плит уменьшилась 80–14 мм, при этом плотность ПЕНОПОЛИСТИРОЛа в зоне самой тонкой части увеличилась более чем в четыре раза – до 120 кг/м3. Приведенное сопротивление теплопередаче теплоизоляционного слоя покрытия в зоне чрезмерной деструкцииПЕНОПОЛИСТИРОЛьных плит стало составлять 0,32 кв. м·ºС/Вт, что отличает его от проектного значения, равного 2,7 кв. м·ºС/Вт, более чем в восемь раз. Причина столь катастрофического состояния утеплителя заключалась, как показали результаты исследований, в нарушении технологии производства работ и отсутствием учета ряда физических и химических особенностей ПЕНОПОЛИСТИРОЛа при проектировании. Этой же лабораторией были проведены исследования беспрессового ПЕНОПОЛИСТИРОЛа, эксплуатировавшегося, так сказать, в более ординарных условиях – наружных ограждающих конструкциях зданий. Результаты показали довольно существенное увеличение (0,047–0,05 Вт/(м·ºС)) теплопроводности утеплителя.

Высокую сходимость с результатами НИИСФ показывают исследования, проведенные Нижегородским государственным архитектурно-строительным университетом. Полученные там данные показывают, что величина приведенного значения сопротивления теплопередаче наружных стен, утепленных беспрессовым ПЕНОПОЛИСТИРОЛом, уменьшилась в среднем на 49–59%.

Заведующий лабораторией российского НИИ строительной физики, доктор технических наук Александр АНАНЬЕВ и председатель правления Российского общества инженеров строительства (РОИС), доктор технических наук Олег ЛОБОВ зафиксировали случаи, когда за семь-десять лет эксплуатации конструкций втрое снизилась способностьПЕНОПОЛИСТИРОЛа держать тепло. Это, по их мнению, происходит потому, что, кроме процесса естественного разрушения, действуют и другие факторы: например, ремонт квартир, неосторожное обращение жильцов с бытовой химией. Плохо переносит ПЕНОПОЛИСТИРОЛ и летучие углеводородные соединения (они появляются, когда фасад красят или покрывают гидроизоляцией).

Безоглядное применение полимеров, как утверждает российский профессор Борис БАТАЛИН, сорок лет посвятивший изучению стройматериалов, может привести к тому, что сиюминутная экономия обернется впоследствии многомиллиардными затратами. Доказано, что через 10-15 лет ПЕНОПОЛИСТИРОЛ неминуемо постареет, ухудшатся его теплозащитные свойства. А значит, тепла для обогрева домов понадобится вдвое больше.

С этой точки зрения более эффективен экструзионный ПЕНОПОЛИСТИРОЛ(ЭППС), который, как показывают результаты моделирования в ВНИИстройполимер, выдерживает 50-летние циклические температурно-влажностные нагрузки, но при условии применения в земляном полотне(подстилка дорожному покрытию) и для утепления подвальных помещений. Косвенно эти данные подтверждают и результаты обследования, выполненные Белорусским национальным техническим университетом. Обследованию были подвергнуты построенные в 1976 г. сооружения, в ограждающих конструкциях которых был использован экструзионный ПЕНОПОЛИСТИРОЛ. Для лабораторных исследований были взяты контрольные образцы, результаты изучения которых показали, что утеплитель находится в превосходном состоянии. Подчеркнем, экструзионный ПЕНОПОЛИСТИРОЛ применяется на Западе в качестве утеплителя расположенного в земле – в основном под дорожным полотном автомагистралей или искусственных водоемов, т.е. там, где не подвергается воздействию водяного пара.



Миф третий: Экологичный материал.

К материалам на основе полистирола особенно много претензий в связи с выделением вредных веществ. Дело в том, что, во-первых, 100%-ая полимеризация происходит только теоретически. На самом деле этого у полистирола никогда не бывает, процесс полимеризации идет не до конца, на 97–98%; во-вторых, процесс полимеризации обратим, поэтому полимеры постоянно разлагаются под влиянием света, кислорода, озона, воды, механических и ионизирующих воздействий, и особенно под влиянием тепла. Образовывающийся таким образом свободный стирол проникает в помещения, и люди длительное время живут в обстановке, когда в жилой атмосфере есть стирол (пусть концентрации и ниже ПДК). От этих микродоз стирола страдает сердце, особые проблемы возникают у женщин. Стирол оказывает сильное воздействие на печень, вызывая среди прочего и токсический гепатит.

Основная токсикологическая опасность полистирола (ПС) и пенополистировла (ППС) соответственно состоит в том, что ПС относится к равновесным полимерам, которые при обычных условиях эксплуатации подвержены процессу деполимеризации и в результате уже при обычных условиях эксплуатации находится в термодинамическом равновесии со своим высокотоксичным мономером – стиролом (С): ПСn = ПСn-1 + С.

Если термодинамическое равновесие полистирола сдвигается вправо, следовательно, стирол постоянно выделяется в окружающую среду. Наличие термодинамического равновесия полистирола доказано экспериментально. Концентрация С в ПС зависит от температуры (повышение температуры вызывает повышение концентрации С). При температуре 25ºС концентрация С в ПС составляет 10,6 Кмолей/м3. Так как один Кмоль ПС составляет 104 грамма, то при 25ºС в 1 м3 ПЕНОПОЛИСТИРОЛа будет содержаться 104 микрограмм стиролаа, что очень много с учётом того что величина ПДК (линейной концепции) для развитых стран. ПДК стирола у них составляет 0,002 мг/м3 для воздуха населённых мест и помещений!!!

Исследования в Минске показали, что даже при комнатной температуре образцы систем утепления с тонкослойными штукатурками и теплоизоляцией из ПЕНОПОЛИСТИРОЛа отечественного производства исторгают недопустимо многостирола (превышение ПДК — в 3,7–10,1 раза). А при 80 градусах (до такой температуры летом способны нагреваться внешние слои стены) зафиксировано 169-кратное превышение! "Голенький" же образец ПЕНОПОЛИСТИРОЛа при тех же 80 градусах выдал стирола в количестве 525 ПДК.

ПЕНОПЛАСТ также подвергается выветриванию, при котором в малых концентрациях возникают газосодержащие смеси. Если они долго воздействуют на организм ребенка или больного человека, то обязательно обеспечат затяжные и непонятные болезни. В западных странах все эти стойкие органические загрязнители (СОЗы) подпадают под запрет специальной Стокгольмской конвенции.

Член-корреспондент Российской академии наук Борис Гусев и его коллеги обнаружили, что за период эксплуатации разлагается до 10–15% ПЕНОПОЛИСТИРОЛа, притом разложившаяся часть — на 65% стирол. А он имеет повышенные кумулятивные свойства — накапливается в печени, но не выводится. Значит, считают ученые, надо уменьшить ПДКстирола, выделяющегося в жилье, раз в 600. Выходит, применять это вещество в жилищной сфере нельзя вообще.



Для особо рьяных защитников полистирола и пенополистирола приведем выдержку из учебника по общей химии для вузов: «… полистирол быстро «стареет», имеет склонность к растрескиванию, характеризуется невысокой термической стойкостью, низкой прочностью и плохой бензостойкостью…». [6, с. 606].



СПРАВОЧНАЯ ИНФОРМАЦИЯ
СТИРОЛ (винилбензол, фенилэтилен) - непредельный, ароматический углеводород, С6Н5СН=СН2 –бесцветная жидкость со специфическим запахом, плотностью 0,906 г/см3, температура кипения 145,2ºС.

Стирол-мономер применяется в производстве полистирола (в т.ч. ударного полистирола и ПЕНОПОЛИСТИРОЛа), АБС-пластиков, бута-диен-стирольных каучуков, термоэластопластов, сополимеров с акрилонитрилом, винилхлоридом; сополимеры с дивинилбензолом - сырье для ионообменных смол; реакционноспособный растворитель полиэфирных смол, модификатор алкидных смол.

Вызывает раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей, головную боль, расстройство центральной и вегетативной нервной системы. Предельно допустимая концентрация - 5 мг/м3 (предельная концепция), и 0,002 мг/м3(линейная концепция).

Стирол отрицательно воздействует на кровь человека, вызывая лейкоз, отрицательно действует на печень, может вызвать токсический гепатит.

Особая опасность стирола состоит в том, что он обладает эмбриогенным действием, то есть при длительном воздействии вызывает уродство эмбриона в чреве матери (см. работы профессора Бокова А.Н., в трудах кафедры гигиены и токсикологии полимерных материалов Ростовского мединститута).

Известный факт: большинство молодых женщин, живших на БАМе в передвижных домиках (а их утепляли именноПЕНОПОЛИСТИРОЛом), потеряли способность к рождению детей. А в Белоруссии в домах, с аналогичным утеплителем дети до 14 лет болеют в пять- шесть раз чаще, чем в обычных домах.

Кроме того, стирол обладает ещё одним опаснейшим свойством – высоким коэффициентом кумулятивности (накапливаемости), то есть ярко выраженной способностью накапливаться (концентрироваться) в организме человека. В доказательство приведём таблицу коэффициентов кумулятивности ряда вредных веществ выделяющихся из полимерных строительных материалов.


Коэффициенты кумулятивности ряда вредных веществ:

Вещество Коэффициент
Кумулятивности
Оксид углерода 0,1195
Диоксид азота 0,1760
Фенол 0,2815
Формальдегид 0,5750
Бензол 0,6330
СТИРОЛ 0,7005
Таким образом, даже при содержании стирола в воздухе помещений на уровне ПДКсс (0,002 мг/м3) он будет оказывать сильное токсическое действие на организм человека за счёт кумуляции (накопления).

Полистирол — продукт полимеризации стирола (винилбензола), твердое, упругое, бесцветное вещество. Это жесткий, аморфный полимер с невысокой механической прочностью при растяжении и изгибе. Полистирол имеет низкую плотность, термическую стойкость, обладает отличными диэлектрическими свойствами и весьма низкой прочностью при ударе. Он легко деформируется при относительно невысоких температурах (80ºC).

Из полистирола получают пластические массы, которые широко применяют в электротехнической промышленности, для изготовления предметов бытового назначения (посуда, статуэтки, детские игрушки и т. д.), линз, облицовочных плиток и несъемной опалубки (термоблоков) для строительства и т.д.

Предельно допустима концентрация (ПДК)

Говоря о таком параметре, как ПДК необходимо упомянуть, что существуют две концепции оценки влияния вредных веществ на организм человека – пороговая и линейная. В пороговой концепции утверждается, что снижать концентрации вредных веществ нужно до некоторого уровня (порога), определяемого значением предельно-допустимой концентрации (ПДК). Малые концентрации (ниже уровня ПДК) вредных веществ безвредны. Этой концепции придерживаются в России и странах бывшего СССР. В линейной концепции предполагается, что вредное влияние на человека пропорционально (линейно) зависит от суммарного количества поглощенного вещества, то есть от произведения его концентрации на время. Отсюда вывод: Малые концентрации при длительном потреблении вредны. Этой концепции фактически придерживается ряд стран: США, ФРГ, Канада, Бельгия, Япония и некоторые другие. Переход к линейной концепции вынудит пересмотреть очень многие нормативы. Например, величина ПДК на сернистый ангидрид должна быть уменьшена в 6,2 раза, а на стирол – в 594 (!) раза. Столь низкое требуемое значение ПДК на стирол в помещении вызвано особыми свойствами стирола. Это вещество относится к конденсированным ароматическим соединениям, имеющим в своей молекуле одно или несколько бензольных ядер, и, подобно аналогичным веществам (бензол, бензпирен, безантрацен), имеет повышенные коммулятивные (накопительные) свойства: накапливается в печени и не выводится наружу.



Выводы наших исследователей-экологов весьма категоричны. Во-первых, необходимо пересмотреть нормы ПДК, которые для жилищного строительства должны быть уменьшены в десятки и сотни раз в соответствии с коммулятивными свойствами вредных материалов. Во-вторых, по мнению ученых, среди веществ, содержащихся в строительных материалах, наибольшей степенью коммулятивности обладает стирол, что требует уменьшения ПДК при его использовании в жилищном строительстве до таких минимальных значений, что это равносильно полному запрещению применения продуктов полимеризации стирола в жилищном строительстве вообще.

Но и это еще не все. При окислении стирола кислородом воздуха образуетсябензальдегид и формальдегид. При высоких температурах (от 160°С и выше)ПЕНОПОЛИСТИРОЛ подвергается интенсивной термоокислительной деструкции разлагаясь в основном до высокотоксичного стирола, сильнейшим образом отравляя окружающую среду и людей, что и имеет место при пожарах в зданиях, утеплённых ППС. Помимо этого, при пожарах ППС плавится и его плав горит, а температура горящего сплава ППС достигает 1100ºС, что приводит к разрушению даже мощных металлических конструкций. Именно из-за высокой температуры горения ППС его используют как основной компонент в напалмовых бомбах, в том числе и для уничтожения бронетехники противника!!! Из-за этих свойств ППС его категорически запретили к применению как утеплителя в железнодорожных вагонах ещё более 15 лет назад. В работах НПО «ВНИИСТРОЙПОЛИМЕР» по санитарно-химической оценке различных строительных конструкций утеплённых ППС, проведённых в 70х..80х годах прошлого века было показано, что ни одна из представленных конструкций, не может быть применена в строительстве жилых зданий. Причиной этого было превышение реального содержания стирола в воздухе над значением ПДКсс. В 90х годах отрицательное заключение получил так называемый пенополистиролбетон, который предполагали заливать в полые конструкции. Превышение концентраций стирола в этом материале в 2-4 раза над уровнем ПДКсс.

ВЫВОД
Таким образом, применение ПЕНОПОЛИСТИРОЛа в строительстве жилых домов, будь то несъемная опалубка, внутристенный или перегородочный утеплитель, сэндвич-панели (плита ОSВ – ПЕНОПОЛИСТИРОЛ – плита OSB),должно быть полностью ЗАПРЕЩЕНО !!!

Конструкции с применением ПЕНОПОЛИСТИРОЛа являются настоящими «газовыми камерами» для людей и представляют исключительно высокую пожароопасность.

В случае пожара, шансы на спасение людей – минимальны.

В.В. МАЛЬЦЕВ, зам. ген. директора по науке ОАО «Гипролеспром», д.х.н., академик РАЕН
В.Г. НИКОЛАЕВ, обозреватель

Итак вы определились с материалом для дома.В нашем случае это сруб из бревна.качественного,Архангельского)))).С чего же начать.Есть два пути.Купить готовый проект дома или заказать проект.Как выглядит проект,настоящий.Сам проект состоит из не только из пары картинок предстоящего строения.Он включает в себя эскизы сруба,фасады,разрезы,план перекрытий и кровли,узлы,3д виды и разбревновку,и т.д.Все это необходимо для полноценного строительства дома.Проект вторичный,т.е. готовый,который вы купите, обойдется дешевле.Но при условии ,что вы не будете вносить коррективы в него.А как правило изменения вносятся,т.к. не все может устроить в проекте,где-то стенку сместить,где-то увеличить.
Проект на заказ тоже имеет свои особенности.Проект создаются не за день или два.Хороший проект делается 3-4 недели.Это надо учитывать .Как правило срубы начинают рубить в феврале,т.к. до этого времени ведется заготовка леса.И продолжается рубка срубов до выработки зимнего леса.Надо учитывать этот факт.

У домов, как у людей, есть своя душа и свое лицо, на котором отражается их внутренняя сущность.

Дюма А. отец

сравним по теплопроводности различные материалы применяемые при возведении домов. начнем с самых распространенных
газобетон-0,21Вт/м
кирпич глиняный-0,56Вт/м
кирпич силикатный-0,7Вт/м
кирпич керамический-0,41Вт/м
ДЕРЕВО СОСНА-0,18Вт/м
данные взяты из
СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА
СТРОИТЕЛЬНАЯ ТЕПЛОТЕХНИКА
СНиП II-3-79*
ИЗДАНИЕ ОФИЦИАЛЬНОЕ
Госстрой России
Москва 1998

Сравнительные значения теплопроводности различных материалов приведены в таблице:

Приблизительные термические свойства различных материалов

Материал К* R**
Воздух 0.16 6.25
Вода 4 0.25
Лёд 15 0.07
Стекло 5 0.2
Кирпич 4.5 0.22
Бетон 7.5 0.13
Мрамор 17 0.06
Сталь 310 0.003
Алюминий 1400 0.0007
Теплоизоляция (стекловата, мин. вата, пенополиуретан, и т.д.) 0.2-0.3 3.3-5.0
Дерево (сухое, в направлении перпендикулярно волокну) 0.4-1.2 0.8-2.5
* К – коэффициент теплопроводности (выраженный как количество BTU, проходящих через материал в час, на дюйм толщины, на квадратный фут поверхности, на разницу в градусах температуры по Фаренгейту между тёплой и холодной стороной.

** R =1/К – тепловое сопротивление материала, представляет собой теплоизоляционное качество материала

Очевидно, что чем выше значение R, тем лучше теплоизоляционные свойства материала. Приведённые в таблице значения для дерева показывают разницу между свойствами различных пород в сухом виде. Вообще, теплопроводность дерева зависит от его плотности и уровня влажности следующим образом:

К = S ( 1,39 + 0.028 MC ) + 0.165

где К – коэффициент теплопроводности в BTU/ft2/0F/hr/in., S – плотность, а МС – уровень влажности в %. Т.е. увеличение плотности и уровня влажности ведёт к повышению теплопроводности, или к потере теплоизоляционных качеств.

Для большинства хвойных пород, применяемых в строительстве, значение К будет равно или чуть меньше 1, а значение R чуть больше 1. Например, для еловой доски с плотностью 0.40 и средним уровнем влажности в 10 %,

К = 0.40 ( 1.39 + 0.028 х 10 ) + 0.165 = 0.833

Принимая во внимание критическое состояние наших энергетических ресурсов, понятно, что потеря тепла в зданиях и сооружениях – серьёзная забота. Из данных, приведённых в таблице, отчётливо видно, что дерево – лучший теплоизолятор, чем другие строительные материалы. Оно в семь раз эффективней бетона, в 300 раз эффективней стали и в 1400 раз эффективней алюминия той же толщины. Хотя материалы, производимые специально для теплоизоляции (стекловата, минеральная вата, пенополиуретановая пена и т.п.) и превосходят дерево по своим свойствам в три-четыре раза, во многих случаях, особенно там, где требуются прочность, красота и теплоизоляция, дерево остаётся приемлемым компромиссом и логическим выбором.

Значение К для воды составляет 4, а для льда –15, из чего можно сделать вывод, что для того, чтобы сохранить теплоизолирующий потенциал, дерево и другие материалы необходимо поддерживать в сухом состоянии.

А счастье — это деревенский дом, от предков унаследованный нами, где мирным жизнь заполнена трудом; клочок земли, где мы с усердьем сами возделываем раннею весной и не тревожимся за урожай ночами; жилище скромное, где в летний зной всегда спасительная сень прохлады и греет пламя очага зимой. Покой в душе — нет сладостней отрады: благословлять то, что дала судьба, и от нее не ждать иной награды.
Хуан Мартинес де Хауреги-и-Уртадо де ла Саль

1.


2.


3.


4.

Фотографии сруб_для_вас : наши работы

наши работы

Мы хотим иметь красивый загородный дом.В наше время это не очень большая проблема(я не беру финансовый аспект данного вопроса).С дизайном нам помогут дизайнеры и архитекторы.Останется нам самим выбрать материал будущего дома.Вы наверное обращали внимание на те домики ,что стоят в ближайшем пригороде.Красивые,оштукатуренные разных цветов.Но не все мы задумываемся о материале из которого они сделаны,его пользе и вреде для нас.
Самый распространенный материал -газобетон.Не будем вдаваться в технологические процессы его изготовления.Нам обывателям это не нужно.Важнее то,что мы получим в итоге.А он не восхищает.Целая таблица Менделеева.Вот примерный состав блоков:СаО - 67%, SiO2 - 22%, Аl2О3 -5%, Fе2O3 - 3% ,Трёхкальциевый силикат 3СаO·SiО2 (C3S).Двухкальциевый силикат 2СаO·SiО2 (C2S),Трехкальциевый алюминат 3СаО·Аl2O3 (С3А).Четырёхкальциевый алюмоферрит 4CaО·Al2О3·Fe2О3 (С4АF).Теперь к этому составу мы плюсуем отделочные материалы(штукатурка,шпаклевка и т.д.) и получаем "здоровье" по-полной.Живи и радуйся.
Теперь рассмотрим еще один популярный у нас материал для дома-плиты OSB.Его применяют в каркасном строительстве.В соответствии с технологией производства плит ОSВ для внутреннего и внешнего слоев чаще всего используют разные типы смол. Причем для наружного слоя используется клеевая смесь на основе карбамидно-формальдегидной или меламиноформальдегидной смолы, в то время для внутреннего слоя используется мочевиноформальдегидная смола, но может применяться и фенолформальдегидная смола. Мочевиноформальдегидная смола в части хорошей адгезии с деревом и их низкой стоимости, является в настоящее самым востребованным продуктом для деревообрабатывающей промышленности. Концентрация смол составляет от 12 до 14% массовых от исходной композиции. Все эти смолы имеют высокую токсичность. Но если три первых вида смол при использовании в готовых плитах ДСП и OSB выделяют в воздух помещений формальдегид и метанол, которые относятся к высокотоксичным веществам и присутствуют в воздухе помещений в концентрациях, значительно превышаюшая предельно-допустимые концентрации среднесуточные для атмосферного воздуха и воздуха помещений (ПДКсс), то фенолформальдегидная смола выделяет еще и фенол.
Ну как понравилось вам?А еще добавьте опять шпаклевки,штукатурки.И снова здоровье здравствуй.
А пенополистерольные блоки.Производители утверждают о экологичности данного материала.Но просто приведу жизненный пример.Рядом с возводимым нами срубом,строился дом из таких блоков.Сделали быстро.Оштукатурили,покрасили.Прошел год,мы работаем на срубе,а хозяин того домика все время сидит на улице.Все стало на свои места ,когда он нас в дом пригласил.В доме влажно,душно,запах строительных материалов.И ничего не помогает.
Остаются природные материалы-дерево.Из бруса или бревна можно сделать отличные дома.И стоимость вполне приемлема.А экология внутри дома просто отличная.
Подумайте перед постройкой дома.Чтоб не кусать потом локти как тот хозяин дома из пенопласта.Скупой платит дважды.

все вопросы по строительству сруба дома