Рано или поздно практически перед каждым человеком встает проблема замены или покупки нового холодильника. Какой лучше взять: наш/белорусский подешевле или немецкий/японский подороже? А если не наш, то стоит ли переплачивать за европейскую сборку или можно купить немецкую марку отечественной сборки? И в чем вообще различия в холодильниках различных сборок?
Сегодня попробуем ответить на некоторые из этих вопросов, посетив завод ООО «БСХ Бытовые Приборы» в Стрельне, собирающий холодильники марки Bosch.

01. 
Завод располагается в питерской Стрельне, вдалеке от местных промышленных гигантов и в то же время вблизи от порта. Такое месторасположение дает некоторую свободу в подборе рабочего персонала и облегчает логистику.

02. 
Возьмем быка за рога и пройдем сразу в цеха.
На заводе не отверточная сборка, а полный производственный цикл. На 50% эти холодильники состоят из отечественных комплектующих. Почему только на 50, спросите вы? Все дело в жестком отборе поставщиков. Они должны удовлетворять международным требованиям компании. Т.е. поставщик, к примеру, металла для корпуса должен предоставлять точно такой же материал, что и поставщик в Германии и чисто теоретически они могут друг друга заменять.

03. 
Если театр начинается с вешалки, то завод начинается с проходной. В среднем, на территории завода фура находится два часа. Это оформление бумаг, подача машины, разгрузка материала или погрузка готовой продукции.

04. 
А холодильники начинаются с гранулята.Вот эта пыль ABS через несколько минут превратится сначала в листы пластика, а потом в формованные камеры холодильников и морозильников.

05. 
Листы изготавливаются на экструзионной линии. Этакий прокатный стан для пластика.

06. 
Далее непрерывная пластиковая полоса режется на листы требуемых размеров и складируется стопками для подачи в термоформовочные машины.

07. 
Термоформовочная машина это такая огромная горячая штуковина. С одной стороны в нее подаются листы пластика, а с другой выходят уже готовые корпуса камер. Лист предварительно нагревается, а потом, «пшшшш», принимает нужную форму.

08. 
В правом верхнем углу готовая камера выползает из термоформовочной машины, далее она обрезается под точные размеры на гильотине, а потом поступает на дальнейшую сборку.

09. 
Отличительной особенностью этого пластика является то, что все обрезки поступают в измельчитель и используются повторно. Как вы понимаете, с утилизацией после завершения срока службы так же проблем нет. Кроме того, этот пластик не пахнет и не желтеет от времени, идеально для деталей, контактирующих с пищей.
Несколько камер из партии отбирается для контроля качества. Образцы расчерчиваются по специальной карте по зонам и в каждой зоне происходит замер толщины пластика и качества литья.

10. 
Тут мы подошли к секретному роботу, собирающему испарители. Смотреть на его работу можно бесконечно, а вот показывать пока что нельзя. Суть в том, что оклеенную металлизированным материалом камеру берет «рука» робота и равномерно обматывает ее трубкой, в которой позже будет находится хладагент. Получается вот такая деталь.

11. 
На длинном конвейере происходит предварительная сборка холодильников. Операций очень много и обо всех рассказывать смысла нет.

12. 
Белые коробочки обрастают трубками. Все соединения пропаиваются. Этот способ соединения обеспечивает наилучшую герметизацию, так как используемый хладагент очень летуч, его молекулы намного меньше молекул воздуха.

13. 
Еще один сложный и важный процесс — запенивание корпуса холодильника изолирующей массой. Корпус помещается в пресс-форму, в которую под давлением подается технологическая пена. Пена, кстати, смешивается тут же.

14. 
Очень интересно смотреть, как автомат подачи раствора ездит вдоль восьми постов и по установленной программой очереди останавливается напротив одного из них, выдвигается вглубь, подсоединяется к камере и заливает раствор. Чем-то напоминает кадры из «Матрицы».

15. 
Процесс термоизоляции довольно долог и использование восьми постов для запенивания позволяет использовать машину в одном ритме со всем производством и не тормозить конвейер.

16. 
Если вы забыли, в каком городе находитесь, небольшие детали напомнят :) Привет Боярскому, тысяча чертей!

17. 
Еще до запенивания корпуса обкладываются специальной фольгированной бумагой и облицовываются металлическими стенками корпуса. Постепенно холодильник принимает привычный нам облик, правда, пока что без задней стенки и дверей.

18. 
Двери собираются на параллельной линии конвейера. Технология почти что такая же. Из пластика формируется внутренняя стенка, которая соединяется с внешней металлической. Металлообработка находится в этой же линии.

19. 
Дверцы так же запениваются термоизолирующей пеной. На верхней створке машины закреплены двери для запенивания, а снизу рабочие забирают уже готовые. Через пару секунд створки сомкнутся и двери запенятся.

20. 
Hand made.

21. 
На дверцы монтируются рамки уплотнителя.

22. 
Резиновый уплотнитель делается тоже из гранулята и обрезки так же поступают в повторную обработку. Из машины выходит бесконечная полоса уплотнителя, которая режется на части определенного размера. В уплотнитель вставляется магнитная лента (именно поэтому дверцы холодильника плотно прилегают с корпусу и герметичны) и спаиваются в рамки.

23. 
Вернемся к корпусам на финальную стадию сборки. Тут встречаются все детали — корпуса, двери, внутренние полки, элементы управления и компрессоры.

24. 
Собирается задняя стенка. Форма решетки конденсатора не вертикальная, как у большинства холодильников, а горизонтальная. Таким образом увеличивается охлаждающая поверхность и снижаются затраты на преодоление хладагентом гравитации, а это увеличивает энергоэффективность и уменьшает нагрузки на компрессор.

25. 
Кстати, компрессоры — одна из немногих импортируемых деталей. Уже несколько лет Bosch пытается подтянуть одного известного производителя холодильных компрессоров до своих стандартов, но пока что безрезультатно. Таким образом получается, что применяя жесткий отбор поставщиков комплектующих, концерн работает не только на свою репутацию и надежность, но и на благо других потребителей этих комплектующих. Ведь если, допустим, тот же производитель компрессоров дотянет качество своей продукции до требований Bosch, то выиграют в качестве и другие заводы по производству холодильников, использующие эти компрессоры.

26. 
Осталось совсем немного и холодильник будет готов к последней операции — заправке хладагентом.

27. 
Установка электронной начинки. Блоки и панели управления тоже зарубежного производства.

28. 
Последний пост — из контура откачивается воздух и создается вакуум, а потом туда закачивается хладагент.

29. 
Трубки завальцовываются и запаиваются. Все, холодильник готов!

30. 
Но это не значит, что его сейчас упакуют и отправят на склад. Начинается один из самых больших участков производства — зона контроля качества. Каждый холодильник проходит через этот участок. Происходит визуальный осмотр, проверка герметичности камер и контуров.

31. 
Пост проверки электробезопасности. На электрическую схему холодильника кратковременно подается напряжение в 1700 V. Этакая репетиция отгорания нуля в подъездном стояке. Конечно же, холодильники должны это испытание выдержать, и конечно же не должно быть пробоев на корпус.

32. 
Примерно 8-10% продукции попадает на второй этаж, в зону AWP. Тут специалисты департамента управления качеством проводят тестирования холодильников, которые могут продолжаться до 24-х часов.

33. 
Проводится полноценный тест работы холодильника: замеряется время охлаждения камер, потребляемая мощность, время сохранения холода после отключения и другие параметры.

34. 
Но самым главным тестом является тест на магниты. Выдержит ли дверца массу магнитов? Не прогнуться ли петли? Как магнитное поле повлияет на продукты внутри и не ослабнут ли из-за противофазы магнитные ленты в уплотнителях дверей?

35. 
Конечно, это шутка. Заключительным этапом является процесс упаковки. Это ответственный этап — холодильники расходятся по всей территории СНГ и зачастую условия перевозки оставляют желать лучшего. Там же каждый холодильник получает индивидуальную маркировку — штрих-код.

36. 
Упаковочный автомат натягивает на коробку плотный полиэтиленовый пакет, холодильник заносится в базу и уезжает на склад.

37. 
Склад находится в огромном соседнем помещении. Коробки разгружаются на транспортеры, проходят через ворота автоматической регистрации и распределяются в группы для последующего хранения.

38. 
Погрузчик одновременно может взять двенадцать холодильников.