Пол может состоять из следующих элементов:

основание,
изоляционный профиль,
гидроизоляция,
теплоизоляция(звукоизоляция),
напольные подкладочные слои,
напольное покрытие,
трубы с отоплением.
Подготовка стяжки.

Перед укладкой стяжки, поверхность бетонной плиты (пола) очищается от грязи и пыли. Идеально очистить бетон очень тяжело, поэтому поверхность грунтуется вяжущими веществами. Обработанная грунтовкой поверхность - обеспечивает отличное сцепление со стяжкой.
Если есть необходимость сделать поверхность пола ниже имеющейся, производится вырубание части бетона при помощи молотка и зубила, возможно применить перфоратор с лопаткой. В случае если уровень надо понизить очень сильно, то снимаются все слои до основания. Легче всего это сделать отбойным молотком или мощным перфоратором. Если на основании нет никаких бетонных(цементных) стяжек, то уровень пола понизить невозможно! Бывает попадаются деревянные полы, которые разбираются просто с помощью всего лишь фомки. Получившиеся в результате демонтаж выбоины надо заделать цементно-песчаным раствором, и чем ровнее получится основание, тем легче потом делать облицовку.

Гидроизоляция полов.

Перед выполнением стяжки в мокрых помещениях, требуется произвести гидроизоляцию. Ее можно произвести из рубероида или из специальных смесей, которые можно найти в магазинах. Если гидроизоляция нужна только для предотвращения протечек при производстве стяжки, то сойдет толстый полиэтилен. Рубероид (полиэтилен или пергамин) расстилают на полу, заводя на стены края. Высота краев на стене должна быть выше уровня пола на 15 сантиметров. В углах материал аккуратно складывается. Гидроизоляция не должна содержать отверстий. Если не хватает одного куска, то полотнища укладываются внахлест на 20 сантиметров. Если гидроизоляция делается долговременная, то при помощи резино-битумной мастики проклеиваются места стыков полотен и примыкания к стенам. При изготовлении гидроизоляции из смесей действовать надо по их инструкции. После заливки стяжки отрезаются выступающие части временных изоляций.

Поднятие уровня пола.

Если нужно серьезно поднять высоту уровня пола (больше 5 см), то разрешается под стяжку пола подсыпать прослойку из песка, керамзита или строительного мусора. Подстилающий слой разравнивают и смачивают перед производством стяжки. Чтобы керамзит(песок или строительный мусор) не всплывал при заливке раствором, на его слой укладывают сетку, которую прижимают небольшими тяжелыми предметами (подойдут обрезки арматуры, осколки плитки и т.п.). Для прочности стяжки, укладывается поверх бута - арматурная решетка ( или металлические стержни).

Стяжка.

Перед изготовлением стяжки, требуется установить маячные рейки, которые обеспечат нужный уровень и ровность поверхности стяжки. Рейки можно выполнить из любого подручного материала, такого как - обрезки водопроводных труб, деревянных брусков, специального профиля, гипса или из строительного мусора (при необходимой сноровки). Рейки укладываются через 1-2 метра. Уровень верха маячных реек должен соответствовать требуемой высоте поверхности стяжки. Этого добиваются подкладывая под рейки клинышки. Затем, длинным уровнем или правилом проверяют правильность расположения реек по плоскости и уклону. При создании стяжки с уклоном рейки устанавливаются с этим же уклоном. Маячные рейки обязательно зафиксировать гипсом или алебастром через каждые 20-40 см, это защитит их от сдвига и просадки при заливке стяжки. После изготовления стяжки трубы или бруски снимают и заделывают получившиеся углубления оставшимся раствором. Гипсовые маячки более трудоемки при установке. Перед их установкой, устанавливают гипсовые марки через каждые 1-2 метра по всему помещению. Высота марок соответствует необходимой толщине стяжки в данном месте. Марки проверяются уровнем или правилом. Затем между двумя марками накидывается гипсовая смесь и придавливается правилом положенным на две соседние марки. Шпателем убираются излишки гипса с боков от правила, и оно аккуратно снимается. Таким образом соединяют все марки образующие маяк. Очевидное преимущество таких маяков - их после заливки стяжки можно не снимать.

Пластификатор - поверхносто-активная добавка в бетонную смесь или другой строительный раствор в концентрации от 0,15 до 0,3% от массы вяжущего, для облегчения укладки в форму, придания особых свойств смеси и снижения воды в растворе.

К одному из основных свойства бетона, подверженному изменениям относят морозостойкие добавки, увеличивающие амплитуду пригодных для применения температур и амплитуду температур, при которых может производиться процесс бетонирования. Кроме того, такими добавками могут быть гидроизолирующие смеси, различные пластификаторы, добавки улучшающие удобство обработки застывшего бетона.

Пластификатор добавляет бетону такие свойства как прочность, пластичность, ускоренное твердение, и расширяет максимальные температуры. В среднем величина прочности может увеличиться на 30-40%. Специальные пластификаторы позволяют бетону набирать 65-70% марочной прочности уже на вторые сутки твердения. Добавки в бетон для ускорения твердения применяются, например, при строительстве туннелей.

Работы с заливкой бетонной смеси при добавлении специальных пластификаторов может производиться при температуре до -18 0 С. Твердению бетона при отрицательных температурах помогает добавка солей хлористого натрия (NaCl) или хлористого кальция (СaCl2). Действие этого типа пластификатора сводится к тому, что соли при добавлении в 5-20% концентрации снижают температуру замерзания воды и в бетонной смеси появляется необходимое время для твердения. Уровень концентрации должен соответствовать внешней температуре: чем ниже температура - тем выше концентрация солей натрия или кальция. Например, при температуре -10 0 C необходимо применять 6% раствор хлористого натрия и 9% раствор хлористого кальция. При затворении бетона, воду, с уже растворёнными солями, желательно нагреть до температуры г55 0 С. Кроме того, марка бетона, используемая при низких температурах так же должна быть достаточно высокой, не ниже М-100. После заливки бетонной смеси её обычно сверху засыпают опилками или другими теплоизоляторами, в том числе слоем снега толщиной от 30 до 50 см. В таком состоянии бетон полностью затвердевает только через 28 суток, а минимальные нагрузки можно давать через 13-15 суток. Следует заметить, что добавка таких солей в бетонный раствор отрицательно влияет на арматурный каркас. В промышленности существуют её аналоги, которые лишены этого недостатка, химически не токсичны, могут сочетаться с другими пластификаторами, но более сложны в изготовлении. Промышленные добавки для затвердевания бетона в отрицательных температурах экономят расход воды на 10-15% при одинаковой подвижности смеси.

В рамках изготовления тротуарной плитки применяют специальные цветные отвердители. Такие добавки обеспечивают почти 100% устойчивость к солнечному (ультрафиолетовому) излучению и обеспечивают долговечную поверхность декоративной плитки и других изделий.

Для удобства обработки в последствии застывшей бетонной смеси в неё при застывании добавляют воздухововлекающие добавки, создающие маленькие воздушные пузырьки. Такая бетонная смесь частично теряет свойства прочности, но приобретает свойство высокой податливости для обработки.

Пластификаторы, влияющие на плотность бетонной смеси (увеличивают плотность на 30-50%) позволяют экономить до 20% цемента, по сравнению с обычным бетонированием.

Противоморозные добавки – это специальные вещества, которые понижают температуру замерзания воды в растворе и способствуют лучшему затвердеванию бетона в условиях низких температур (-30°).

Если даже сам бетон под действием слишком низких температур замерзнет, тогда при оттаивании процесс отвердевания продолжится, не нарушая структуру целостности здания. После месяца пребывания при температуре выше нуля бетон может считаться полностью затвердевшим, и целостности конструкции ничто не будет угрожать.
Противоморозные добавки применяют также для штукатурки и кладочного раствора. В качестве противоморозной добавки зачастую применяют порошок или раствор натрия и кальция, которые превращают строительство в практически круглогодичный процесс. В качестве противоморозных добавок широко используются соли органических кислот. По влиянию на коррозию арматуры противоморозные добавки можно разделить на три группы: способствующие коррозии (хлориды натрия и кальция), не вызывающие коррозии (поташ, нитрат кальция), ингибиторы коррозии (нитрит натрия и нитрит-нитрат кальция).

Противоморозные добавки включают не только антифризы, которые не позволяют замерзать воде. Основное полезное действие противоморозных добавок - это ускорение процесса схватывания бетона, ускорение реакции взаимодействия цемента с водой, поскольку при отрицательных температурах эта реакция сильно замедлена.
Необходимое количество добавки измеряется при помощи температурного порога. Чем ниже температура, при которой Вам приходится вести строительно-ремонтные работы, тем большее количество противоморозной добавки Вам потребуется. Однако необходимо учесть, что перенасыщение раствора противоморозной добавкой в количестве более 10% от общей массы может вызвать коррозию металла в арматуре, поэтому следует внимательно следить за дозами и не допускать превышения установленного лимита. Бетон в данном случае необходимо укладывать непрерывно, либо утеплить поверхность, если возможности непрерывной укладки нет. Незащищенные опалубкой стороны следует закрыть гидроизоляционным металлом.
Противоморозные добавки для бетона не используются при влажности воздуха более 60%. Кроме того, добавки для бетона не применяют в предварительно напряженных конструкциях, армированных сталью классов Ат - IV, Ат-V, и А-V, и в конструкциях и сооружениях, которые находятся под воздействием постоянного электрического тока.
Противоморозная смесь является взрывоопасной, поэтому необходимо соблюдать технику безопасности и применять средства индивидуальной защиты.
Кроме противоморозных, существует еще один вид добавок – это пластификаторы. Их применяют для улучшения свойств бетона, а также с той же целью, что и противоморозные смеси.

Пластификаторы по своему составу – это низкомолекулярные органические вещества. При добавлении в бетон эти вещества уменьшают взаимодействие между соседними молекулами, вследствие чего увеличивается подвижность смеси на 20-25%, снижается количество воды, которая необходима для затвердения раствора, увеличиваются конечные прочностные характеристики бетона, улучшается сцепление бетона с металлоизделиями и закладной арматурой. А, кроме того, в таком случае можно получить бетон с повышенной влагонепроницаемостью и морозостойкостью.
Именно от количества пластификатора зависит, какие свойства приобретет бетон. Минимальное количество пластификатора составляет от 5 до 10% от веса цемента в растворе. При этом увеличиваются влагостойкость и прочность раствора, улучшается сцепление с арматурой.
При количестве 10% от веса цемента еще более увеличиваются прочность, влагостойкость, а также практически полностью исключается появление усадочных трещин при высыхании раствора.
При количестве 15% от веса цемента в растворе пластификатор делает материал водостойким. Одновременно улучшаются и другие характеристики раствора.
Пластификатор для бетона можно добавлять непосредственно в раствор, в конце размешивания, или в воду, перед разработкой.

Так как обычно, в процессе приготовления бетона используются разные виды добавок (модификаторы, гидрофобизаторы, противоморозные добавки), то прежде чем применять пластификатор вместе с другими добавками, требуется сделать пробу на их совместимость.

Укладка теплого пола подразумевает четыре основных этапа

Подготовка поверхности к укладке теплого пола;
Укладка теплоизолятора;
Монтаж кабелей;
Заливка стяжки под теплый пол;
Ожидание затвердевания стяжки и включение теплого пола.
Укладка теплых полов требует, в первую очередь, подготовки помещения, которая заключается в снятии старого покрытия, зачистке поверхности, создании штроб под проводку и терморегуляторы и тому подобным работам. Но если укладка теплого пола проводится в новом доме или квартире, подготовка помещения не требуется. Затем для улучшения контакта поверхности основания со стяжкой, пол обрабатывается грунтовкой, и укладывается теплоизолирующий материал.

Следующий этап – монтаж кабелей. Вначале размечаются места, где не требуется производить монтаж кабеля – под стационарной мебелью, сантехникой и т.д. Монтаж кабеля должен производиться равномерно, без пересечений, строго соблюдая постоянный шаг укладки в пределах всей обогреваемой площади, с отступами от стен не менее 5 см.

Стяжка под теплые полы представляет собой смесь песка, воды, щебня, и вяжущего, чаще всего цементного, раствора. Она должна быть достаточно эластичной, поэтому к ней добавляют пластификаторы – специальные эмульсии. С использованием пластификаторов стяжка под теплый пол становится более плотной, в нее попадает меньше воздуха, благодаря чему увеличивается ее прочность и теплопроводность.

Укладка теплых полов не может считаться законченной, пока не было произведено первое пробное включение системы. Но включать теплый пол сразу нельзя. За 7 суток стяжка высыхает достаточно для того, чтобы можно было крепить плитку. И только через 28 суток после заливки стяжки под теплые полы специалисты производят первое включение системы, предварительно прозвонив кабель. После этого можно настроить необходимую температуру и начинать пользоваться установленной системой обогрева.

Как и другие строительные материалы, бетон подвержен выкрашиванию и высолам, вызываемых сыростью, а также сопутствующим дефектам типа растрескивания и отслаивания. Ремонт обычно во многом аналогичен работе с кирпичной кладкой и цементной штукатуркой, хотя здесь есть и свои особенности, о которых следует знать. Если повреждения чересчур обширны, следует перед началом отделочных работ заменить бетонное покрытие.

Грунтовка бетона
Свежий бетон имеет высокое содержание щелочи. Соответственно, по мере его высыхания на поверхности могут появляться высолы. До полного высыхания бетона пользуйтесь только краской на водной основе. При удалении высолов на бетоне руководствуйтесь процедурой, описанной для кирпичной кладки. Пористую бетонную стену следует сделать водонепроницаемой с наружной стороны с помощью прозрачного герметика (грунтовки). Некоторые фасадные краски вполне удовлетворительно покрывают битум, но через большинство красок он будет проступать, если не загрунтовать поверхность алюминиевой грунтовкой или клеем ПВА, наполовину разведенным водой.

Очистка бетона
Очищать бетон от грязи можно и водой (как описано для кирпичной кладки), но если на бетонной подъездной дорожке или полу гаража имеются масляные или жировые пятна, вам придется воспользоваться специальным средством для удаления масел и жиров. Это моющее средство, которое обычно разводят равным количеством воды, хотя в сложных случаях его можно использовать и в чистом виде. Кистью обильно нанесите раствор на поверхность, затем зачистите ее жесткой щеткой и промойте все чистой водой. Рекомендуется надевать при этом защитные очки. Работая в помещении, откройте все окна и двери.
Все свежие масляные брызги стоит немедленно засыпать сухим песком или опилками, не давая им превратиться в долговечные пятна.

Покрытие пылящего бетона
При укладке бетона его затирают (заглаживают), чтобы придать поверхности гладкость. Если в этом переусердствовать, цемент раствора поднимается на поверхность; и, когда бетон высохнет, этот тонкий слой начинает разрушаться, образуя пыль на поверхности. Обычно рекомендуется (хотя это не всегда применимо) перед нанесением на бетонный пол отделочного покрытия обработать его грунтовкой.
Пылящую бетонную стену покройте грунтовкой-стабилизатором.

Заделка трещин и отверстий
Вычистите и выметите из трещин и отверстий в бетоне все осколки и пыль. Если ширина трещины менее 6 мм, слегка расширьте ее слесарным зубилом, чтобы ее можно было заполнить шпаклевкой. Подрубите края трещины, сделав скос для сцепления шпаклевки с бетоном. При заделывании отверстия в бетоне добавьте в смесь цемента с песком мелкий заполнитель типа гравия. Чтобы свежий бетон схватился с неглубокими впадинами, загрунтуйте их смесью из 3 частей клея ПВА и 1 части воды. Когда загрунтованная поверхность станет липкой, кельмой нанесите раствор в углубление и разровняйте его.

Выкрашивание бетона
Когда бетон начинает под воздействием мороза ломаться или крошиться, этот процесс ускоряет стальная арматура, выступающая при этом на поверхность и подвергающаяся коррозии. Грунтуйте и шпаклюйте бетонные элементы соответственно описанному выше, но предварительно закрасьте металлическую арматуру антикоррозийной грунтовкой.

Белый цемент (БЦ)
Изготовляют из маложелезистого клинкера (серый цвет обычного цемента обусловлен главным образом наличием соединений железа в исходных сырьевых материалах).

Белый цемент является материалом с уникальными характеристиками, которые позволяют использовать его в изготовлении скульптурных элементов, колонн, а также при отделочных работах, например, фасада здания. Эстетические требования, предъявляемые к фасадам и другим парадным строительным элементам, делают применение белого цемента особенно эффективным.
Белый цемент применяют также для цветных цементнобетонных дорожных покрытий, например на площадях у монументальных сооружений.

Водонепроницаемый расширяющийся цемент (ВРЦ)
Представляет собой быстросхватывающее и быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем совместного помола и тщательного смешивания измельченных глиноземистого цемента, гипса и высокоосновного гидроалюмината кальция. Цемент характеризуется быстрым схватыванием: начало процесса-ранее 4 мин., конец не позднее 10 мин. с момента затворения.

Линейное расширение образцов из цементного теста, твердеющих в воде в течении 1 сут., должно быть в пределах 0,3-1%.

ВРЦ применяют для зачеканки и гидроизоляции швов тюбингов, раструбных соединений создания гидроизоляционных покрытий, заделки стыков и трещин в железобетонных конструкциях и т.д.

Водонепроницаемый безусадочный цемент (ВБЦ)
Быстросхватывающееся и быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем тщательного смешивания глиноземистого цемента, полуводного гипса и гашеной извести. Начало схватывания не ранее 1мин., а конец не позднее 5мин. с момента затворенеия.

Цемент применяют для устройства гидроизолирующей торкретной оболочки бетонных и железобетонных сооружений, эксплуатируемых в условиях повышенной влажности (туннели, фундаменты и т.д.).

Гидрофобный цемент (ГФЦ)
Получают в результате тонкого измельчения портландцементного клинкера совместно с гипсом и гидрофобизующей добавкой (асидол, мылонафт, олеиновая кислота, окисленный петролатум, кубовые остатки синтетических жирных кислот и др.).
Данный цемент обладает меньшим водопоглощением, большей морозостойкостью и водонепроницаемостью, чем обычный портландцемент; способен длительное время храниться даже во влажной среде без потери активности. Повышенное воздухововлечение данного цемента снижает прочность тяжелых бетонов, однако, при производстве легких и ячеистых бетонов это свойство играет положительную роль.

Бетонные смеси на гидрофобном цементе подвергаются меньшему расслаиванию, стойки к попеременному увлажнению и высыханию.

Глиноземестый цемент (ГЛЦ)
Быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество, получаемое тонким измельчением обожженной до спекания или сплавления сырьевой смеси, богатой глиноземом. В качестве сырьевых материалов для получения глиноземистого цемента используют известняк или известь и породы с высоким содержанием глинозема Al2O3, например бокситы.
Минералогический состав глиноземистого цемента характеризуется большим содержанием низкоосновных алюминатов кальция, главным из которых является однокальциевый алюминат CaO&Al2O3 .

Применение глиноземистого цемента ограничено его высокой стоимостью. Его используют при срочных ремонтных и аварийных работах, производстве работ в зимних условиях, для бетонных и железобетонных сооружений, подвергающихся воздействию сильно минерализованных вод, получения жаростойких бетонов, а также изготовления расширяющихся и безусадочных цементов.

Магнезиальный цемент (МГЦ)
Используют для устройства магнезиальных полов, как магнезиальное вяжущее, представляющее собой тонкодисперсный порошок, активной частью которого является оксид магния. Оксид магния, в свою очередь, есть продукт умеренного обжига природных карбонатных пород магнезита или доломита.

Портландцемент (ПЦ)
Его разновидности являются основными вяжущими веществами в строительстве. Портландцементом называют гидравлическое вяжущее вещество, получаемое тонким помолом портландцемнтного клинкера с гипсом, а также со специальными добавками.

Порталандцементный клинкер - продукт обжига до спекания тонкодисперсной однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины или некоторых материалов (мергеля, доменного шлака и прочие). При обжиге обеспечивается преимущественное содержание в клинкере высокоосновных силикатов кальция. Для регулирования сроков схватывания портландцемента в клинкер при помоле добавляют двуводный гипс в количестве 1,5-3,5% (по массе цемента в пересчете на SO3).

По составу различают: портландцемент без добавок; портландцемент с минеральными добавками; шлакопортландцемент и другие.

Сульфатостойкий цемент
Изготовляют из клинкера нормированного минералогического состава: в клинкере должно быть не более 5% трехкальциевого алюмината и не более 50% трехкальциевого силиката. Низкое предельное содержание трехкальциевого алюмината требуется потому, что сульфатная коррозия развивается в результате взаимодействия сульфатов, находящихся в окружающей среде, с трехкальциевым гидроалюминатом цементного камня. Если в цементном камне С3А присутствует в малых количествах, то образуется незначительное количество гидросульфоалюмината кальция. Тогда он не опасен, так как распределяется в порах бетона, вытесняя оттуда воду или воздух, и внутренних напряжений в бетоне не вызывает.

Сульфатостойкий цемент обычно выпускают двух марок: 300 и 400.

Тампонажный цемент
Разновидность портландцемента, и предназначенный для цементирования нефтяных и газовых скважин. Тампонажный цемент изготовляют совместным тонким измельчением клинкера и гипса. В России выпускают тампонажный цемент двух видов: для так называемых холодных (с температурой до -40°С) и горячих (до +75°С) скважин. Тампонажный цемент применяют в виде цементного теста, содержащего 40-50% воды.

Шлаковый цемент
Общее название цементов, получаемых совместным помолом гранулированных доменных шлаков с добавками-активизаторами (известь, строительный гипс, ангидрит и другие) или смешением этих, раздельно измельченных, компонентов.

Различают следующие виды шлакового портландцемента: известково-шлаковый с содержанием извести 10-30% и гипса до 5% от массы цемента и сульфатно-шлаковый с содержанием гипса или ангидрита 15-20%, портландцемента до 5% или извести до 2%. Шлаковый цемент применяют для получения строительных растворов и бетонов, используемых преимущественно в подземных и подводных сооружениях. Известково-шлаковый цемент наиболее эффективен в производстве автоклавных материалов и изделий.

Цветной цемент
Получают на основе белого портландцементного клинкера путем совместного помола с пигментами различных цветов, например с охрой, железным суриком, окисью хрома. Можно также получать цветные цементы смешиванием белого цемента с пигментами.

Применение цветных цементов, способствующее архитектурно-декоративному оформлению сооружений, имеет большое значение в индустриальной отделке крупноэлементных зданий. Эти цементы применяют также для цветных цементнобетонных дорожных покрытий, например на площадях у монументальных сооружений. Кроме перечисленных, имеются еще некоторые специальные сорта портландцемента, например тампонажный, для производства асбестоцементных изделий.

Белый цемент (БЦ)
Изготовляют из маложелезистого клинкера (серый цвет обычного цемента обусловлен главным образом наличием соединений железа в исходных сырьевых материалах).

Белый цемент является материалом с уникальными характеристиками, которые позволяют использовать его в изготовлении скульптурных элементов, колонн, а также при отделочных работах, например, фасада здания. Эстетические требования, предъявляемые к фасадам и другим парадным строительным элементам, делают применение белого цемента особенно эффективным.
Белый цемент применяют также для цветных цементнобетонных дорожных покрытий, например на площадях у монументальных сооружений.

Водонепроницаемый расширяющийся цемент (ВРЦ)
Представляет собой быстросхватывающее и быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем совместного помола и тщательного смешивания измельченных глиноземистого цемента, гипса и высокоосновного гидроалюмината кальция. Цемент характеризуется быстрым схватыванием: начало процесса-ранее 4 мин., конец не позднее 10 мин. с момента затворения.

Линейное расширение образцов из цементного теста, твердеющих в воде в течении 1 сут., должно быть в пределах 0,3-1%.

ВРЦ применяют для зачеканки и гидроизоляции швов тюбингов, раструбных соединений создания гидроизоляционных покрытий, заделки стыков и трещин в железобетонных конструкциях и т.д.

Водонепроницаемый безусадочный цемент (ВБЦ)
Быстросхватывающееся и быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем тщательного смешивания глиноземистого цемента, полуводного гипса и гашеной извести. Начало схватывания не ранее 1мин., а конец не позднее 5мин. с момента затворенеия.

Цемент применяют для устройства гидроизолирующей торкретной оболочки бетонных и железобетонных сооружений, эксплуатируемых в условиях повышенной влажности (туннели, фундаменты и т.д.).

Гидрофобный цемент (ГФЦ)
Получают в результате тонкого измельчения портландцементного клинкера совместно с гипсом и гидрофобизующей добавкой (асидол, мылонафт, олеиновая кислота, окисленный петролатум, кубовые остатки синтетических жирных кислот и др.).
Данный цемент обладает меньшим водопоглощением, большей морозостойкостью и водонепроницаемостью, чем обычный портландцемент; способен длительное время храниться даже во влажной среде без потери активности. Повышенное воздухововлечение данного цемента снижает прочность тяжелых бетонов, однако, при производстве легких и ячеистых бетонов это свойство играет положительную роль.

Бетонные смеси на гидрофобном цементе подвергаются меньшему расслаиванию, стойки к попеременному увлажнению и высыханию.

Глиноземестый цемент (ГЛЦ)
Быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество, получаемое тонким измельчением обожженной до спекания или сплавления сырьевой смеси, богатой глиноземом. В качестве сырьевых материалов для получения глиноземистого цемента используют известняк или известь и породы с высоким содержанием глинозема Al2O3, например бокситы.
Минералогический состав глиноземистого цемента характеризуется большим содержанием низкоосновных алюминатов кальция, главным из которых является однокальциевый алюминат CaO&Al2O3 .

Применение глиноземистого цемента ограничено его высокой стоимостью. Его используют при срочных ремонтных и аварийных работах, производстве работ в зимних условиях, для бетонных и железобетонных сооружений, подвергающихся воздействию сильно минерализованных вод, получения жаростойких бетонов, а также изготовления расширяющихся и безусадочных цементов.

Магнезиальный цемент (МГЦ)
Используют для устройства магнезиальных полов, как магнезиальное вяжущее, представляющее собой тонкодисперсный порошок, активной частью которого является оксид магния. Оксид магния, в свою очередь, есть продукт умеренного обжига природных карбонатных пород магнезита или доломита.

Портландцемент (ПЦ)
Его разновидности являются основными вяжущими веществами в строительстве. Портландцементом называют гидравлическое вяжущее вещество, получаемое тонким помолом портландцемнтного клинкера с гипсом, а также со специальными добавками.

Порталандцементный клинкер - продукт обжига до спекания тонкодисперсной однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины или некоторых материалов (мергеля, доменного шлака и прочие). При обжиге обеспечивается преимущественное содержание в клинкере высокоосновных силикатов кальция. Для регулирования сроков схватывания портландцемента в клинкер при помоле добавляют двуводный гипс в количестве 1,5-3,5% (по массе цемента в пересчете на SO3).

По составу различают: портландцемент без добавок; портландцемент с минеральными добавками; шлакопортландцемент и другие.

Сульфатостойкий цемент
Изготовляют из клинкера нормированного минералогического состава: в клинкере должно быть не более 5% трехкальциевого алюмината и не более 50% трехкальциевого силиката. Низкое предельное содержание трехкальциевого алюмината требуется потому, что сульфатная коррозия развивается в результате взаимодействия сульфатов, находящихся в окружающей среде, с трехкальциевым гидроалюминатом цементного камня. Если в цементном камне С3А присутствует в малых количествах, то образуется незначительное количество гидросульфоалюмината кальция. Тогда он не опасен, так как распределяется в порах бетона, вытесняя оттуда воду или воздух, и внутренних напряжений в бетоне не вызывает.

Сульфатостойкий цемент обычно выпускают двух марок: 300 и 400.

Тампонажный цемент
Разновидность портландцемента, и предназначенный для цементирования нефтяных и газовых скважин. Тампонажный цемент изготовляют совместным тонким измельчением клинкера и гипса. В России выпускают тампонажный цемент двух видов: для так называемых холодных (с температурой до -40°С) и горячих (до +75°С) скважин. Тампонажный цемент применяют в виде цементного теста, содержащего 40-50% воды.

Шлаковый цемент
Общее название цементов, получаемых совместным помолом гранулированных доменных шлаков с добавками-активизаторами (известь, строительный гипс, ангидрит и другие) или смешением этих, раздельно измельченных, компонентов.

Различают следующие виды шлакового портландцемента: известково-шлаковый с содержанием извести 10-30% и гипса до 5% от массы цемента и сульфатно-шлаковый с содержанием гипса или ангидрита 15-20%, портландцемента до 5% или извести до 2%. Шлаковый цемент применяют для получения строительных растворов и бетонов, используемых преимущественно в подземных и подводных сооружениях. Известково-шлаковый цемент наиболее эффективен в производстве автоклавных материалов и изделий.

Цветной цемент
Получают на основе белого портландцементного клинкера путем совместного помола с пигментами различных цветов, например с охрой, железным суриком, окисью хрома. Можно также получать цветные цементы смешиванием белого цемента с пигментами.

Применение цветных цементов, способствующее архитектурно-декоративному оформлению сооружений, имеет большое значение в индустриальной отделке крупноэлементных зданий. Эти цементы применяют также для цветных цементнобетонных дорожных покрытий, например на площадях у монументальных сооружений. Кроме перечисленных, имеются еще некоторые специальные сорта портландцемента, например тампонажный, для производства асбестоцементных изделий.

Параметры участка под строительство фундамента. Самые важные из них – уровень грунтовых вод и, конечно, глубина промерзания почвы. Именно они определяют, насколько отвечает местности проект, и диктуют, какой фундамент здесь целесообразно заложить.
Глубина промерзания почвы зависит от региональных особенностей местности. Первый параметр имеет свои «региональные стандарты». Вот поэтому, в таком случаи, полезно узнать о работе, которая уже сделана на ближайших, профессионально освоенных, участках.
Начнем строительство фундамента
Перед началом кладки фундамента на дно ямы рекомендуется:
· Насыпать слой песка толщиной 10-20 см.
· Глубину котловану увеличить тоже на 10-20 см.
Кладку фундамента обычно проводят на:
- цементном растворе (1 часть цемента и 7-9 частей песка за объемом).
- известково-цементному растворе (1 часть цемента, 1 часть извести и 8-9 частей песка).
Ход строительства фундамента заключается в следующем: засыпается щебень слоем 10-25 см, потом он заливается раствором и хорошо утрамбовывается. После этого засыпают следующий слой щебню, который также заливают раствором и утрамбовывают, и так далее. Не доходя приблизительно 20 см до уровня земли, начинают кладку с камня или кирпича или продолжают заключать бетон в установленную опалубку. Нельзя продолжать строительство фундамента, который находится в земле, на чистом известковом растворе, поскольку он быстро будет разрушаться. Кроме того, недопустимо заключать фундамент при негативной температуре воздуха.
Ямы или котлованы, глубина которых не превышает 1,5 метры, лучше всего выполнять с вертикальными стенками. Кладку, как ленточных фундаментов, так и отдельных столбов проводить нужно, заполняя все отрытое пространство. При устройстве деревянных опор размеры ямы должны обеспечивать заключение слоя песка и крестовины на дне.
Теперь мы Вам расскажем о строительстве фундамента каменного, деревянного и блочного.
Каменный (кирпичный) фундамент
Кладку каменного фундамента обычно проводят из бутового камня или кирпичного щебню. Если вы используете кирпичный щебень, то в таком случаи рекомендуется так называемый «железняк». Это – щебень из пережженного кирпича. Худшим вариантом, но вполне приемлемым может быть и щебень из обычного красного кирпича. От чего Вам действительно надо отказаться, это от щебня из «недожога». Этот материал долго служить не будет – он быстро разрушается, особенно тогда, когда на него действует влага.
При процессе строительства фундамента каменного, необходимо, конечно же, прокладывать изоляционный слой. Он должен быть выше уровня земли на 10-15 см для защиты стены от грунтовой воды. Одним из вариантов изоляции, может быть взимания цементом (1 часть цемента, 2 части песка) толщиной 2 см.
Верхнюю поверхность цокольной части фундамента тоже необходимо изолировать. Надземная часть основы покрывается взиманием или рулонным материалом, предназначенным для изоляции. Это может быть толь или рубероид.
Блочный (сборный) фундамент.
Строительство фундамента такого типа, обойдется Вам дороже, чем укладка монолитной основы. Сборные фундаменты, сооружаются из отдельных бетонных блоков. Их отливают в заводских условиях. Удобно, но дорого. Если у Вас нет альтернативы, такой метод вполне уместен при строительстве фундамента.
Деревянный фундамент
При строительстве фундамента может также использоваться дерево. Деревянные фундаменты, или стулья, как их называют, кладут только под деревянными стенами. Вариант с таким фундаментом, мягко говоря, не лучший. Если при строительстве фундамента Вы используете дерево, такая основа – недолговечна. Материал, что находится в почве, может быстро прогнить. Поэтому использовать такую технологию надо в крайних случаях – при отсутствии материалов, нужных для каменного фундамента.
При строительстве фундамента такого рода, для устройства стульев используются колоды диаметром от 30 до 36 см из полностью здоровой древесины хвойных пород или дуба. Расстояние между столбами не следует делать больше 2 м. Перед установкой столбов в землю, их часть, которая будет находиться в земле и часть 25-30 см над поверхностью рекомендуется медленно обжечь на малом огне. Чтобы замедлить сгорание, поверхность древесины смазывают жидким раствором глины и во время обжигания посыпают песком. После образования угольной корки в 1-1,5 см поверхность столба промазывают горячей смолой и посыпают песком.
Строительство фундамента продолжается, и стулья заключают в землю комлем вниз. Под основание столба следует подложить камень, обрубок пластины или крестовину, для уменьшения его оседания. Наверху стульев будут нарубаться булавки для насадки на них нижних концов сруба.
При установке стульев к ямам пространство засыпают мелким булыжником, щебнем или гравием, который способствует удалению от них грунтовой воды, и заваливают землей, плотно ее утрамбовывая.
Забирка. Это самый простой вид цоколя. Если точнее – это тонкие стены между столбами фундамента. Их главное предназначение – утеплять подпольное пространство и предохранять его от пыли, влаги, снега. Если столбы каменные или кирпичные, забирка делается тоже каменной или кирпичной, реже – деревянной. При строительстве фундаментас использованием деревянных стульев, забирка делается только дощатой.
Эксперты советуют, забирку надо углублять на столько, на сколько и фундамент – на глубину промерзания почвы.
Размер фундаментных столбов:
· Под капитальные внутренние стены – 38 на 38 см (1,5X1,5 кирпича)
· Под половые балки — 25 на 25 см (1X1 кирпич).
Помните, расстояние между столбами должно быть не больше 2,5 метров.
Опора. Из чего ее лучше сделать?Опора должна быть из крепкого материала. Одним из самых прочных в этом случаи будет кирпич. Котлован роется на необходимую глубину и там ложится крепкая и долговечная кирпичная кладка. Это все, обойдется Вам не дешево. Поэтому, лучше воспользоваться иной технологией. Тут помогут, конечно же, бетон или железобетон. Эти материалы крепки, водонепроницаемые и стойкие к морозам.
Строительство фундамента – это целое искусство, если смотреть на это глазами строителя. Помните, что без хорошего фундамента не быть Вашему дому настоящей крепостью!

Фундамент- главная несущая часть, основание, опора любого здания, любой постройки. Приступать к закладке фундамента следует после того, как выбрано место расположения дома, утвержден его проект, внешний вид, внутреннее распределение на помещения, тип фундамента и материалы. От надежной работы фундаментов в большой степени зависят эксплуатационные качества здания, его капитальность и долговечность. Стоимость возведения фундаментов составляет 15-20 % стоимости дома, а исправление допущенных ошибок, как правило, многодельно и дорого, поэтому к сооружению фундаментов следует относиться особенно ответственно.

Начинать необходимо с инженерно-геологических изысканий на том месте, где будет стоять здание, так как на выбор фундамента влияет множество факторов, среди которых состояние и тип грунта на отведенном участке, уровень промерзания, наличие грунтовых вод, конструкция самого здания, нагрузка на фундамент, использование подвалов и пр. Кроме того, необходимо учесть сети, коммуникации, зарытые в землю на участке, предназначенном для строительства.

Прочность и долговечность здания, трудоемкость и стоимость строительства во многом зависят от того, насколько правильно выбрана глубина заложения фундамента, что, в свою очередь, определяется глубиной промерзания грунтов, степенью их пучения, уровнем стояния грунтовых вод, способностью грунта к капиллярному подсосу, рядом других условий. Но решающее значение, как правило, имеет глубина промерзания грунтов, так как некоторые из них, способные удерживать в порах воду, при промерзании вспучиваются, то есть увеличиваются в объеме, повреждая размещенные в них конструкции.

Оценка грунтов может быть выполнена на основе имеющихся в изыскательских организациях результатов геологических исследований. При отсутствии таких данных и при необходимости самостоятельного исследования грунта на участке застройки следует вырыть шурф или пробурить скважину. Во время обследования выработки (шурфа или скважины) особое внимание необходимо обратить на почвенный или насыпной слои, т. к. их, как правило, не используют в качестве основания. Кроме того, крайне важно установить уровень грунтовых вод.

Характеристики грунтов
скальные и обломочные грунты – прочные, не размываются и не вспучиваются при промерзании, если не содержат в своем составе глинистых и пылеватых частиц;
песчаные грунты (кроме мелкозернистых и пылеватых) – относятся к непучинистым, могут служить хорошим основанием;
мелкозернистые и пылеватые пески – можно использовать в качестве основания, однако они часто обладают свойствами плывунов; относятся к пучинистым грунтам;
глинистые грунты (глины, суглинки, супеси) – в сухом состоянии служат хорошим основанием и относятся к условно непучинистым; в водонасыщенном состоянии и при малой плотности находятся в текучем состоянии и сильно вспучиваются при промерзании.
Глубину заложения фундаментов принимают следующей:
на пучинистых грунтах - не менее расчетной глубины промерзания грунтов;
на условно непучинистых (крупнообломочных с пылевато-глинистым заполнением, мелких и пылеватых песках и всех видах глинистых грунтов твердой консистенции) при нормальной глубине промерзания до 1 м - не менее 0,5 м, до 1,5 - не менее 0,75 м, от 1,5 до 2,5 м - не менее 1 м;
на непучинистых грунтах (крупнообломочных, а также песках гравелистых, крупных и средней крупности) независимо от глубины промерзания - не менее 0,5 м.
Во всех случаях заложения фундамента выше уровня промерзания грунта следует обеспечить отвод поверхностных и атмосферных вод, чтобы защитить основание от увлажнения

В зависимости от ФОРМЫ и СПОСОБА ОПИРАНИЯ НА ГРУНТ фундаменты бывают
столбчатыми,
ленточными и
плитными.
Важное значение имеет предполагаемое время, на которое возводится строение. Например, срок службы различных фундаментов составляет:

– ленточных бетонных и бутовых на цементном растворе – 150 лет;

– бутовых или бетонных столбов – 30–50 лет;

– деревянных стульев – 10 лет.

Простейшие фундаменты под усадебные дома - столбчатые из бутового камня или кирпича нормального обжига. В плане столбы размещают по углам здания, где пересекаются капитальные стены, а также под всеми капитальными внутренними и наружными стенами через каждые 2-3 м так, чтобы фундаментные столбы находились под столбами каркаса стен или под простенками, но не под проемами. Размеры сечения столбов в плане определяют расчетным путем, но при кладке из пастелистого бутового камня они должны быть не менее 500 х 500 мм, из рваного бутового - не менее 600 х 600 мм. Кирпичные фундаментные столбы делают сечением 380 х 380, 380 х 510 мм и более. Столбы выводят на 200-250 мм над поверхностью земли. Заполнение между ними выполняют из бутового камня или из кирпича с заглублением на 300-400 мм и шириной соответственно 400 и 250 мм (в один кирпич).

Кладку фундаментных столбов ведут с перевязкой швов горизонтальными рядами, подбирая на каждый ряд камни одинаковой высоты, а вот кладку заполнения не перевязывают с кладкой столбов, чтобы при их неравномерной осадке не образовались трещины.

Для усадебных домов каркасной или каркасно-щитовой конструкции фундаментом могут служить столбы из заполненных бетоном труб, введенных в грунт на глубину его промерзания. Скважины под них делают при помощи ручного бура, чуть большего по диаметру, чем трубы. В пробуренную скважину вставляют асбестоцементную трубу, уплотняют снаружи грунтом, заливают внутрь на одну треть бетонную смесь и приподнимают, чтобы на дне образовалось бетонное основание. После этого в нее добавляют ту же смесь до отметки на 10 см ниже верхней грани. Смесь несколько раз протыкают стержнем и дают ей схватиться. Аналогичным образом устраивают все фундаментные опоры, а через два-три дня по их верхним граням укладывают и выравнивают обвязку и привинчивают анкерные элементы, нижнюю часть которых бетонируют в асбестоцементных трубах, добавляя бетонную смесь до нижнего края обвязки.

Один из простейших видов фундаментов- так называемые "деревянные стулья", изготовленные из древесины твердых пород: сосны, дуба, лиственницы и т. д. Их длина регламентируется глубиной промерзания почвы. Обычно "стулья" опускают в ямы, отрытые ниже уровня промерзания почвы на 20-25 см, закрепляют их утрамбованным грунтом. Предварительно древесину обжигают, покрывают разогретым битумом или антисептируют.

Гидроизоляция фундаментов

При устройстве фундамента большое внимание следует уделять гидроизоляционным работам. Чтобы предохранить стены от проникновения грунтовой сырости и капиллярной влаги, по поверхности цоколя, выровненной раствором, или в его толще выше отмостки укладывают гидроизоляцию из двух слоев толя на клеевой мастике или из слоя цемента. В бесподвальных зданиях первый слой горизонтальной гидроизоляции располагают между фундаментом и цоколем, второй - на 10-15 см ниже перекрытия в пределах цокольной стены. В течение всего периода выполнения гидроизоляционных работ изолируемые конструкции необходимо предохранять от воздействия грунтовых и поверхностных вод, причем уровень грунтовых вод надо поддерживать на 40-50 см ниже горизонтальной изоляции.

Изолируемые поверхности должны быть ровными (без раковин и бугров), очищенными от пыли и мусора, сухими, огрунтованными разжиженным битумом (за исключением тех, что покрывают цементными растворами и холодными асфальтовыми мастиками). Насколько поверхность ровная, проверяют, прикладывая к ней двухметровую контрольную рейку, которая должна прилегать лишь с небольшими просветами. А чтобы судить, достаточно ли суха поверхность, можно воспользоваться следующим практическим приемом. В разных ее местах на мастике приклеивают куски рулонного материала размером до 1 кв.м., а когда мастика застынет, отрывают их. Если при этом материал рвется, поверхность считают сухой.

При строительстве усадебных домов с подвальными помещениями целесообразно применять окрасочную или оклеечную гидроизоляцию. Первую, состоящую из горячих битумов, горячих битумных мастик и разжиженных растворителями битумов, равномерно наносят по крайней мере в два слоя толщиной не менее 0,5 мм. Второй вид гидроизоляции из водонепроницаемых рулонных материалов (гидроизола, изола, бризола, рубероида) выполняют в несколько покрытий на горячих или холодных битумных мастиках (толщина слоя мастики не должна превышать 1,5-2 мм).

Работы по устройству фундаментов следует начинать после заготовки основных строительных материалов с таким расчетом, чтобы строительство дома и ввод его в эксплуатацию осуществлялись за один строительный сезон.

Фундаменты, возведенные в пучинистых грунтах и оставленные на зимнее время без нагрузки (без стен, перекрытий и крыши), могут деформироваться. Непредвиденные деформации могут произойти и в том случае, когда построенный дом в зимнее время не эксплуатируется и не отапливается, а глубина заложения его фундаментов была рассчитана на тепловой режим отапливаемого дома.

Деформации фундаментов:
Просадка фундамента.
Выпучивание фундамента при заложении его выше уровня промерзания
Отрыв и выпучивание фундамента при заложении его ниже уровня промерзания
Боковой сдвиг фундамента
Перед началом строительства заготовленные материалы располагают в непосредственной близости от строительной площадки. Камень, кирпич, песок, асбестоцементные листы и трубы складируют на открытых площадках; пиломатериалы, столярные изделия, утеплитель, цемент и другие вяжущие хранят под навесом.

Устройство фундаментов начинают с разбивки в натуре плана дома. По его внешнему периметру, на расстоянии 1-1,5 м от края будущей траншеи или котлована, в створе разбивочных осей забивают или закапывают деревянные столбики или обрезки металлических труб.

Их верх должен быть на 10-15 см выше уровня будущего пола. В местах пересечения разбивочных осей для крепления проволоки или лески забивают гвозди или делают пропилы. Можно устроить так называемую обноску из столбиков, соединенных поверху досками. Она позволяет обозначить не только разбивочные оси, но и внешние границы фундаментов и стен.

Прямые углы устанавливают с помощью треугольника с соотношением сторон 3-4-5, выполненного из веревки или сбитого из досок .

Окончательную проверку прямоугольности плана выполняют измерением его диагоналей.

Для определения горизонтального уровня (одинаковых отметок по углам здания) можно воспользоваться заполненным подкрашенной водой поливочным шлангом с двумя стеклянными трубками на концах.

Приняв одну из отметок за исходную, с помощью водяного уровня переносят ее на другие стороны и углы и таким образом получают по периметру горизонтальную линию, от которой ведут отсчет отметок при земляных работах, устройстве фундаментов и закладке наружных и внутренних стен. Перед рытьем ям, траншей или котлованов со всей площади застройки, включая будущую отмостку, снимают растительный слой земли и перевозят его в сад или в огород.

Для предохранения строительной площадки от затопления дождевой водой с верхней стороны участка устраивают водоотводную (перехватную) канаву.

Технология земляных работ зависит в основном от типа фундаментов, состава грунта и уровня грунтовых вод. Для столбчатых фундаментов делают круглые ямы с вертикальными стенами. Они устойчивы от обрушения даже при высоком стоянии грунтовых вод. Такие ямы отрывают либо с помощью механического автобуса, либо вручную. В последнем случае целесообразно использовать обычный садовый бур, которым отрывают центральную часть ямы, а также вынимают грунт после расширения ямы лопатой.

Траншеи под ленточные фундаменты и котлованы для подвалов отрывают с учетом допустимой крутизны откосов. Вертикальные стенки высотой 1-1,2 м можно оставлять лишь в плотных глинистых и суглинистых грунтах при отсутствии грунтовых вод.

В остальных случаях следует предусматривать земляные откосы или временное крепление земляных стен досками, подтоварником, горбылем.

Кладку фундаментов, как правило, производят сразу после отрывки траншей, и котлованов, начиная ее с нижних отметок. Если в траншею (котлован) попала вода, то непосредственно перед укладкой фундаментов воду и разжиженный грунт удаляют. При разных отметках заложения подошвы фундамента делают уступы высотой не более 50 см, при этом длину уступа принимают в два раза больше его высоты. На сухих и маловлажных (непучинистых) грунтах фундаменты малоэтажных зданий выполняют из любых традиционных материалов. Глубина заложения таких фундаментов невелика. При грунтовых водах, расположенных ниже расчетной глубины промерзания грунтов, она на любых грунтах и в любых климатических условиях не превышает 0,7 м.

Самыми экономичными фундаментами на таких грунтах являются песчаные из крупнозернистого песка. В траншеи или ямы песок укладывают слоями по 10-15 см с проливкой каждого слоя водой. Не доходя 20-30 см до планировочной отметки земли, на песок укладывают щебень, гравий или кирпичный бой на цементно-песчаном растворе. Минимальная высота щебеночно-гравийного слоя 10-15 см. При хорошем поверхностном водоотводе песчаные фундаменты надежны и долговечны.

Значительно сложнее устройство фундаментов в пучинистых грунтах, особенно при их глубоком промерзании. Для возведения таких фундаментов необходимы водо- и морозостойкие материалы, в том числе высокопрочные бетоны и растворы. Если марка используемого цемента не известна, ориентировочно ее можно определить по плотности цемента.

Следует учитывать, что при длительном хранении цемента даже в сухом месте прочность снижается за б месяцев на 25 %, за год - на 35- 40 %, за два года - примерно на 50 %.

Как уже было сказано, в глубокопромерзающих пучинистых грунтах самыми надежными н экономичными являются столбчатые железобетонные фундаменты. На сырых и заболоченных участках, где применение монолитного бетона из-за высоких грунтовых вод затруднено или вообще невозможно, а также при сжатых сроках строительства удобны и технологичны сборные столбчатые фундаменты, изготовленные заранее в виде столбов с жесткоприбетоненной опорной площадкой-анкером. Несущие столбы выполняют из железобетона, асбестоцементных труб с внутренним армированием и заполнением бетоном, a также из металлических труб, защищенных изнутри цементно-песчаным раствором, а снаружи битумной мастикой или эпоксидной смолой. В качестве арматуры используют металлические стержни и проволоку диаметром 6- 12 мм, а также металлолом в виде старых водогазопроводных труб, уголков и т. п. Бетон лучше приготовить на высокомарочном цементе марки 300-400, а в качестве заполнителя использовать чистый крупный песок и гранитный щебень. Мелкий песок с частицами глины, а также щебень из известняка или кирпичного боя значительно снижают марку бетона и его морозостойкость.

Снизу к доскам прибивают рубероид, не позволяющий им сдвинуться в процессе бетонирования, а сверху стой же целью прибивают поперечные рейки. Перед бетонированием в опалубку укладывают заранее связанный арматурный каркас с выпуском арматурных стержней за пределы опалубки с торцовых сторон: с одной стороны (нижней) для последующего крепления опорной плиты, с другой - для устройства железобетонного пояса (ростверка). Габариты арматурного каркаса должны быть меньше будущего изделия на 3-4 см с каждой стороны.

Бетон укладывают слоями 8-10 см со штыковкой и трамбовапием каждого слоя. Чтобы поверхность уложенного бетона преждевременно не высохла, сверху кладут мокрую ветошь или газеты и все это накрывают рубероидом. При температуре воздуха 10-15 °С через 7 сут бетонные столбы набирают прочность, достаточную для того, чтобы вынуть их из опалубки и установить для бетонирования опорной плиты. Размеры опорной плиты в плане обычно принимают равными тройной ширине несущего столба, т.е. если, например, сечение столба 15х15 см, то размеры плиты в плане 45х45 см. Но это не обязательно: при усиленном армировании опорная площадь плиты может быть и большей. При допустимом давлении на грунт 150-200 кПа (1,5-2 кгс/кв.см..) и опорной плите 50х50 см несущая способность такого фундаментного столба составит 35-50 кН (3,5-5 тс).

При наличии асбестоцементных труб изготовление столбчатых фундаментов упрощается: сначала бетонируют опорную плиту, на нее устанавливают асбестоцементную трубу с размещенным внутри нее арматурным каркасом, затем внутрь трубы укладывают бетон. Внутренний арматурный каркас столба можно заменить металлической трубой, жестко связанной с каркасом опорной плиты.

При маловлажных грунтах, когда в отрываемых ямах отсутствует грунтовая вода, столбчатые фундаменты можно делать из монолитного железобетона.

В отрытую яму насыпают и утрамбовывают слой щебня или гравия с песком толщиной 10-15 см, на него устанавливают заранее изготовленный арматурный каркас и ведут бетонирование опорной плиты. Затем на верхнюю часть каркаса надевают асбестоцементную трубу и заполняют внутреннюю ее полость цементно-песчаным раствором. Пространство между стенками ямы и асбестоцементной трубы засыпают вынутым грунтом. При небольших нагрузках столбчатые фундаменты можно сделать еще проще. В отрытую садовым буром яму (с уширением внизу до 30-40 см) вставляют свернутый в трубу рубероид, внутрь рулона устанавливают арматурный каркас, и все это заполняют бетоном. При устройстве такого фундамента на пучинистых грунтах желательно, чтобы арматурный каркас после установки был внизу расширен за пределы верхнего диаметра ямы.

На тяжелых пучинистых, насыпных и слабонесущих грунтах при строительстве небольших зданий прямоугольного очертания возможно устройство мелкозаглублениых подвижных, так называемых плавающих фундаментов из сплошных или решетчатых монолитных или сборно-монолитных железобетонных плит.

Большая площадь опоры плит позволяет снизить давление на грунт до 10 кПа (0,1 кгс/кв.см..), а перекрестные ребра жесткости создают конструкцию, достаточно устойчивую к знакопеременным нагрузкам, возникающим при замораживании, оттаивании и просадке грунта. Для их устройства применяют высокопрочный бетон (не ниже класса В 7,5) и арматурные стержни диаметром не менее 10-12 мм. Относительно большой расход бетона и арматурной стали можно считать оправданным, если все другие технические решения фундаментов в этих условиях не могут гарантировать их надежную работу. В зданиях, где полу расположены невысоко над планировочной отметкой земли, такие фундаменты могут стать даже более экономичными, чем столбчатые ( не надо устраивать цокольное перекрытие и ростверк).

На сегодняшний день цементно-песчаная черепица не теряет своей популярности, хоть прошло уже не одно тысячелетие, как она появилась на крышах зданий. Даже с появлением в строительстве огромного множества альтернативных кровельных материалов натуральная черепица занимает лидирующие позиции.

Надежность - это одно из важнейших требований при изготовлении черепицы. Вы зададите вопрос: "А почему же?". Ответ довольно простой - кровля должна выдержать любые природные осадки (дождь, снег, град, мороз, сильный ветер). Само изготовление черепицы автоматизировано, но каждую партию продукции проверяют на качество. За счет этого на рынок попадает сертифицированная качественная продукция, которая еще вам будет служить более 100 лет.

Экологичность материалов используемых в строительстве волнует всех. Если материал не содержит вредных примесей, то его качество ставится на порядок выше, а это конечно же очень сильно отражается на популярности данной продукции. Никто же не хочет портить свое здоровье такими материалами. Качество цементно-песчаной черепицы в большой степени зависит от качества применяемого сырья и соблюдения технологии производства.

И среди кровельных материалов именно цементно песчаная черепица будет наиболее оптимальным выбором. В состав цементно-песчаной черепицы входят исключительно природные материалы. Именно такое преимущество сильно выделяет данный вид кровельного материала по отношению к другим видам черепиц: металлическая, битумная, полимерная.

Цементно-песчаная черепица изготавливается из цемента, натурального кварцевого песка и пигментов на основе оксида железа. Такой вид черепицы не подвергается обжигу, а становится более прочнее в результате затвердевания цемента.

Цементно-песчаная кровля. Такая кровля прослужит меньше чем керамическая, не более 20-30 лет. Поскольку в состав такой черепицы входят цемент и песок, то со временем они выветриваются. Полимеры, которые входят в ее состав и предназначены для приостановки эрозии, разрушаются под воздействием солнца и выделяют токсичные вещества.

К минусам цементно-песчаной черепицы так же следует отнести меньшую, чем у керамической, прочность. Цементно-песчаная кровля должны быть толщиной в четыре сантиметра, чтобы обеспечить ту же прочность, что у керамической плитки толщиной в два сантиметра. Так же как и под керамическую черепицу, придется укреплять несущие конструкции, в результате вес покрытия увеличивается.

Армирование бетона является экономически выгодной и технологически несложной операцией, способствующей упрочению бетонной массы и улучшению ее эксплуатационных качеств. После проведения армирования бетона основание становится более долговечным и прочным, увеличивается степень его стойкости к вибрационным и динамическим нагрузкам. Кроме того, армирование бетона позволяет сократить расход бетона благодаря уменьшению толщины плиты. Все эти качества приобретает основание, если армирование производят профессионалы. Наша компания предлагает услуги мастеров, знающих тонкости устройства прочных бетонных полов.

Бетонные полы на сегодня – самые популярные при строительстве большинства объектов. Обладая целым рядом достоинств, бетонный пол является в то же время достаточно хрупким, и чтобы улучшить его эксплуатационные характеристики, проводят ряд дополнительных операций. Так, поверх основания пола устраивают слой гидроизоляции (чаще всего, это полиэтиленовая пленка повышенной плотности). Делается это для того, чтобы влага из бетона не уходила в почву. Следующая операция по укреплению – это армирование бетонных полов.

Армирование бетона – стандартная операция укрепления полов

Армирование бетона применяется для улучшения эксплуатационных свойств бетонных полов. Благодаря этой процедуре бетонный пол менее подвержен растрескиванию и разрушению. После армирования бетона повышается его прочность и устойчивость к вибрационным и динамичным нагрузкам.

Армирование бетона проводится и рассчитывается в зависимости от будущей нагрузки на полы. Обычно для армирования бетона используют дорожную сетку из арматуры класса Вр-1 диаметром стержней 5 мм с размером ячейки 150?150 мм (100?100 мм). Если условия будущей эксплуатации предполагают повышенные нагрузки, то дополнительно к дорожной сетке делают арматурный каркас из стержней диаметром от 8 до 16 мм.

Разновидности армирования бетона

Виды армирования бетона зависят от технологии и материалов, которые используются в процессе операции. Так, армирование бетона может производиться помимо дорожной сетки с использованием полипропиленового волокна и металлической фибры. Оба эти метода экономят время монтажа арматуры и значительно улучшают свойства бетонного пола.

Армирование бетона с использованием полипропиленового волокна

При этом виде армирования бетона полипропиленовое волокно добавляется в бетон, меняя его структуру и свойства. После осуществления такого вида армирования бетона полы становятся более морозостойкими, износостойкими, водонепроницаемыми и более прочными, кроме того, возможность появления усадочных микротрещин сводится к минимуму.

Армирование бетона с использованием металлической фибры

Также армирование бетона возможно с помощью металлической фибры. Она добавляется прямо в состав бетона. Металлическая фибра для армирования бетона позволяет уменьшить толщину бетонной стяжки, не меняя ее несущей способности, и не дает расширяться имеющимся трещинам. Армирование бетона этого типа увеличивает устойчивость пола к вибрационным и механическим нагрузкам, повышает его ударопрочность и износостойкость.

Полы в зависимости от вида армирования бетона бывают следующих типов:

армированные бетонные полы;
сталефибробетонные полы;
бетонные полы с комбинированным армированием.
Армированные бетонные полы – это полы, выполненные с применением стандартного армирования: сварной арматурной сетки, арматуры в один слой или арматурного каркаса. Диаметр арматуры зависит от планируемых нагрузок. Арматура заливается бетонной смесью, тщательно вибрируется для удаления пузырьков воздуха, после чего поверхность выравнивается.

Сталефибробетонные полы – это полы, устроенные с применением армирования с металлической фиброй.

Полы с комбинированным армированием – это полы, армированные металлической фиброй и дополнительно укрепленные сеткой или каркасом. Иногда армирование применяется не ко всей площади пола, а к отдельным участкам, нагрузка на которые сильнее. Также сетку или арматуру используют для укрепления швов.

Чаще всего армирование бетона выполняется с применением дорожной сетки или стальной арматуры, металлической и полипропиленовой фибры. Использование для армирования бетона стальной арматуры придает бетону дополнительную прочность, а также улучшает уровень сопротивляемости бетонного покрытия. Известно и положительное влияние бетона на стальную арматуру – он предохраняет металл от коррозии. Арматура может выполнять различные функции, в зависимости от этого она делится на рабочую, монтажную и распределительную.

Чтобы ваш пол прослужил вам верой и правдой не один десяток лет, специалисты нашей компании предлагают услугу армирования бетона. Для укрепления основания используются только проверенные высокопрочные материалы, соблюдается технология укладки арматуры. По окончанию выполнения работ бетонное основание проверяется в соответствии со стандартами качества.

В далеком прошлом, для того чтобы построить прочный каменный дом, вам непременно нужно было обращаться за помощью к природным ресурсам. В современном мире натуральный камень зачастую с успехом заменяется искусственным. В этой статье мы расскажем вам о видах и преимуществах стеновых бетонных камней.

Стеновой камень из бетона – это традиционная надежность стен здания в сочетании с новейшими технологиями. Каменные блоки производят в заводских условиях – штампуют по методу вибропрессования. Добавление в бетонную массу песка, щебня и различных пигментов позволяет получить богатый выбор цветовых гамм (красные, желтые, черные оттенки) и достойно имитировать фактуру природного камня (мрамор, гранит).

Виды

По критерию целевого назначения можно выделить несколько модификаций искусственных камней, используемых для возведения дома. Таким образом, среди стеновых блоков различают:

Торцевые
Рядовые
Перегородочные

Также из бетона выполняют такие составляющие зданий, как:

Пустотные плиты перекрытий
Подоконные камни (бетонная подложка)
Колонные блоки
Подпорные камни

Кроме того, искусственные камни могут быть:

Пустотелыми (30% пустотности, предназначены для создания наружных и внутренних стен);
Полнотелыми (применяются для формирования стенных перекрытий тяжелых строений);
Перегородочные (25% пустотности, в основном используются для межкомнатных перекрытий, но могут употребляться и для внешних несущих стен небольших зданий).
Все разновидности закономерно различаются по несущим способностям и технологиям укладки. Стеновые камни могут быть пазогребневыми и возводиться при помощи укрепления арматурой, для которой предусматриваются специальные прорези. Кроме того, существуют растворные варианты кладки – закрепление блоком цементным составом.

Один из новейших способов установки бетонных блоков применяется исключительно для камней, изготовленных по особой технологии. Это финские камни, в которых изначально предусмотрено наличие встроенного утеплителя (плотный пенопласт). Блоки устанавливаются друг на друга без использования раствора, после каждого ряда прокладываются арматурой. После завершения кладки в особое отверстие в верхней части стены заливается бетон, мгновенно распространяющийся по всем стеновым камням и намертво скрепляющий перекрытие.

Обратите внимание, что в любом случае специалисты не рекомендуют возводить стены из бетонных блоков самому. Так как в отличии от несложной технологии укладки кирпича, искусственный камень потребует от вас, как минимум, хорошей теоретической подготовки по части армирования стен металлическими стержнями.

Облицовочный искусственный камень

Наружная отделка искусственного стенового камня также предлагает вам различные варианты и возможности.

Прежде всего, вам следует определиться, будете ли вы использовать для возведения стен гладкий камень, требующей дальнейшей облицовки, или готовый фактурный. Искусственный стеновой камень с фактурной поверхностью не требует никакой обработки – он готов к эксплуатации сразу же после укладки. Особенно, если вы остановитесь на цветной модели.

Гладкий стеновой камень нуждается в отделке. Это может быть и обычная или декоративная штукатурка, но оптимальным выбором станет использование облицовочного искусственного камня. Такой камень изготавливается по принципу создания стенового, однако он является более тонким. Поверхность облицовочного камня непременно отличается привлекательной фактурностью.

Облицовочные камни фиксируются на стенных перекрытиях при помощи металлических анкеров.

К разновидностям облицовочных камней можно отнести и многофункциональные камни, которые в целом виде используются как несущие блоки. А вот если разломать такую глыбу пополам по специальной насечке, получатся два отличных камня, пригодных для облицовки фасада.

Преимущества искусственного камня:

Морозостойкость
Экологическая чистота продукта
Радиационная безопасность
Долговечность
Устойчивость к агрессивным воздействиям окружающей среды
Экономичность, снижение расхода раствора (за счет более масштабных габаритов камня в сравнении с кирпичом)
Хорошие тепло- и звукоизоляционные характеристики (как правило, стеновые камни полые, а воздух – отличный изолирующий материал)
Декоративность (облицовочные камни из бетона имеют привлекательную шероховатую поверхность, не нуждающуюся в дальнейшем оштукатуривании)
Возможность выбора подходящего цветового решения

О таких красивых и надежных домах мы и расскажем. Но прежде - немного общих сведений, без которых повествование будет неполным.

Хорошего и плохого бетона не бывает

Бетон может быть нескольких видов: тяжелым, облегченным, легким, особо легким, ячеистым. Основные ингредиенты - цемент, вода и песок. Отличаются "бетоны" друг от друга по наполнителям и весу. И в зависимости от свойств, которые приобретают в ходе производства, - по назначению. Тяжелый бетон идет на фундаменты и своды в монолитном домостроении, легкий и особо легкий - применяется для внутренних стен, перегородок. В строительных нормах и правилах четко указано применение бетона того или иного вида. Проектировщики пользуются ими, когда рассчитывают нагрузку для здания, каким бы оно ни было - маленьким или большим, и решают конструкторские задачи. Строителям остается лишь четко следовать документации. Между тем, в производственном арсенале фирм и компаний, специализирующихся на загородном домостроении, имеется так называемый пенобетон, который используется во всех элементах и узлах дома - от фундамента до кровли.

Это не пиво - без пены нельзя

Пенобетон получается в результате смешивания цемента, воды, различного рода наполнителей и пенообразователя. Его изготавливают как в стационарных условиях производственного цеха, так и непосредственно на стройплощадке, где с помощью современного мобильного оборудования и технологии можно получить пенобетон заданной плотности. Он применяется в виде блоков различных размеров или жидким. Пенобетон высокой плотности используется при сооружении фундамента или этажных перекрытий. Менее плотный материал служит для изготовления сборных блоков и панелей перегородок в зданиях, для теплоизоляции полов и крыш, а также - для заполнения пустот и звукоизоляции.

И все-таки, на чем остановить свой выбор - на строительстве из пенобетонных блоков или возведении каркасно-щитового дома с применением все того же пенобетона, но уже не в твердом, а в жидком виде? Думайте и решайте сами! Наша задача - дать вам объективную картину того, что получится в том и другом случае.

Хотите - кладите, хотите - заливайте

Предположим, вы надумали класть блоки. Отлично! Вы легко и быстро "поднимете" стены. На перекрытия пойдут железобетонные плиты, что выгодно с точки зрения экономии средств и времени. К тому же в результате получается геометрически ровная поверхность, позволяющая вести любые работы.

Ну а если вы хотите жить в каркасно-щитовом доме, построенном по новой технологии, вам также не придется терпеть разного рода неудобства. Вначале изготавливается каркас дома из дерева или легких тонкостенных стальных конструкций. Затем стеновые панели каркаса облицовываются снаружи любым традиционным материалом - кирпичом, ЦСП, АЦЛ и так далее, после чего производится поэтапная внутренняя облицовка. Между наружной и внутренней облицовкой заливается пенобетон, который в два раза легче, чем блоки. За счет прочных свойств объемной конструкции и металлокаркаса даже в сейсмоопасных районах можно строить трех-четырехэтажные дома при уменьшении толщины стен и сокращении расхода стройматериалов.

Закономерен в таком случае вопрос: в чем же все-таки мы кардинально выигрываем, используя пенобетон? Ответов - почти дюжина

Считайте плюсы!

НАДЕЖНОСТЬ. Пенобетон - практически вечный материал, не подверженный воздействию времени. Одно из основных его свойств - замкнутая пористость (пузырьки воздуха в нем не соединяются капиллярами), позволяющая впитывать влагу не более чем на десять процентов. У него также повышенная прочность на сжатие и вязкость, в результате чего из пенобетона получается строительный материал с небольшим объемным весом, но с хорошей несущей способностью.

ТЕПЛОЗАЩИТА. Всем известно, что самым лучшим теплоизолятором является воздух. Как уже говорилось, пенобетон на 40-80 процентов состоит из воздушных пузырьков и благодаря высокому термическому сопротивлению здания из него способны аккумулировать тепло, что при эксплуатации позволяет снизить расходы на отопление от 20 до 30 процентов. Для поддержания нормальной температуры в помещении минимальная толщина стены из пенобетона составляет 400 мм, в то время как толщина кирпичной стены для до-стижения такого же результата должна быть не мене 700 мм.

МИКРОКЛИМАТ. Пенобетон предотвращает значительные потери тепла зимой, не боится сырости, защищает от жары летом. Он регулирует влажность воздуха в помещении путем впитывания и отдачи влаги, тем самым способствуя созданию благоприятного микроклимата, сравнимого разве что с микроклиматом деревянного дома.

СКОРОСТЬ КЛАДКИ. Небольшая плотность, а следовательно, и легкость блоков из пенобетона, которые к тому же по размеру больше кирпича, позволяют в несколько раз увеличить скорость кладки. В легко поддающемся обработке и отделке пенобетоне без особого труда и больших затрат можно прорезать каналы под электропроводку, розетки, трубы. При каркасно-щитовой технологии дом собирается как детский конструктор.

ЗВУКОИЗОЛЯЦИЯ. Пенобетон обладает относительно высокой способностью к звукопоглощению. В зданиях из этого материала обеспечиваются все действующие требования по звукоизоляции.

ЭКОЛОГИЧНОСТЬ. В процесс эксплуатации пенобетон не выделяет токсичных веществ, а по своим экологическим качествам уступает лишь дереву. Для сравнения: коэффициент экологичности дерева - 1, пенобетона - 2, кирпича - 10, композитных блоков - 20.

ПРОСТОТА ОБРАБОТКИ. Благодаря хорошей обрабатываемости материала можно воплотить в жизнь самые смелые дизайнерские решения, сделать стены изогнутой формы, эркеры, арки, углы, ниши, придающие домам индивидуальность и архитектурную неповторимость.

ЭКОНОМИЧНОСТЬ. Себестоимость производства и заливки жидкого пенобетона на стройплощадке не превышает 700-800 руб. за кубометр. Кубометр пенобетонных блоков стоит от 1700 до 2300 рублей, куб дерева - 3200-3500, кирпича - 4500-5000 (плюс расходы на связующий раствор, которого для небольших кирпичей потребуется больше, нежели для блоков). Высокая геометрическая точность качественных блоков позволяет класть их на клей или цементно-песчаный раствор, избегать "мостиков холода" в стене и значительно уменьшать толщину наружной и внутренней штукатурки. Вес стен из пенобетона значительно меньше веса кирпичных, благодаря чему можно вести строительство на плохих грунтах и экономить на фундаменте, а соответственно, и на строительстве в целом. К тому же нет необходимости вызывать грузоподъемную технику и бригаду рабочих.

ОГНЕСТОЙКОСТЬ. Изделия из пенобетона соответствуют первой степени огнестойкости, что подтверждено соответствующими испытаниями. Материал не трескается и не разрушается при интенсивном воздействии тепла. Тесты показывают, что пенобетон толщиной 150 мм защищает помещение от пожара в течение четырех часов.

ДЕШЕВАЯ ТРАНСПОРТИРОВКА. Удачное соотношение веса и объема позволяют использовать для перевозки пенобетона любой вид транспорта. Мобильную установку для производства жидкого пенобетона можно доставить на обычной "Газели".

ЛЕГКОСТЬ ОТДЕЛКИ. Пенобетон хорошо сочетается с любым другим материалом. Стены из пенобетона можно обложить кирпичом, обшить любым видом вагонки, на них наклеивают плитку, природный или искусственный камень. Гигроскопичный пенобетон хорошо оштукатуривается, причем в последствии не образуется отслоений и трещин.

В общем, трансформируя слоган популярной телерекламы, уже впору воскликнуть: "И вы еще размышляете, из чего строить?!" Впрочем, в таком ответственном деле всегда надо крепко подумать - все-таки не карточный домик сооружаете. И не забывайте аксиому загородного строительства: прежде, чем воткнуть лопату в землю приобретенного участка или положить первый кирпич, следует посоветоваться с профессионалами.

Противоморозные добавки Основное предназначение противоморозных добавок - обеспечение возможности зимнего бетонирования при минусовых температурах и отсутствии прогрева бетона. Отдельные виды добавок позволяют производить бетонирование при температуре до - 25 градусов. Это "жесть" конечно, но если есть такая необходимость, то выбирать не приходится. Так как же действуют противоморозные добавки. Тем, кто знаком с "предметом" и так понятно, всем остальным постараюсь объяснить в нескольких фразах.

Главная суть застывания бетона - это так называемая гидратация цемента. Попросту - процесс кристаллизации минералов (силикатов, алюминатов) цемента при взаимодействии с водой. Скорость этого процесса существенно зависит от температуры окружающего воздуха. При низких положительных температурах процесс схватывания цемента растягивается во времени (в несколько раз), при отрицательных температурах - он останавливается вовсе, по банальной причине замерзания той самой воды. Вот с двумя этими гадостями и борются, в силу своих возможностей, противоморозные добавки.

Главные задачи современных противоморозных добавок - сократить время схватывания цемента и ускорить время твердения бетона (в условиях низких температур), понизить температуру замерзания воды. По-русски выражаясь - сделать так, чтобы вода замерзала не при 0 градусов, а при -10 или -20. Наверное помните, что солёная вода - классический пример понижения температуры замерзания. Есть ещё одна задача у современных противоморозных добавок - не навреди. Прям как у Гиппократа: "...сообразно с моими силами и моим разумением, воздерживаясь от причинения всякого вреда..." А навредить они могут. Не все, но могут.

Существует довольно много мифов относительно вредности и полезности тех или иных противоморозных добавок. Им приписывают все страшные грехи: и тебе коррозия арматуры, и снижение прочности, и снижение морозостойкости, и ещё пёс знает чего из того, что взбредёт в голову. К сожалению, я не химик и не естествоиспытатель, но попробую суммировать некогда прочитанное, услышанное и самим попробованное.

Миф первый: при применении противоморозных добавок, в монолитном железобетоне или самодельных ЖБИ происходит коррозия арматуры. Этот миф к нам пришёл из далёких времён - "когда деревья были большими". Взять самый распространённый в России нитрит натрия, так он наоборот является ингибитором коррозии. Многие противоморозные добавки положительно влияют на сцепляемость арматуры с бетоном. Я уж не говорю про современные комплексные добавки.

Миф второй: снижение прочности. При нормальном % введении добавок наблюдается некоторое отставание в темпах набора прочности, но по достижении классического подросткового возраста 28 суток лидирование лабораторного бездобавочного бетона (твердеющего при +20 градусах)сходит на нет, и дальше часто наблюдается больший прирост марочной прочности именно у бетона с противоморозными добавками. Вот тебе бабушка и снижение прочности.

Однако, не стоит забывать и про ненормальное % введение добавок. Вот тут и кроются возможные неприятности. Здесь разговор может затянуться, если начать вспоминать всякие методики раннего замораживания и т.д. Поэтому, обойдёмся двумя репликами. При недостаточном введении добавок бетон замораживается, процесс гидратации цемента останавливается и возобновляется лишь с приходом температуры достаточной для оттаивания замерзшей жидкости. В большинстве случаев это проходит безболезненно. Если конечно это не мост и не несущий ригель, который успели за зиму загрузить чем-нибудь тяжёленьким.

У совсем бездобавочных бетонов, случайно замерзших при резком снижении температуры, дело обстоит несколько хуже, но тоже вполне терпимо, при условии, что отлитые конструкции ненагружены. Однако, многое зависит от размера (объема) отлитого ЖБИ. Опять же, важно - когда конкретно бетон замёрз: в какой стадии находился цемент, набралась ли критическая прочность; воздействовала ли вода (дождь, снег тающий) на неокрепшую бетонную поверхность и т.д. Вот тут пожалуй возможна потеря прочности в среднем до 20% и в отдельных случаях снижение морозостойкости процентов до 50, так же наблюдается отшелушение верхнего слоя, эррозия и т.д.

Если рассматривать результаты лабораторных и натурных испытаний, можно сделать вывод, что противоморозные добавки (особенно комплексные)положительно влияют на результирующие характеристики ЖБИ, бетона, или железобетона. Увеличивается плотность бетона (водонепроницаемость), обещается позитивное ингибирующее воздействие на арматуру, повышается проектная прочность в сравнении с бездобавочным бетоном.

Опять же, всё это возможно при одном условии, что добавки не левые. Если уверенности нет, то риск сродни Русской рулетке. Есть проверенный временем Полипласт, но где гарантия, что это Полипласт, а не Равшанпласт разлитый в соседнем ангаре на строительном рынке. Контрафакт - наша всеобщая беда. Одно дело черкизовские Гучи и Карден, и совсем другое - когда эрзац-продукт касается здоровья и строительства. Если задуматься о возможных последствиях, становится немного не по себе.

Наверное не совру, если скажу, что пластификатор, а вернее, его более продвинутый наследник - суперпластификатор - самая используемая на сегодня добавка для бетона. Во всяком случае на бетонном заводе Группы компаний Бетон столица пластификатор с-3 используется практически всегда. Вообще, химические добавки, способствующие уменьшению водосодержания в составе бетонных смесей - наиболее востребованы. Очень много плюсов от их использования, а именно: повышается текучесть бетонной смеси без добавления лишней воды, бетон становится более пластичным, экономится цемент, повышается плотность бетона, его водонепроницаемость, морозостойкость и т.д.
В технологии производства бетонных смесей и растворов есть парадоксальное противоречие: чтобы сделать бетон или ЖБИ прочней и долговечней, необходимо по максимуму сократить количество воды затворения (снизить водоцементное отношение). В идеале, желательно оставить лишь то количество воды, которое необходимо для полноценного процесса гидратации цемента. В жизни это не совсем реально по причине невозможности качественной укладки получившейся, так называемой, жёсткой смеси. Для того чтобы бетонная смесь была более-менее подвижной, вводится количество воды значительно большее, чем нужно для гидратации. А лишняя вода снижает расчётную прочность бетона. Что же делать, если нужен жидкий (литой) бетон, когда для его укладки в опалубку используется бетононасос.

Вот здесь и приходят на помощь пластификаторы. Пластификаторы начали использовать ещё с сороковых годов прошлого столетия. На сегодняшний день, мы в основном имеем дело с их новой версией, так называемыми суперпластификаторами. Они появились в СССР ещё в начале восьмидесятых. Безусловный лидер здесь - пластификатор с-3. Одним из главных производителей суперпластификатора с-3 является компания "Полипласт". Чем же так хороши пластификаторы для бетона, давайте поглядим:

Экономия цемента. Для получения равнопрочного бетона одинаковой подвижности с применением пластификатора с-3 и без него, на один куб бетона расходуется цемента на 15% меньше. Достигается сиё великолепие за счёт снижения количества воды затворения, но благодаря применению пластификатора сохраняется нужная подвижность бетона.
Без ущерба для прочности будущих ЖБИ и железобетонных конструкций повышается подвижность бетонной смеси. Что особенно актуально для монолитного строительства, где вовсю применяются бетононасосы и автобетононасосы, требующие для нормальной работы бетон п4-п5 (осадка конуса от 16 см).
Увеличение окончательных прочностных характеристик до 25%.
Благодаря улучшенной удобоукладываемости отпадает необходимость вибрирования свежеуложенного бетона!
Возможность без особых проблем заливать густоармированные конструкции: колонны, узкие опалубки стен и так далее.
Получение бетона повышенной плотности (высокая непроницаемость), что положительно сказывается на водонепроницаемости ЖБИ и железобетонных конструкций в целом.
Повышение морозостойкости вплоть до F350 и трещиностойкости.
Снижается усадка твердеющего бетона или ЖБИ.
Возможность получать высокопрочные ЖБИ и бетоны, с показателями прочности на сжатие свыше 100МПа! К примеру: классический бетон марки 350 обладает прочностью на сжатие всего лишь 25 МПа. То есть - в четыре раза меньшей. Причём, полученный бетон превышает марку используемого при затворении цемента.
Заводы выпускающие ЖБИ получают свою выгоду от использования пластификаторов за счёт сокращения времени пропаривания или снижения температуры в камерах. А это существенная экономия энергоресурсов, ускорение оборачиваемости формоснастки и как следствие - увеличение объёмов производства.
Увеличивается сцепляемость арматуры и бетона аж в 1,5 раза (если не врут конечно физики-химики)
Мне кажется, что перечисленных плюсов вполне достаточно для того чтобы понять, что производить бетон или ЖБИ без пластификаторов - не самое выгодное мероприятие. Однако, в нашей бочке мёда есть и ложка дёгтя. Маленькая такая, но есть. И дёготь этот - незначительное замедление сроков твердения бетона. Можно считать это отрицательным эффектом, может кому-то он покажется и положительным, но суть одна. Для компенсации замедляющего действия пластификаторов иногда вводятся специальные добавки - ускорители твердения. Они и компенсируют всё, что подпортил пластификатор, а именно график нормального твердения бетона.
На сегодняшний момент всё чаще и чаще применяются комплексные добавки в бетон. Как правило, они двухкомпонентные. Например: в основе пластификатор с-3, а в довесок ускоритель твердения, либо воздухововлекающая добавка, либо микрокремнезём и т.д. Благодаря таким комбинациям бетонные заводы получают высокопрочные бетоны с уникальными характеристиками.

Другие добавки для бетонных смесей

Ускорители твердения бетона Для компенсации действия пластификатора, немного тормозящего процесс твердения, иногда вводятся специальные добавки - ускорители твердения. Так же ускорители твердения могут применяться при нестандартных заливках, когда требуется быстрая схватываемость нижнего слоя бетона, чтобы можно было без проблем продолжать лить дальше. Классический пример - монолитная чаша бассейна, когда в объединённую опалубку дна и стен бассейна необходимо уложить бетонную смесь так, чтобы бетон заливаемый в стены не выдавил своей массой только что отлитое дно. Обычно этот процесс растягивается во времени, но его можно существенно сократить, если использовать ускорители твердения бетона. Ещё одна область применения ускорителей - бетонирование в холодную погоду. Ведь, чем ниже температура окружающего воздуха тем медленней происходит процесс гидратации цемента, начало и конец схватывания и набор прочности происходят в замедленном темпе. Здесь тоже помогают ускорители.

Замедлители твердения бетона По названию понятно - что делают подобные добавки. Применяют их для увеличения времени живучести бетонной смеси. В основном это может быть надо для транспортировки на дальние расстояния, при невозможности быстрой заливки и так далее. То есть, с применением замедлителей твердения мы берём тайм аут, чтобы успеть кое-что сделать: поесть пончиков, попить пива, поспать пока бетон будет отдыхать в бадье или корыте. Причем, растягивается это удовольствие аж на несколько часов. Как-то так. В группу замедлителей можно отнести добавки водопонизители. Они так же оказывают замедляющий эффект.

Воздухововлекающие добавки Как Вы уже поняли из названия, эти добавки "вовлекают" воздух. При замешивании смеси создаются миллионы мельчайших микропузырьков воздуха. Для чего это нужно. Основная задача этих добавок - создание в бетоне или ЖБИ микропористой структуры. Пористый шоколад помните? Вот тоже самое, только поры микроскопические. Благодаря наличию этих самых пор повышается морозостойкость бетонной конструкции или ЖБИ. Почему? Да потому как пропитавшей бетонную конструкцию воде, при замерзании, есть куда расширяться. В те самые поры. Дёшево и сердито.

Однако, и здесь не без дёгтя. Цементный камень то они уберегают от разрушения, а вот заполнители нет. Щебню так же достаётся от мороза и воды, как и без волшебных пузырьков. Но это уже совсем другая песня. Из минусов подобных добавок - снижение прочности бетона. Незначительно, но есть. Во всяком случае, высокопрочный бетон с такими добавками не сделаешь. А морозостойкость можно повысить и другими способами, например: снизить водоцементное отношение, либо ввести в состав бетона золу-унос, при том же количестве цемента. Благодаря этому существенно повышается водонепроницаемость бетона (коэффициент W в маркировке), его плотность. Вода просто не попадает в бетонную структуру.

Добавки повышают качество бетона и добавляют ему дополнительные специальные свойства, что позволяет ускорить темпы ведения строительства, а также значительно снизить стоимость.
Специальные свойства бетона необходимы как при строительстве дорог и аэродромных покрытий, гидротехнических сооружений, причалов, бассейнов и специальных сооружений, так и при монолитном строительстве жилых и промышленных домов и т. д.
В настоящее время существует множество разных добавок. При жарком климате например часто используются замедлители отвердевания. При изготовлении полов, которые поддаются замерзанию/оттаиванию как, например, полы на открытых площадках или в морозильных камерах, рекомендуется применять (кроме использования замедлителей), только воздухо-поглощающие реагенты.

Добавку рекомендуется применять для бетонов с высокими требованиями по морозостойкости, прочности и водонепроницаемости.

В промышленном и гражданском строительстве (сборные строительные, тонкостенные и густоармированные конструкции)
при строительстве гидротехнических сооружений (мосты, плотины, шлюзы, тоннели, фундаменты, бассейны, подвалы, тротуарная плитка, самовыравнивающиеся полы) и т.д.
Бетон Добавка Лигнопан-Б1 — пластификатор на основе фракционированных лигносульфонатов, неорганических солей, простых сополимеров акрилового ряда. Сополимеры акрилового ряда и простые эфиры целлюлозы связывают свободную воду и значительно уменьшают растворо и водоотделение.
Используется в производстве товарного бетона и строительных растворов.

Бетон Добавка Лигнопан-Б2 — пластификатор - ускоритель твердения.
Используется в производстве сборного железобетона, пенобетонов, для монолитного домостроения (снятие скользящей опалубки через 12-14 часов с последующей нагрузкой), тротуарной плитки и т.д.

Использование добавки для бетона Лигнопан-Б2 позволяет снизить содержание воды в бетоне (растворе) на 15-20%, получить на вторые сутеи промежуточную прочность 70-85% от марочной в условиях нормального твердения, или снизить расход пара на 30-40% при термовлажной обработке, снизить водоотделение бетонной смеси до 0%, повысить марку водонепроницаемости на 1 ступень.

Бетон Добавка Лигнопан-Б3 — это пластификатор для товарного и сборного железобетона, содержащая те же компоненты, что и Лигнопан-Б1 но в другом соотношении. Используется в производстве товарного и сборного железобетона для повышения подвижности бетонной смеси с П1 до П3, снижение водопотребности на 12-16%. Применяется как для бетонов нормального твердения, так и при тепло-влажностной обработке (ТВО). В условиях ТВО расход добавки составляет 0,17-0,2% (на сухое вещество) от массы цемента.

Бетон Добавка Лигнопан-Б4 — это противоморозно - пластифицирующая добавка (до -18 С), позволяет проводить бетонирование при отрицательных температурах, снизить расход воды затворения на 5-10% при равно-подвижных смесях.

Бетон Добавка КМХ — это комплексная минерально - химическая добавка, по основному эффекту действия, снижающая проницаемость бетонов и повышающая их стойкость при эксплуатации в агрессивных средах.

Основной эффект для бетона от действия добавки - это:

увеличение прочности бетона на 180-200% (за счет уплотнения структуры и наличия аморфного кремнезема и пластифицирующих добавок);
повышение водонепроницаемости бетона на 4-7 ступеней (водонепроницаемость W20 обеспечивается за счет уплотняющего эффекта действия добавки, при этом достигается снижение расхода воды более 30-35%);
увеличение подвижности (увеличивается от П1 (2-4 см) до П5 (20-25 см);
повышение морозостойкости бетона (обеспечивается введением специальных компонентов, способствующих вовлечению мелкодисперсного воздуха, получены бетоны морозостойкостью до 800-900 циклов).

Для повышения удобства укладки бетона применяются пластификаторы и суперпластификаторы. Для бетонирования в почвах, насыщенных водой, а также для строительства бассейнов и разного рода резервуаров применяются добавки, которые повышают в несколько раз водонепроницаемость бетона.

Любые изобретения, когда-либо сделанные пытливым человеческим умом, были движимы потребностью общества. И в то время как недовольные потребители обижено пожимали плечами, жалуясь на горькую долю, горстка учёных-мечтателей принималась за работу, чтобы восполнить прореху в той или иной сфере жизни. При этом уже устоявшиеся изобретения порою подвергались невиданным доселе трансформациям, приобретая необычные и диковинные формы. Нечто подобное произошло и с таким практичным строительным материалом, как бетон. Он был, безусловно, прочен, но изрядно критиковался за громоздкость и неважную теплоизоляцию. Богатый на выдумки чешский изобретатель XIX века Гофман был тронут этой проблемой до глубины души. Однажды, уединившись в своей уютной лаборатории, он поочерёдно добавлял в цементные и гипсовые растворы кислоту вместе с углекислыми и хлористыми солями. Внезапно раздалось радостное шипение: это выделился газ, вмиг наделивший бетон пористой структурой. К сожалению, вышеупомянутый чех ограничился лишь патентом на изобретение, но именно благодаря его стараниям на свет появился первый газобетон, который затем прошел путь развития длиною в сто с лишним лет и приобрел славу одного из самых излюбленных стройматериалов.

Что же представляет собой газобетон? В двух словах, это довольно крепкий минерально-каменный стройматериал из воды, песка, извести, цемента и алюминиевой пудры. 90% его объема занимают равномерно распределённые воздушные секции (поры, ячейки). Изготовление газобетона (ячеистого бетона) происходит в специфических аппаратах – автоклавах – при точно установленной температуре и давлении. Пресловутая алюминиевая пудра играет роль газообразователя и способствует выделению водорода.

Считается, что дома, возведённые из ячеистого бетона, никакой отделки не требуют. Хотя никто не запрещает покрыть стены штукатуркой или, на худой конец, покрасить в какой-нибудь радующий глаз цвет. При облицовке газобетонных стен кирпичом целесообразно позаботиться о воздушном зазоре между облицовкой и стеной, чтобы гарантировать вентиляцию пространства. Несущие стены из газобетона предполагают высоту до пяти этажей включительно (не более 20 м), а самонесущие стены строений предусматривают высоту до девяти этажей включительно (не более 30 м).

Взглянув на непосредственные характеристики этого стройматериала, мы заметим следующее:

- Газобетон не отстает по прочности от своих собратьев, при этом он в три раза легче, чем силикатный кирпич. Стандартный блок такого материала 590х240х240 мм, обладающий массой 22,4 кг, отлично заменит 18 кирпичей массой 63 кг.
- Ячеистый бетон экологически чист, иными словами, никогда не станет источником пыли или вредоносных газов. Время не властно над газоблоками, поскольку они имеют высокий уровень стойкости к влиянию грибков, плесени, гниения.
- Теплоизоляция, о которой так мечтал Гофман в далёком 1899 году, теперь доступна всем, кто предпочёл газобетон. Воздух, заполняющий поры, позволяет без особого труда сохранять тепло и поддерживать оптимальные показатели влажности. К тому же, он выполняет и звукоизоляционную функцию, предохраняя помещение от чрезмерного шума.
- Обработка газобетона – сущее удовольствие. Он охотно поддается стандартным режущим инструментам, что позволяет проделывать отверстия под электрическую или канализационную инсталляцию.
- Газобетон – во-первых, неорганичный, а во-вторых, негорючий, потому опасность пожара значительно снижается. В случае прямого воздействия огня ячеистый бетон будет сдерживать его около 3-7 часов в зависимости от консистенции.
- Помимо этого, газобетон относят к так называемым «дышащим» стройматериалам, что еще раз подчеркивает их свойство открывать свободный проход паров и газов (CO, CO2, CH4) из жилища через стену без малейшего увлажнения и обеспечивать приток отрицательно заряженных аэроионов в помещение.

Кладка стен из газоблока предельно проста, хоть и требует применения специальных инструментов.

Газобетон предусматривает однослойную структуру стен. Благодаря пористому составу блоки характеризуются тепловой однородностью и устойчивостью. Эти качества обеспечивают возможность возведения стен с конструкционно-изоляционными характеристиками, которые подгоняются в соответствии с локальной климатической зоной. К примеру, для юга Украины наиболее подходящей является толщина – 240 мм и плотность – 500 кг/м3 или 360 мм плотностью 600 кг/м3, что обусловлено также сейсмическими процессами той или иной области.

Как правило, использование цементно-известкового раствора при укладке газоблоков нежелательно, поскольку он негативно влияет на их термоизоляционные свойства, создавая многочисленные термомосты.

Согласно рекомендациям наиболее пригодным для укладки внешних стен считается клеевой раствор. Его приготовление осуществляется на строительной площадке из сухих смесей на базе клея, с последующим размешиванием их водой по инструкции поставщика. Однако следует заметить, что такая кладка обладает рядом отличий в сравнении с классическим методом. Прежде всего, сухая смесь подлежит смешиванию в дрели-мешалке. Затем, уже перед кладкой первого ряда газоблоков, необходимо с помощью цементного раствора старательно выровнять зазубрины и неровности фундамента. Кроме того, должна быть выполнена заблаговременная гидроизоляция фундамента. Лишь учитывая эти особенности, можно ожидать от газобетона ответной благодарности в виде долгой и верной службы хозяину.

Щебень гранитный — это продукт дробления скальных горных пород. Щебень гранитный производится путем добычи в карьере горной породы, которую затем путем дробления перерабатывают в гранитный щебень.
После дробления породы гранитный щебень подлежит разделению на классифицирующем оборудовании по крупностям готовых фракций. Чем меньше фракция гранитного щебня, тем он и дороже (больше работы по дроблению).
Для дробление щебня используют щековую дробилку. Щековая дробилка является одним из самых популярных каменных дробилок во всем мире, щековая дробилка идеально подходит для первичного и вторичного дробления. Предел прочности при сжатии раздавленного материала —320 Mpa.

Основными характеристиками и свойствами щебня гранитного являются: фракция, лещадность (содержание в граните частиц пластинчатой и игловатой формы), морозостойкость, насыпная плотность, прочность, радиоактивность.

Фракция гранитного щебня — это максимально допустимый размер отдельно взятого камня.
К основным фракциям гранитного щебня относятся: 3-10 мм, 5-10 мм, 5-20 мм, 10-20 мм, 20-40 мм, 25-60 мм, 40-70 мм.
Нестандартные фракции щебня: от 10 до 15 мм; св. 15 до 20 мм; св. 80 до 120 мм; св. 120 до 150 мм.

Лещадность щебня гранитного — параметр, определяющий степень плоскостности гранитного щебня (от слова «лещ», т. е. плоский как лещ). В гранитном щебне нормируют содержание зерен пластинчатой и игловатой форм.
По форме зерен гранитный щебень подразделяют на четыре группы:
I кубовидная (содержание зерен пластинчатой и игловатой форм до 15%);
II улучшенная (от 15% до 25%);
III обычная (от 25% до 35%);
IV обычная (от 35% до 50%).
Чем меньше лещадность щебня гранитного, тем качественнее считается щебень. Использование гранитного щебня кубовидной формы дает наиболее плотную утрамбовку. Наличие в гранитном щебне зерен пластинчатой и игловатой форм приводит к увеличению межзерновой пустотности в смеси.

Морозостойкость гранитного щебня — морозостойкостью щебня называют способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и понижения прочности…
По морозостойкости гранитный щебень подразделяют на марки:
F15, F25, F50, F100, F150, F200, F300, F400.
В строительстве в основном применяют гранитный щебень с маркой морозостойкости не менее F300 (300 циклов замораживания и оттаивания).

Насыпная плотность гранитного щебня (объемная масса) — рыхлых материалов (песка, щебня) определяют без вычета пустот между их частицами.
Практическое значение объемной массы строительных материалов велико: ее необходимо знать при расчетах прочности строительных конструкций, а также для подсчетов при перевозках.
Кубометр гранитного щебня весит примерно 1300 — 1900 кг.

Прочность гранитного щебня — прочностью щебня назвают его свойство сопротивляться разрушению под действием напряжений, возникающих от нагрузок, температуры, атмосферных осадков и других факторов.
Этот показатель имитируют, например, сопротивление гранитного щебня при воздействии проходящих по дороге транспортных средств или механические воздействия в процессе строительства дорожных конструкций (укладка и уплотнение катками).
В зависимости от потери массы при испытании, гранитному щебню присваивается марка: 200; 300; 400; 600; 800; 1000; 1200; 1400.
Чем выше марка — тем прочнее гранитный щебень.

Радиоактивность гранитного щебня — характеризуется удельной эффективностью радионуклидов.
1 категория. Класс радиоактивности менее 370 Бк/кг (Беккилерий/кг). Серый, темно серый. Используется во вновь строящихся жилых и общественных зданиях.
2 категория. Класс радиоактивности более 370 Бк/кг до 740 Бк/кг. Розовый, бывает серый. Для дорожного строительства в пределах территории населенных пунктов и зон перспективной застройки, а также при возведении производственных зданий и сооружений.
3 категория. Свыше 740 Бк/кг до 1350 Бк/кг. В дорожном строительстве вне населенных пунктах (шоссе).

Использование нерудных материалов (щебня, песка) в строительстве
В общей массе сооружаемых масса материалов и конструкций, получаемых на основе минерального нерудного сырья (в основном щебень гранитный), состоявляет в среднем 70%, достигая для некоторых объектов 90%. Из общего количества щебня, добываемого в качестве технологического сырья, около 75% потребляют непосредственно в строитедльстве, преимущественно для изготовления бетонных конструкций, остальные 25% идут для производства цемента и других вяжущих веществ, металлургических флюсов, для нужд химиеской промышленности, а также для производства стеновых изделий из природного камня.

Самая мелкая фракция гранитного щебня 0-5 мм (гранитный отсев), применяется в качестве декоративного материала в отделке, а также для засыпки дорог, игровых площадок. Пользуется популярностью в ландшафтном строительстве для подсыпки садовых дорожек, а также и для изготовления тротуарной плитки, бордюрного камня и др. ;
Фракция щебня 5-20 мм (смесь фракций 5-10 и 10-20), пользуется большим спросом в строительстве. Применяется в производстве бетона и конструкций из него, для фундаментных работ, при заливке конструкций мостов, мостового полотна, оснований дорожных и аэродромных покрытий;
Средняя фракция щебня — 20-40 мм используется в производстве бетона, ЖБК, в строительстве автомобильных и железных дорог, трамвайных линий, при закладке фундаментов и возведении зданий производственного назначения;
Щебень фракции 25-60 может использоваться для балластного слоя железнодорожного пути. (ГОСТ 7392-2002). В строительстве же, в соответствии с ГОСТ 8267-93, используются прочие фракции щебня.
40-70 мм, 20-70 мм — крупный щебень. Используется в производстве бетонов, массивных конструкций и в работах с большим объемом бетона. Применяется в дорожном строительстве в пределах населенных пунктов, при возведении зданий и сооружений производственного характера;
70-120 мм, 120-150 мм, 150-300 мм (БУТ) — редко использующиеся фракции. Данный щебень применяется в декоративных целях, обычно для отделки водоемов, бассейнов, стен заборов.

Растворы бывают двух видов — кладочные и штукатурные, причем они существенно различаются. Раствор состоит из вяжущего материала (известь, цемент), и заполнителя (песок). Он не должен содержать зредных примесей (глина, трава, корни и т. д.). Для повышения прочности и удобоукладываемости раствора в него вводят различные добавки и пластификаторы. Если для кладочного раствора пригоден карьерный песок, то для штукатурного требуется чистый речной песок (7).

Раствор следует замешивать в ящике или корыте. Обычно сначала наливают воду, затем кладут в нее известь и размешивают до получения известкового молока, после чего добавляют необходимое количество песка. Можно приготовлять раствор из сухого вяжущего материала, при этом необходимо сначала тщательно перемешать сухие компоненты и затем понемногу добавлять воду, постоянно помешивая, до получения раствора нужной консистенции. Раствор нормальной консистенции не выливается при наклоне емкости до 40°.

До того как приступить к приготовлению раствора, нужно определить его количество и соотношение компонентов смеси. Если нужен раствор с соотношением 1:4, это означает, что на одну часть вяжущего вещества (цемент, известь) приходятся четыре части песка.

Соотношение вяжущего материала и заполнителя. Количество песка измеряют его объемом в кубических метрах. При влажности 3—4% объемная масса свободно насыпанного песка составляет 1100—1500 кг/м3.

Цементно-известковые растворы включают цемент, известь и песок, смешанные в требуемых соотношениях.

Растворы для штукатурки. Главным компонентом в них является песок, который должен быть чистым и мелкозернистым. Доля посторонних примесей не должна превышать 5%. Из песка с примесью глины при меньшем расходе вяжущего вещества получается более пластичный раствор, с которым удобнее работать, однако после высыхания штукатурка покрывается трещинами.

Зернистость песка имеет решающее значение для качества и долговечности штукатурки. Слишком мелкозернистый песок требует большого расхода вяжущего материала, раствор становится «жирным», что способствует возникновению трещин, которые повышают водопроницаемость внешней штукатурки.

Известковый раствор из воздушной извести или извести-пушонки применяют главным образом для внутренней штукатурки стен и потолка. Самое распространенное соотношение смеси— 1:3. Известковый раствор из природной гидравлической извести (гашеной или молотой) используют для внешней и внутренней штукатурки, подверженной воздействию влаги. Раствор из молотой гидравлической извести затвердевает быстрее, чем из гашеной извести. Его готовят из расчета 250 кг гидравлической извести из 1 м3 песка. Для кладки зимой удобен раствор, приготовленный из искусственной молотой гидравлической извести, которая быстро гидратируется. Такой раствор очень быстро схватывается. Для штукатурки он не пригоден, потому что после схватывания становится плотным и воздухонепроницаемым. Известковый раствор для отделочной штукатурки замешивают из мелкого просеянного речного или карьерного песка с крупностью зерен до 1,25 мм и известкового теста из гашеной воздушной извести. На 1 м3 песка требуется 140—210 кг извести. Такой раствор применяют для отделочной внутренней штукатурки, а для наружной штукатурки и для внутренней штукатурки, подверженной воздействию влаги, приготовляется раствор из гидравлической извести из расчета 250 кг извести на 1 м3 песка.

В цементно-известковом растворе количество цемента зависит от назначения раствора. Обычно его применяют для внешней штукатурки, но иногда и для внутренней, например на лестничных клетках, где она подвержена большему износу. Для потолков и стен лестничных клеток цементно-известковый раствор замешивают из расчета 60 кг цемента на 140 кг извести, для оштукатуривания лестничных маршей — 100 кг цемента на 140 кг извести. Для штукатурки по проволочной сетке раствор замешивают в пропорции 120— 140 кг извести и 50 кг цемента на 1 м3 песка. Отделочный цементно-известковый раствор для накрывочного слоя наружной штукатурки получают добавлением 100 кг цемента в 1 м3 отделочного известкового раствора.

Цементный раствор для обрызга замешивают из расчета 200 кг цемента и 100 л известкового теста на 1 м3 песка. В растворе для штукатурки с железнением на 1 м3 песка необходимо 400 кг цемента, для накрывочного слоя штукатурки с железнением — 800 кг цемента на 1 м3 мелкозернистого песка. При ручном размешивании цементного раствора удобнее перемешивать сначала цемент с песком в сухом виде до получения однородной по цвету смеси и затем добавлять воду.

Для заделки швов применяют цементный раствор, содержащий 450 кг цемента на 1 м3 мелкозернистого песка с крупностью зерен не более 1,25 мм, а для повышения пластичности добавляют немного известкового теста. Для расшивки швов кирпичной кладки приготовляют раствор, состоящий из 350 кг цемента и 35 кг извести на 1 м3 песка. Для расшивки швов цоколя из камней замешивают раствор, содержащий 140 кг извести и 50 кг цемента на 1 м3 песка. Для расшивки швов цоколя из твердого и средней твердости камня, подверженного частому воздействию дождя, нужен более жирный раствор (140 кг извести и 120 кг цемента на 1 м3 песка).

Гашение комовой извести. Комовую известь гасят водой как можно быстрее после приобретения, чтобы избежать гашения на воздухе. Для гашения извести нужно выкопать яму размером 150x200x150 см, которую при достаточно прочном и плотном грунте не обязательно крепить досками, но верхнюю кромку укрепить необходимо, чтобы в яму не попадала грязь. Для гашения 100 кг комовой извести потребуется емкость вместимостью 0,25 м и 250—300 л воды. Известь можно гасить в деревянном ящике, так называемом твориле (8), шириной 150 и длиной 200—250 см. Гашение выполняют в три приема. Большие куски извести разбивают молотком, затем в творило заливают воду так, чтобы куски извести были залиты примерно наполовину. Смесь воды с известью постоянно перемешивают и постепенно добавляют воду, пока известь полностью не выгасится, после чего известковое молоко выливают через сито в яму.

Строительные растворы представляют собой дозированные мелкозернистые смеси, которые состоят неорганических вяжущих веществ, например: цемент, бетон, известь, глина, гипс и др. и мелкого заполнителя, например: песок, дробленый шлак и др. с добавлением воды и добавлением, в определенных случаях, специальных добавок (неорганических добавок или органических добавок). Свежеприготовленные строительные растворы используют для укладки на основание тонким слоем, тем самым заполняют все неровности поверхности строительным раствором.

Строительные растворы не расслаиваются, быстро схватываются, быстро затвердевают, имеют высокую прочность, как камневидный строительный материал. Для отделочных работ все чаще используют строительные смеси.

Использование строительных растворов:
Строительный раствор применяют при ремонтных работах, отделочных работах, каменной укладке и других строительных работах.

Классификация строительных растворов:

Строительные растворы классифицируют по плотности: тяжёлые с средней =1500кг/м3, лёгкие со средней <1500кг/м3. Также, строительные растворы классифицируют по назначению:

гидроизоляционные строительные растворы;
талтопогенные строительные растворы;
инъекционные строительные растворы;
кладочные строительные растворы;
отделочные строительные растворы;
и др.
Простые строительные растворы, называются растворы, которые приготовлены на основе одного вида вяжущего вещества, а строительные растворы, которые приготовлены на основе нескольких компонентов вяжущих веществ, называют смешанными или цементно-известковым. Растворы, приготовленные на основе воздушных вяжущих веществ (глина, гипс, известь и др.), называют воздушные строительные растворы. Для простых строительных растворов их состав выражается в цифрах: 1:4, для смешанных строительных растворов: 1:0,5:4, данные числа показывают объемное соотношение входящих в состав компонентов.

Для приготовления строительных растворов лучше всего использовать зернистый песок, песок предохраняет строительный раствор от растрескивания, когда он затвердевает, но и снижает стоимость раствора.

Гидроизоляционные строительные растворы (водонепроницаемые растворы) – это цементные растворы, в которые обычно добавляют: церезит, амоминат натрия, нитрат кальция, хлористое железо, битумную эмульсию.

Церезит – это белого или желтого цвета вещество, которое получают из анилиновой кислоты, извести и аммиака. Церезит способен заполнять самые мелкие поры, он увеличивает плотность строительного раствора, тем самым делает его водонепроницаемым. Что б приготовить гидроизоляционные строительные растворы, чаще всего используют портландцемент, сульфатостойкий портландцемент, а в качестве заполнителя в гидроизоляционные строительные растворы добавляют песок.

Для кладки подземных сооружений, каменных стен и т.д. используют кладочные строительные растворы, они бывают: цементно-известковые, цементно-глиняные, известковые и цементные.

Отделочные или штукатурные строительные растворы подразделяют на наружные и внутренние, в зависимости от назначения, и подразделяют по расположении в штукатурке на отделочные и подготовительные.

Акустические строительные растворы – это обычно легкие строительные растворы, которые обладают хорошей звукоизоляцией. Приготовляют акустические строительные растворы из портландцемента, шлакопортландцемента, извести, гипса и др. вяжущих веществ, в качестве заполнителя лёгких пористых материалов используют пемзу, перлит, керамзит, шлак.

Победительница асфальта

Появившаяся в нашей стране с середины девяностых технология производства тротуарной плитки методом литья бетона в пластиковые формы, стала настоящим откровением, как для частных застройщиков, так и для крупных строительных организаций. Неизбалованный архитектурным разнообразием отечественный строитель воспринял представившуюся возможность получения доступного материала мощения и благоустройства территории как избавление от постоянной зависимости от асфальта и бетона, материала достаточно дорогого и по тем временам дефицитного.

Теперь для благоустройства территории частного дома стало не нужным годами ждать, когда начнется плановый ремонт близлежащей автодороги, чтобы договориться с водителем о продаже полмашины горячего асфальта.

С распространением технологии получения литьевой тротуарной плитки перестала существовать проблема выбора материала для устройства пешеходных тротуаров и площадок. Подъезды к домам, городские тротуары и целые городские площади начали приобретать цивилизованный «европейский» вид. Огромный спрос на материал вполне закономерно вызвал бурный рост частных предприятий по выпуску тротуарной плитки, бордюров и разнообразных элементов малой архитектуры. Этому способствовала и доступность необходимого технологического оборудования, часть которого могла быть изготовлена своими силами, а также простота самой технологии производства литьевой плитки в пластиковых формах. Западные производители, в основном из Восточной Европы, благодаря полному отсутствию отечественной конкуренции и богатому ассортименту предлагаемых пластиковых форм хорошего качества достаточно быстро заполнили вакуум материала для благоустройства территории.

Еще одним фактором, объясняющим популярность пластиковых форм импортного производства, является богатый и хорошо продуманный ассортимент. Предлагая формы для производства не только тротуарной плитки, но и формы для изготовления бордюров, водосливов, ступенек и т.д., западный производитель, таким образом, реализовывал не просто доступную технологию и приспособления для формования бетона, но и целую систему архитектурных решений на основе огромного ассортимента предлагаемых элементов. Постепенно осваивали выпуск пластиковых форм для производства плитки и отечественные предприятия. Заметно проигрывая западному производителю в ассортименте и качестве вначале, на сегодняшний день отечественные производители выпускают вполне конкурентоспособную продукцию.

Несомненно, положительным моментом появления на отечественном строительном рынке импортных пластиковых форм для производства тротуарной плитки, следует считать и то, что многие отечественные производители строительных материалов начинали свое производство именно с изготовления литьевой тротуарной плитки. Обычно такие фирмы организовывались в малоподходящих помещениях (например, в гараже), в последствии зачастую превращаясь в крупные организации, производящие строительные материалы.

Еще раз хотелось бы отметить, что небывало большой спрос на литую плитку в девяностых годах был обусловлен не ее эксплутационными характеристиками, а, прежде всего, практически полным отсутствием альтернативных предложений. Асфальт был очень дефицитен, устройство пешеходных дорожек из бетона выливалось в крайне трудоемкое занятие, а вибропрессованная тротуарная плитка, хотя и производилась в большом количестве на крупных специализированных предприятиях, имела «печальный» внешний вид, скудный ассортимент, да и была практически не доступна частнику.

Однако, по мере накопления опыта производства, применения и эксплуатации, стали проявляться некоторые неприятные особенности литой тротуарной плитки, да и самой технологии ее производства.

Все не так гладко

Тротуарная плитка, изготовленная методом литья бетона в пластиковые формы, имеет привлекательный внешний вид и гладкую поверхность. Подвижный бетон с большим содержанием цемента, применяемый для изготовления литой тротуарной плитки, легко поддается окрашиванию в различные цвета. Благодаря большому ассортименту форм возможно получение изделий имеющих различную фактуру поверхности. Но, к сожалению, все плюсы литой тротуарной плитки бессильны перед несколькими минусами изначально присущими этому материалу и способу его производства.

При значительном расходе высокомарочного цемента, зачастую прочность литой тротуарной плитки недостаточна для эксплуатации в местах с интенсивным движением. Изготовленная с точным соблюдением рекомендуемого тех. процесса и пропорций, литая тротуарная плитка с трудом укладывалась в требования, предъявляемые действующим ГОСТом в части истираемости бетона. Показатели истираемости литой тротуарной плитки редко опускаются ниже 1.4г/см2. В то время как истираемость тротуарной плитки, работающей в условиях малой интенсивности движения по требованиям ГОСТ 13015.0-83должна быть не выше 0.9г/см2.

Морозостойкость тротуарной плитки - важнейший показатель, от которого напрямую зависит долговечность элементов мощения. Наряду с показателями водопоглощения, морозостойкость определяет сроки эксплуатации покрытия. Иными словами, показатели морозостойкости (в циклах) говорят, сколько лет тротуарная плитка гарантированно сохранит свой внешний вид без видимых разрушений верхнего слоя.

ГОСТ 17608-91 указывает, что морозостойкость тротуарной плитки должна быть не ниже F-100! И это для южных районов, где температура самой холодной пятидневки от 0 до -5°С. Для центрального региона России, где температура самой холодной пятидневки от -5 до -15°С, а для более северных районов от -15 до -45°С, морозостойкость тротуарной плитки должна быть не ниже F-150 и F-200 соответственно! Но тротуарная плитка, изготовленная по литьевой технологии, практически не соответствует этим требованиям! Морозостойкость литьевой тротуарной плитки значительно ниже показателей, указанных в действующем ГОСТе. Водопоглощение литой плитки также не отвечает требованиям ГОСТа-17608-91 и обычно указанных выше 5 - 6%.

Результат таких грубых несоответствий - малый срок нормальной эксплуатации тротуарной плитки, изготовленной по вибролитьевой технологии. Практически повсеместно можно наблюдать, что сравнительно недавно уложенная плитка уже через несколько лет начинает крошиться и растрескиваться. Причем в местах с интенсивным движением это происходит уже спустя пару лет. Рис 2. В результате, материал обязанный служить очень долго, спустя незначительное время уже нуждается в ремонте, а зачастую и в полной замене! Напомним, что замена элементов мощения - процедура гораздо более сложная и трудоемкая, нежели укладка!
Причем вышеперечисленные проблемы в основном присущи литьевой тротуарной плитке. Плитка, изготовленная методом вибропрессования, служит гораздо дольше. Практически во всех крупных городах России можно встретить места, где вибропрессованная тротуарная плитка, изготовленная еще в 70годах, имеет прекрасный внешний вид, и отлично сохранилась даже в условиях интенсивной эксплуатации. И хотя, зачастую городские площадки с уложенной плиткой далеки от совершенства, причина этого скорее в отсутствии надежной песчаной подушки и пришедшие в негодность системы водоотлива, нежели сама тротуарная плитка.

Итак, опыт эксплуатации тротуарной плитки, изготовленной по литьевой технологии, выявил серьезные недостатки, присущие данному материалу и методу его производства.

Поэтому, производители и потребители тротуарной плитки все чаще задаются резонным вопросом: так какая же тротуарная плитка лучше, вибролитая или вибропрессованная? Возможно ли получить качественный продукт с использованием литьевой технологии, или сам способ изготовления литой тротуарной плитки не допускает получения материала, соответствующего требованиям существующего ГОСТа?

Существует ли оптимальный баланс между хорошими эксплутационными качествами материала и доступностью оборудования для его производства?

Для того, чтобы ответить на эти вопросы давайте попробуем разобраться в основных факторах, влияющих на качество выпускаемой тротуарной плитки.

Рассмотрим и сравним технологии производства тротуарной плитки, как методом литья, так и методом объемного вибропрессования.

Литьевая технология: красиво, дешево, недолго

Способ получения тротуарной плитки методом вибролитья в пластиковые формы достаточно прост, хотя и имеет некоторые специфические особенности. Для организации производства достаточно минимального набора необходимого оборудования и некоторого количества пластиковых форм. Причем, в зависимости от планируемой производительности изменяется и количество единиц используемого оборудования. Сам процесс производства тротуарной плитки по литьевой технологии условно можно разделить на пять этапов. СХЕМА 1

1. Приготовление бетона
Зачастую, для экономии цемента и красящих пигментов, применяют способ послойного литья. В этом случае необходимо два бетоносмесителя: один - для приготовления окрашенного бетона с повышенным содержанием цемента, другой - для бетона, используемого в основном слое плитки. При изготовлении плитки, окрашенной по всей бетонной массе, либо при изготовлении неокрашенной плитки понадобится один бетоносмеситель. Настоятельно рекомендуется использование бетоносмесителей принудительного действия, а не гравитационных бетоносмесителей. Дело в том, что принудительные смесители обеспечивают более качественное перемешивание многокомпонентных растворов, нежели гравитационные бетономешалки.

2. Заполнение пластиковых форм и виброуплотнение материала
Приготовленный в бетоносмесителе раствор укладывают в пластиковые формы, установленные на вибростоле. Основные требования к вибростолу - это равномерная вибрация всей рабочей поверхности стола. Амплитуда колебаний не должна быть чрезмерной, так как бетон не должен отбиваться стенками формы, а должен равномерно распределяться по форме. При изготовлении двухслойной плитки сначала укладывается цветной слой толщиной около 10-20мм, а после кратковременной виброобработки -основной слой бетона. Затем в течение 10-20 секунд заполненные формы находятся на работающем вибростоле, излишки бетона аккуратно срезаются шпателем, либо другим подходящим инструментом. При формовании плитки следует по возможности максимально точно загружать бетон в формы, в противном случае, если материала было не достаточно, плитка получится разной высоты. Избыток материала требует его периодического удаления с поверхности вибростола, что снижает общую производительность труда. Даже незначительное расхождение толщины плитки создает трудности при укладке материала на предварительно подготовленную песчаную подушку.

3. Вызревание бетона в формах, хранение и сушка
После виброобработки заполненные бетоном формы перемещаются на участок сушки, где должны оставаться не менее 48 часов. При расчете необходимого количества пластиковых форм начинающие производители часто забывают о том, что часть оснастки выпадает из производства на целых 48 часов, поэтому количество пластиковых форм должно обеспечить бесперебойность производственного процесса. Поэтому для постоянного производства 10 квадратных метров тротуарной плитки размерами 400х400мм (6.25 шт в 1м2) потребуется не 63 пластиковые формы, а 189 шт.! Причем 48-часовая выдержка является обязательной, при попытке выбивки плитки из формы раньше катастрофически возрастает процент брака. Плитку, поврежденную при выбивке, невозможно переработать и использовать повторно. Зачастую начинающие производители недооценивают серьезность проблемы брака и боя при производстве тротуарной плитки.
На участке сушки необходимо установить стеллажи с ровными полками, так как, если в процессе сушки форма будет иметь уклон, бетон переместится и готовая плитка будет иметь разную толщину. Нормально уложить такую плитку практически не возможно. К тому же тонкий край плитки может треснуть под нагрузкой. Еще одним досадным последствием неправильного расположения пластиковых форм на участки сушки является получение плитки изогнутой винтом, либо имеющей заметную выпуклость или впадину на лицевой поверхности.
Для нормального протекания процесса созревания бетона, в целях сохранения влаги, пластиковые формы с бетоном рекомендуется заботливо укутать полиэтиленовой пленкой и уже в таком виде отнести на ровный стеллаж, где изделие будет выстаиваться положенные 48 часов.

4. Распалубка (выбивка)
После созревания бетона необходимо освободить пластиковые формы для их дальнейшего использования. Для облегчения процесса выбивки и продления срока службы пластиковых форм, рекомендуется поместить их в горячую ванну (60-70о С). После выдержки формы с изделием в горячей воде можно приступать к выбивке плитки из формы. Для выбивки плитки используют специальные распалубочные вибростолы с набором сменных приспособлений под конкретное изделие. В принципе некоторые производители пластиковых форм допускают выбивку изделий без прогрева формы, однако предупреждают об увеличении процента брака и снижении ресурса форм на 30-40%. Производителю оставляется право самому выбрать устраивающую его схему выбивки, с замедленным оборотом форм и необходимостью в течении смены держать в цеху чан с водой прогретой до 60-70оС, либо постоянно пополнять парк пластиковых форм, для компенсации неизбежных потерь.
В общем, динамику и трудоемкость этого ответственного процесса, от которого зависит и срок службы оснастки, и качество продукции, в полной мере отражает его название: «ВЫБИВКА».