Люди, которые живут в новых домах, построенных, скажем, после 2000 года, могут насладиться довольно-таки добротной и качественной отделкой своего жилья. Дело в том, что со временем строители стали более ответственно подходить к вопросу качества жилья, ну и спрос покупателей на качественные квадратные метры постоянно растет. В следствии мы получаем ровные стены и потолок с полом, а следовательно жильцам проще делать ремонт. Владельцам же старого жилого фонда при ремонте иногда приходится бороться с таким явлением как кривизна. В этой статье будет рассказано, как правильно шпаклевать гипсокартон, видео по технологии приведено ниже статьи.

Подготовка к шпаклеванию потолка
Вначале надо выбрать материалы для отделки потолка. Лучше всего выбирать влагостойкий гипсокартон, это спасет вас в случае затопления соседями. Шпаклевание потолка, видео тому подтверждение, только лишь завершающая и не самая сложная процедура. Самое главное это сделать потолок ровным. Для этого необходимо отмерить от потолка расстояние (чем меньше, тем лучше), провести по всему периметру горизонтальную линию. Это будет своеобразным ориентиром для направляющих. Направляющие крепятся к стенам, а так же подвесами к потолку.

Выверяем расстояния между каркасов так, чтобы направляющие находились по краям листов и посередине. В образовавшееся расстояние между потолком и листами можно проложить проводку. Теперь перейдем к разделу как шпаклевать гипсокартон, видео наглядно продублирует то, что описано в статье.

Шпаклевка гипсокартона
Шпаклевание гипсокартона, видео тому подтверждение довольно трудоемкий процесс. Но результат оправдает потраченные средства. В первую очередь необходимо замазать швы и стыки, наложить арматурную сетку. Это позволит избежать появления трещин на потолке, когда шпаклевка высохнет. После шпаклевки можно приступать к покраске в нужный цвет.

Я надеюсь, что теперь для вас такая вещь, как шпаклевка потолка своими руками, видео представлено ниже, будет простой и приятной процедурой. Вы сможете воплотить все свои идеи по благоустройству в жизнь. Ну а если остались среди вас те, для кого все же невыполнима шпаклевка гипсокартона, видео допустим вам не особо помогло, то у вас есть возможность обратиться к специалистам. Они выполнят все отделочные работы качественно и в срок, правда за это необходимо будет раскошелится. У любой медали как говорится две стороны.

Популярность шкафов-купе вполне объяснима. Будучи превосходной заменой хорошо известного стенного шкафа, купе идеально вписывается в любой интерьер, подходит как для спальни, так и для прихожей, удобен и позволяет наиболее выгодным образом использовать имеющееся пространство в квартире.

Популярность шкафов-купе вполне объяснима. Будучи превосходной заменой хорошо известного стенного шкафа, купе идеально вписывается в любой интерьер, подходит как для спальни, так и для прихожей, удобен и позволяет наиболее выгодным образом использовать имеющееся пространство в квартире.
Самым сложным и ответственным шагом при заказе шкафа-купе, бесспорно, является этап определение того, что нужно вам на самом деле. Ошибка здесь стоит дорого. Не потому, что шкаф-купе стоит денег, а потому, что именно вы каждый раз будете сталкиваться с какими-нибудь определенными неудобствами при использовании шкафа-купе, не предусмотрев их заранее. Шкаф-купе, как и все остальные предметы интерьера, должен занимать своё место в помещении, где он наиболее функционален и незаметен по такому принципу разобьем все шкафы-купе на 4 категории:
* Шкаф-купе в прихожей
* Шкаф-купе в гостиной (большой комнате)
* Шкаф-купе в спальне (маленькой комнате)
* Шкаф-купе в детской
Как бы ни были внешне похожи эти шкафы-купе, функциональные запросы, предъявляемые к ним, все же разные, со своей небольшой спецификой. Попробуем разобраться.
Шкаф-купе в прихожей
Функциональное предназначение шкафа-купе - хранение верхней одежды и обуви, используемой в данное время года, хранение одежды и обуви других сезонов. Что само по себе уже указывает на наличие, по меньшей мере, одной секции под одежду. Но лучше всего наличие двух секций под одежду, что положительно скажется на более четком разделении одежды: "оперативной"- которой пользуются в данный момент и "статичной"- которой будут пользоваться через определенный интервал времени. В случае шкафа-купе с 2-мя секциями, вещи, которые используются сейчас, находиться отдельно от вещей, в данный момент "статичных", которые висят себе спокойненько.
Также в шкафу-купе следует предусмотреть хотя бы одну секцию под полки. Всегда найдутся мелочи в прихожей, которые надо куда то складывать, те же зонты, сумки, ...
Итак, минимальное заполнение шкафа-купе в прихожей: две секции под одежду и одна секция под полки. С учётом трех секции заполнения самым целесообразным будет и наличие трех дверей, но в любом случае не больше, чем количество секций. Двери шкафа-купе в прихожей, хотя бы одна, должны иметь зеркальную дверь-это удобно и красиво. Шкаф-купе с зеркальной дверью, в данном случае, лучше расположить в центре, а остальные двери шкафа-купе выполнить из панели, ведь прихожая - это место перемещения всевозможных предметов, где нельзя дать гарантию, что что-то не упадет, и не разобьет зеркало (событие само по себе неприятное, но не опасное, поскольку зеркало защищается от осыпания из обвязки клеящей лентой). В итоге двери в шкаф-купе имеет смысл изготавливать: две панельные и одну зеркальную, этого вполне достаточно и, с точки зрения освещения, (как правило, в коридорах темнее, чем в комнатах), и с точки зрения дизайна.
Шкаф-купе в гостиной (большой комнате)
Функциональное предназначение шкафа-купе - хранение легкой одежды, постельного белья, размещение предметов, украшающих интерьер, бытовой техники, личных документов, фотографий, посуды в общем всего, что может потребоваться в гостиной.
Самые необходимые и обязательные для этой категории шкафов секции:
* 2 секции под одежду (возможны расположенные в два яруса навесные элементы), количество в 2 секции считается более чем достаточным для размещения вещей 2-х человек.
* 2 секции под полки (ну это объяснению не подлежит из-за очевидной необходимости).
Интересный результат даёт применение шкаф-купе с открытой секцией, в которой располагаются: музыкальный центр, видеомагнитофон, телевизор. Открытая секция визуально разбивает шкаф-купе на две равные половины, и оформляется, как правило, округлыми стенками с полукруглым верхом открытой секции, которая чуть выше двух боковых частей шкафа-купе. Если в полукруглой крыше этой секции вмонтированы светильники, это выглядит эффектно.
Что касается дверей шкафа-купе, то тут действует принцип симметрии, то есть количество панельных дверей должно быть равным количеству дверей с зеркалами, или, в противном случае, все двери должны быть зеркальными. В случае, когда общее количество дверей шкафа-купе нечетное, лучше выбрать вариант "зеркал меньше на одно".
Шкаф-купе в спальне (маленькой комнате)
Практически такое же изделие, что и в гостиной, с некоторыми поправками: шкаф-купе имеет все зеркальные двери, открытая секция здесь неуместна, неплохо было бы разместить у шкафа-купе одну боковую консоль.
Шкаф-купе в детской
Шкаф-купе имеет двери ( по крайней мере большинство) из панели или комбинированные, открытая секция интересна в частности под книги или игрушки, консоли не будут лишними, светильники просто необходимы, если их каким либо образом обыграть (например в виде летающей тарелки) крыша-то все равно необходима в стиле "АРТ" . Если вы хотите, что бы шкаф-купе перестал быть незаметным и статичным сделайте крышу криволинейной формы с порой светильников.
Классы шкафов-купе
Системы для производства встроенных шкафов-купе можно разделить условно на две группы:
* c верхней подвеской
* с опорой на нижний ролик.
Верхняя подвеска предполагает наличие жесткого каркаса у шкафа, что удорожает конструкцию, поэтому процент использования этой системы для производства встроенных шкафов-купе невелик. Основная масса производителей предпочитают системы с опорой на нижний ролик. Эти системы можно принципиально разделить по стоимости на:
* низкобюджетные
* эконом-класс
* среднебюджетные
* люкс
* супер люкс
Сравнение стальных и алюминиевых систем разных производителей
Система Komandor
Материалом является предварительно подготовленная для окраски канадская сталь. Металл характеризуется толщиной материала заготовки (полосы), количеством слоев предварительного покрытия и упругостью - от совокупности этих качеств зависит качество получаемого конечного продукта.
Отличительное свойство стальных рамок Komandor - три слоя предварительной подготовки, а также гальванизация. Это исключает появление ржавчины и идеально готовит поверхность к нанесению краски или пленки. "Командор" - единственная из присутствующих на российском рынке компаний, которая использует технологию трехслойной окраски для получения древоподобных профилей.
Этот процесс дешевле, но намного сложнее технологически, чем нанесение на металл пленки. Поэтому цена на комплектующие Komandor в России сопоставима с ценами на мировом рынке. Другим отличительным свойством оригинальной сдвижной системы Komandor является непревзойденное качество роликовой системы. Дверь системы Командор можно откатить мизинцем. При этом она по инерции легко пройдет еще 10-20 см.
В стальной системе Командор присутствуют два типа вертикального обрамления: Стандарт и Люкс. Они отличаются геометрией, размерами и рельефом лицевой части. Люкс более стоек к кручению и деформациям и более удобен при захвате пальцами. Цена стальной системы Люкс обычно на 30 % дороже Стандарта. При этом двери сделанные из этих профилей обладают одинаковыми качествами по скольжению и сроку службы.

Строят семейные бани, сауны отдельно от жилого дома или внутри него. В некоторых случаях их оборудуют в пристройке к дому или в хозяйственной постройке.

Место строительства таких сооружений на приусадебном участке согласовывается с местными архитектурно-строительными органами, пожарной инспекцией и санэпидемстанцией и определяется в соответствии с генеральным планом застройки сельского населённого пункта или посёлка городского типа.

На строительство требуется получить разрешение исполнительного органа Вашего района. Лучше всего строить баню или сауну на пологом берегу реки, озера, пруда, защищённом от ветра деревьями. Если такой возможности нет, то на приусадебном участке желательно соорудить (при наличии места) плавательный бассейн глубиной 1,5...2,5 м. Для самотечного отвода загрязнённых вод баню, сауну располагают на возвышенном месте.

Размеры площадки для строительства бани должны быть такими, чтобы на ней можно разместить также сарай для хранения топлива и инвентаря. Для освещения, водоснабжения и отвода сточных вод от бани целесообразно использовать существующие инженерные сооружения.

Расстояние между крайними домами или хозпостройками двух соседних пар (групп) домов (бань) следует принимать 8...10 м. (в зависимости от огнестойкости зданий). Ориентируют баню обычно окнами на запад, так как лучи заходящего солнца, заполняя помещение бани и предбанника создают ощущение покоя.

В сельских условиях целесообразно сооружать бани с мыльными помещениями, в которых можно стирать бельё, а также купаться детям и лицам, которым парильные процедуры противопоказаны.

Для семьи требуется обычно баня небольшой площади с парильной, предбанником и мыльной. Можно ограничиться одной парильной.

В сельской местности нередко строят бани, состоящие из предбанника -прихожей и парильной-мыльной. Размеры такой бани 2,5х 4,5 кв. м. В русской бревенчатой бане, в зависимости от её высоты, полки для парения делают на одном или двух - трёх уровнях. Вдоль стены с окном размещают скамьи, в углу устанавливают печь - каменку, отапливаемую дровами.

Наиболее простой конструктивный вариант отдельно расположенной от жилого помещения бани (сауны) - бревенчатая избушка или кирпичное сооружение, которое состоит из одного помещения, в котором находятся одновременно раздевальная и парильная. Для отопления используют дровяную печь или электрокамин, устанавливаемые в углу парильной. Три полки шириной по 60 см расположены ступенями одна над другой. При ширине парильной 216 см в ней могут разместится от трёх до шести человек. На строительство такой бани (сауны) требуется наименьший объём строительных материалов и трудовых затрат.

Печь чаще всего размещают в парильной так, чтобы одна её стена обогревала предбанник. В печи устанавливают ёмкость или змеевик для нагрева воды. Помимо этого, в парильной (мыльной) предусматривают ёмкости для холодной воды, полки для хранения мыла, мочалы.

В предбаннике ставят скамью, вешалку, маленький стол и иногда лежаки. Если баней предполагают пользоваться зимой, то необходимо предусмотреть отопление предбанника. В этом случае дверь из него не должна выходить прямо на двор и не открываться в парильную, так как пар, проникая в более холодное помещение, будет увлажнять одежду.

Лучше всего сделать прихожую, в которую выходят двери из парильной и предбанника. Такое расположение позволит наиболее экономично использовать площадь и строительные материалы и, кроме того, все три помещения можно будет отапливать одной печью.

Для строительства бани, сауны используют местные материалы и простейшее оборудование. Избрав планировочное и конструктивное решение бани или сауны, заготавливают необходимые материалы.Строительные материалы, используемые для внутренней отделки всех помещений бани, не должны разрушаться под воздействием воды, дезинфицирующих средств.

Жидкое стекло -- это водный раствор силиката натрия, воздушное вяжущее, изготавливаемое путем обжига смеси, состоящей из кварцевого песка и соды. Полученное стекло после дробления растворяют в воде. Натриевое жидкое стекло применяется при производстве бетонов со специальными свойствами (кислотоупорных, жаростойких), огнезащитных красок и других материалов.

Такой материал незаменим в химической промышленности для производства силикагеля, силиката свинца, метасиликата натрия. В строительстве жидкое стекло применяется для защиты фундаментов от грунтовых вод, гидроизоляции стен, полов и перекрытий подвальных помещений, устройства бассейнов. Но это не единственное предназначение «водного раствора силиката натрия». Он удачно подходит для склеивания и связки строительных материалов, изготовления кислотоупорных, огнестойких и огнеупорных силикатных масс. Им можно склеивать бумагу, картон, стекло, фарфор, пропитывать ткани, бумаги, картона и деревянных изделий для придания им большей плотности и огнестойкости. Жидкое стекло успешно используется для изготовления силикатных красок, клеев, моющих и чистящих средств, в качестве защитного средства при обрезке и ранении деревьев. Жидкое стекло также применяется в мыловаренной, жировой, химической, машиностроительной, текстильной, бумажной промышленности, в том числе для производства картонной тары. В черной металлургии -- как связующий материал при изготовлении форм и стержней. В литейном производстве -- в качестве флотационного реагента, при обогащении полезных ископаемых и других целей.
Гидроизоляция.
Добавить 1 литр жидкого стекла на 8-10 литров цементного раствора. Склеивание. Нанести тонким слоем на склеиваемые поверхности и плотно прижать. Пропитка поверхностей материалов. Обработать кистью с обеих сторон несколько раз с промежуточной сушкой раствором 400 г. жидкого стекла в 1 литре воды. Меры предосторожности: Жидкое стекло не токсично, пожаровзрывобезопасно. При попадании в глаза промыть большим количеством воды. Хранить в плотно закрытой таре, в недоступном для детей месте. При замораживании не меняет своих свойств после оттаивания. Допускается наличие осадка. Рекомендации по применению в строительстве

1. Для заполнения щелей и пустот в стенах и перегородках. Состав: жидкое стекло, цемент, песок в пропорциях 1:1:3. Приготовить замес цемента и песка, количество воды не более 25% (весовых) от количества жидкого стекла. Добавлять данную смесь в жидкое стекло при постоянном перемешивании.
2. Для грунтовки поверхности стяжки. 12 кг жидкого стекла+12 кг цемента. Цемент смешать с водой, количество воды не более 25% (весовых) от количества жидкого стекла. Порциями добавлять в жидкое стекло при постоянном перемешивании.
3. Для гидроизоляции колодцев. Помазать жидким стеклом стены колодца, приготовить раствор (цемент, жидкое стекло, просеянный мелкий песок в пропорции 1:1:1 порядок приготовления согласно п.л.) и провести повторную замазку колодца.
4. Для наружных работ, огнезащитной обмазки, приготовления кислотостойких растворов. Состав: жидкое стекло, цемент, песок в пропорции 1,5:1,5:4. Приготовить замес цемента и песка, количество воды не более 25% (весовых) от количества жидкого стекла. Добавлять данную смесь в жидкое стекло при постоянном перемешивании.
5. Приготовление красящих растворов. С охрой, суриком, окисью хрома. Не выгорает на солнце, хорошо моется.
6. Для промазки деревянных частей. Стены, потолки промазать жидким стеклом для создания защиты от сырости, плесени, грибка.
7. Для покрытия пола чердачных и подвальных помещений с целью огне- и гидроизоляции.

Огнезащитные материалы или как практично сэкономить при помощи жидкого стекла. Почти всегда при проектировании здания первостепенным моментом является его пожарная безопасность. Стоимость строительных материалов обычно тщательно учитывается, но ее влияние на текущие расходы, как правило, упускается из виду. Во многих странах размер противопожарной страховки и страховые премии одинаково зависят от выбора стройматериала. Используя огнестойкие материалы, можно воспользоваться наиболее выгодными страховыми тарифами и сэкономить значительные суммы за счет эксплуатационных расходов. По горючести все материалы делятся на горючие и негорючие. К негорючим, как правило, относятся так называемые минеральные материалы: природные камни, бетоны и растворы на минеральных связующих, керамические и стеклянные материалы, металлы. Горючие -- материалы на основе органических, растительных компонентов. Это материалы из древесных волокон, большинство синтетических, пластмассовых материалов.

Огнезащитная краска

Огнезащитная краска - смесь связующего, пигмента и наполнителя, которая способна к самопроизвольному затвердению, причем образующаяся пленка может служить как для огнезащиты, так и для декоративных целей. Огнезащитные краски готовятся с использованием калиевого жидкогосиликатного стекла K2OnSiO2. Натриевый силикат (Na2OmSiO2), находящийся во влажных условиях, даёт на поверхности больше высолов -- белых налетов, чем калиевый. В состав огнестойких силикатных красок входят, в соответствующих пропорциях, огнестойкие наполнители, белила, цветной пигмент, калиевое жидкое стекло и специальные добавки. В качестве наполнителя чаще всего используется молотый вспученный (не вспученный) вермикулит, перлит, тальк, волокна каолиновой ваты, распушенного асбеста. Технические характеристики огнезащитных красок на жидком стекле

Огнезащитные краски заводского производства выпускаются в двухтарной упаковке. Сухую смесь смешивают с температуростойким связующим ( жидкое стекло со средней плотностью - 1,3 - 1,4 г/см3 с кремний органической краской типа ВН-30) на месте производства работ. При этом краска, готовая к употреблению, сохраняет свою пригодность (жизнестойкость) в течение 6-12 часов. Применение огнезащитных красок Огнестойкие краски на жидком стекле применяют для внутренних отделочных работ (огнезащитной покраски стен, потолков, огнезащитных занавесов в театрах, кинотеатрах и других зрелищных помещениях); для повышения огнестойкости деревянных конструкций из ДВП и ДСП. Органо-силикатные композиции можно использовать для покраски элементов экстерьера, металлических конструкций. Огнезащитные пасты и штукатурки тоже готовятся на основе жидкого стекла. Примечание Жидкое стекло разливают в стальные бочки 250 дмЗ или металлические банки вместимостью от 0,5 до 6 дмЗ. По согласованию с потребителем может разливаться в стальные бочки 250 дмЗ или металлические банки вместимостью от 0,5 до 6 дмЗ. По желанию можно использовать тару потребителя.

При использовании и хранении жидкого стекла, его температуру доводят до температуры производственного помещения. При хранении бочки устанавливают в один ярус. Гарантийный срок хранения жидкого стекла 1 год со дня изготовления. По истечению гарантийного срока хранения, продукт, перед использованием необходимо проверить на соответствие требованиям настоящего стандарта. На строительном рынке жидкое стекло представлено в основном мелкими строительными компаниями.

Кладку кирпича ведут тремя способами: вприжим, вприсык и вприсык с подрезкой раствора, а забутки — вполуприсык. Выбор способа кладки зависит от пластичности раствора, состояния кирпича (сухой или влажный), времени года и требований к чистоте лицевой стороны кладки.

Кладка способом вприжим, выкладывают стены из кирпича на жестком растворе (осадка конуса 7-9 см) с полным заполнением и расшивкой швов. Этим способом укладывают как ложковые, так и тычковые версты.

При этом раствор расстилают с отступом от лица стены на 10-15 мм. Разравнивают раствор тыльной стороной кельмы, перемещая ее от уложенного кирпича и устраивая растворную постель одновременно для трех ложковых или пяти тычковых кирпичей.

Кладку кирпича вприжим выполняют в следующем порядке. Держа в правой руке кельму, разравнивают ею растворную постель, затем ребром кельмы подгребают часть раствора и прижимают его к вертикальной грани ранее уложенного кирпича, а левой рукой подносят новый кирпич к месту укладки. После этого
опускают кирпич на подготовленную постель и, двигая его левой рукой к ранее уложенному кирпичу, прижимают к полотну кельмы.

Движением вверх правой руки вынимают кельму, а кирпичом, придвигаемым левой рукой, зажимают раствор между вертикальными гранями укладываемого и ранее уложенного кирпича. Нажимом руки осаживают уложенный.кирпич на растворной постели. Избыток раствора, выжатый из шва на лицо кладки, подрезают кельмой за 1 прием после укладки тычками каждых 3-5 кирпичей или после укладки ложками двух кирпичей.

Раствор каменщик набрасывает на растворную постель. Кладка кирпича получается прочной, с полным заполнением швов, плотной и чистой. Однако этот способ требует большего количества движений, чем другие, и поэтому считается наиболее трудоемким.

Способом вприск ведут кладку на пластичных растворах (осадка конуса 12-13 см) с неполным заполнением швов раствором по лицу стены, то есть впустошовку. Процесс кладки ложкового ряда при этом способе выполняют в следующем порядке.

Взяв кирпич и держа его наклонно, загребают тычковой гранью кирпича часть раствора, предварительно разостланного на постели.

Загребать раствор начинают примерно на расстоянии 8-12 см от ранее уложенного кирпича. Придвигая кирпич к ранее уложенному, постепенно выправляют его положение и прижимают к постели. При этом часть раствора, снятая с постели, заполняет вертикальный поперечный шов. Уложив кирпич, осаживают его рукой на растворной постели. При кладке тычкового ряда процесс укладки выполняют в той же последовательности, что и ложкового, только раствор для образования вертикального поперечного шва подгребают не тычковой, а ложковой гранью. Этим способом кирпич можно укладывать как левой, так и правой рукой.

Для кладки кирпича способом вприсык раствор расстилают грядкой с отступом от наружной вертикальной поверхности на 20-30 мм, чтобы при кладке раствор не выжимался на лицевую поверхность кладки.

Способ кладки вприсык с подрезкой раствора применяют при возведении стен с полным заполнением горизонтальных и вертикальных швов и с расшивкой JUBOB. При этом раствор расстилают так же, как и при кладке вприжим, то есть с отступом от лица стены на 10-15 мм, а кирпич укладывают на постель так же, как при кладке вприсык.

Избыток раствора, выжатый из шва на лицо стены, подрезают кельмой, как при кладке вприжим. Раствор для кладки кирпича применяют более жесткий, чем для кладки без подрезки, подвижностью 10-12 см. При чрезмерной пластичности раствора каменщик не будет успевать срезать его при выдавливании из швов кладки. На выполнение кладки вприсык с подрезкой раствора затрачивается больше времени и труда, чем на укладку вприсык, но меньше, чем на кладку вприжим.

Для этого сначала между внутренней и наружной верстами расстилают раствор. Затем разравнивают его, после чего укладывают кирпич в забутку.

Процесс кладки забутки несложен. Кирпич при кладке держат почти плашмя, на расстоянии 6-8 см от ранее уложенного, постепенно опуская кирпич на растворную постель, загребают ребром незначительное количество раствора, придвигают кирпич вплотную к ранее уложенному и нажимом руки осаживают егожа место.

Вертикальные швы остаются при этом частично незаполненными. Их заполняют при расстилании раствора для кладки следующего по высоте ряда, причем каменщик следит за тем, чтобы поперечные швы между кирпичами заполнялись полностью.
Кирпич забутки плотно прижимают к постели, чтобы верхняя поверхность уложенных в забутку кирпичей была на одном уровне с верстовыми.

Щебень — это продукт дробления скальных горных пород.
Щебень производится путем добычи в карьере горной породы, которую затем путем «грохочения» (способ дробления гранита) перерабатывают в щебень. Самой распространенной и широко применяемой горной породой является гранит. Щебень может быть получен также при дроблении валунов и гравия.
Щебень гранитный получают путем дробления природного гранита. В карьерах по добыче гранит представляет собой твердую монолитную скалу, которую взрывают, затем получившиеся в результате взрыва глыбы дробят в дробильной машине, после этого щебень просеивают, разделяя на фракции. Чем меньше фракция щебня, тем он и дороже (больше работы по дроблению).
Щебень имеет следующие свойства:
• активность естественных радионуклидов (радиоактивность);
• прочность;
• морозостойкость;
• истинная, средняя и насыпная плотности;
• водопоглощение и водонасыщение;
• зерновой состав и форма зерен.
Щебень гранитный имеет такие важные показатели как: марка прочности на сжатие, лещадность (содержание в граните частиц игловатой формы), плотность и фракция.
К основным фракциям относятся: 5-15, 5-20, 5-40, 20-40, 40-70мм.
Наибольшим спросом на рынке традиционно пользуется щебень фракций 5-20, применяющийся в производстве асфальта и бетона. Щебень фракций 20-40мм, 25-60мм, 40-70 также пользуется устойчивым спросом, и применяется в строительстве авто— и железнодорожных магистралей.
В зависимости от марки щебень делят на группы: высокопрочный — М1200-1400, прочный — М800-1200, средней прочности — М600-800, слабой прочности — М300-600, очень слабой прочности — М200.
Вся продукция сертифицирована и проходит тщательный контроль качества.

Шлакоблоки – строительные блоки, представляющие собой результат вибропрессования бетонной смеси в особой форме. Бетон шлакоблока состоит из следующих компонентов: во-первых, шлак, затем зола и отходы горения угля. Помимо этого шлакоблок может вмещать любые составляющие, имеющиеся в наличии в данной местности: к примеру, отсев щебня, гранита, отходы кирпича, песок, керамзит, гравий и прочее.

Изготовление шлакоблока предусматривает применение трёх базовых компонентов: вяжущий материал, наполнитель, вода. Такие показатели, как теплопроводность, вес, водопоглощаемость и плотность напрямую зависят от выбора материала. Крупный шлак придаст шлакоблоку лёгкости и наделит его способностью сохранять внутреннюю температуру даже при условии снижении прочности. Что касается мелкого шлака, то он уподобит шлакоблок крепкому камню, однако при этом поднимет уровень его теплопроводности, что негативно скажется на жилых помещениях. Такой шлакоблок бессилен против влияния влаги и потому несостоятелен. Единственным решением этой неувязки является его покрытие защитным слоем штукатурки или обшивка кирпичом.

Существуют как полнотелые, так и пустотелые шлакоблоки. Первые находят применение при закладывании фундаментов и при облицовочной кладке. Вторые служат для тепло- и звукоизоляции стен. Помимо этого, их повышенная пустотность дает возможность снизить затраты материала и, таким образом, сэкономить на общей себестоимости продукта.

Технология производства шлакоблока довольно витиевата. Она включает ряд последовательных этапов:

1. Вначале на свет появляется жесткая бетонная смесь, изготовленная из шлака, цемента и воды. Обработка раствора осуществляется либо бетономешалке, либо ручным способом (с помощью лопат), хотя второй способ неизбежно принесет нужду в тяжёлой физической силе и требует огромных затрат энергии. Потому человеческий труд предпочтителен на небольшой стройке с ограниченным объёмом работ.

2. Вторая фаза охватывает погружение готового раствора в матрицу с формами 390х190х188мм, которые оснащены пустотообразователями или же обходятся без оных. Затем выполняется сжатие в форме посредством прижима и вибрации. В итоге, форма устраняется, а полученный шлакоблок помещается на пол или поддон. Поскольку раствор имеет жесткую природу, это обеспечивает его свойство самостоятельно сохранять структуру, не рассыпаясь и не теряя чёткости очертаний. Вибропрессование продолжается, в среднем, 20-30 секунд, а на более незатейливых вибропрессах его длительность возрастает до 90 секунд. Сокращению времени способствует применение аппаратов с прижимом в несколько тонн.

3. Набор прочности, требуемый для складирования шлакоблока, реализуется при стандартной температуре в мастерской от 36 до 96 часов. Возможно также ускорение данного процесса путём применения добавок – релаксола, фулерона и так далее. Шлакоблок окончательно твердеет по истечении срока продолжительностью в один месяц при температуре не ниже 20°С в условиях высокой влажности. В противном случае изделие может засохнуть и пострадать от потери прочности. Повышенная температура окружающей обстановки в сочетании с ускорителями схватывания бетона способны внести свою лепту в ускорение набора необходимой прочности. За складированием блоков следует последующий набор прочности, составляющий не меньше, чем 50% от проектного для отгрузки клиенту или использования в строительном деле.

Основные характеристики шлакоблоков таковы:

прочность (125 \ 100 \ 75 \ 50 \ 35 кг/см2);
морозостойкость (50 \ 35 \ 25 \ 15 циклов);
теплопроводность при средней плотности камня (1050-1200 кг/м3).
Шлакоблок отличается стойкостью перед лицом каких-либо погодных явлений и не испытывает ни малейшего дискомфорта при длительном взаимодействии с водой. Но его теплопроводность неимоверно высока, что скажется на быстром нагревании и охлаждении здания.

Не красит шлакоблок его громадный вес и непростая кладка этого строительного материала. По этой причине наиболее оптимальным для шлакоблока из тяжелого бетона считаются цокольные области здания.

Если потребитель не относит себя в разряд тех, у кого денег куры не клюют, и желает сэкономить копеечку, то шлакоблок готов пойти навстречу этой благородной инициативе и доверить себя заботливым рукам частного хозяина. Единственная загвоздка состоит в необходимости закупки подобающего оборудования, которая, как часто бывает, делается наспех. И напрасно, ведь куда удобнее и безопаснее провести аналитическое сравнение разнообразных машин и виброформ, которых в наше время развелось великое множество.

Тут вам и флаг в руки. Самостоятельно оцените качество готового продукта и параметры вибропресса, сделав выбор в пользу той или иной модели. А вот определяя состав смеси, лучше внять совету хорошего специалиста.

Так или иначе, но применение шлакоблоков выгодно, так как они во многом превосходят остальные строительные стеновые изделия. И это несложно доказать, ведь они:

относительно дешевы;
располагают низкой себестоимостью при самостоятельном производстве;
наделены широкими возможностями и комбинациями по составу бетона;
предусматривают высокую скорость возведения стен.

Железобетон – это материал, в котором соединены в единое целое стальная арматура и бетон. Бетон частично защищает металл арматуры от коррозии и воспринимает в этом композите сжимающие напряжения, а арматура – растягивающие усилия: известно, что металл хорошо работает на растяжение, а относительно хрупкий бетонный камень – на сжатие.

Цемент и вода являются активными составляющими бетона – в результате реакции между ними образуется цементный камень, скрепляющий зерна заполнителей в единый монолит. Между цементом и заполнителем не происходит химического взаимодействия, поэтому заполнители часто называют инертными материалами.

Однако, крупный заполнитель (щебень горных пород или известняка) и мелкий заполнитель (кварцевый, он же речной песок) существенно влияют на структуру и свойства бетона.

В качестве арматуры используются металлические (стальные) прутки или пучки проволок. Арматура подразделяется на рабочую и монтажную. Рабочая арматура располагается в нижней части изделий, работающих на изгиб: плит перекрытий, балок, в подошвах фундаментных блоков. Монтажная арматура создает объемный скелет изделия, фиксирует расположение стержней рабочей арматуры, способствует фиксации и закреплению закладных деталей и монтажных петель.

Одной из разновидностей железобетона является напряжённый железобетон. За счет применения специальных технологических приемов, в процессе изготовления материалов из напряженного железобетона арматура замоноличивается в бетоне в частично растянутом виде.

Во-первых, они воспринимают нагрузку конструкции пола (в том числе и собственный вес);
во-вторых – нагрузку от бытовых предметов, размещенных на этаже;
в третьих – нагрузку, передающуюся от стен на каркас здания.
В результате, нижние слои плиты перекрытия или несущей балки находятся в слегка растянутом виде, что отрицательно сказывается на их надёжности.

Если же нижние слои панели или балки в процессе изготовления были искусственно сжаты («напряжённый» железобетон), то под бытовой и конструкционной нагрузкой они будут находиться в нейтральном состоянии, напряжения в них будут минимальны, а значит и минимальны будут проблемы, связанные с эксплуатацией конструкции.

Как изготавливают железобетонные изделия

Плиты перекрытий (пустотные и ребристые), перемычки, элементы оград, подвалов и фундаментов, плиты дорожных покрытий, детали колодцев и столбы освещения – всё это изделия из железобетона. Очевидно, что каждое изделие имеет характерную для него систему армирования, рецептуру бетона и технологию изготовления.

Плиты перекрытия и перемычки, работающие на изгиб, изготавливают из предварительно напряжённого железобетона. В подготовленную форму на специальные упоры устанавливают арматурные стержни, натягивают их (механически, с помощью домкратов, или термомеханически, посредством разогрева электрическим током) и закрепляют в натянутом положении на бортоснастке формы.

Заливка бетонной смеси с последующим виброуплотнением может осуществляться на стендах (с введением пустотообразователей) или на конвейерных линиях, в том числе и способами проката или роликового формования, после чего изделия в формах отправляют на тепловую обработку в специальные камеры. Цель тепловой обработки – ускорение твердения бетона, и через 8..12 часов пропаривания при температуре среды 80..95°C изделие набирает 65..75% своей марочной прочности, эквивалентной 28 суткам твердения в естественных условиях.

После того, как изделие затвердело, напряжённые арматурные стержни освобождают от крепления на стенках формы. Стержни частично сжимаются по длине и напряжение от них передается бетону в изделии – в прилегающих к арматурным стержням областях бетона формируется напряжённое состояние.

Изделия цилиндрической формы (стойки, кольца и т.п.) изготавливают методом центрифугирования. Предварительно в полуформу, размещённую на стенде центрифуги, укладываются арматурные стержни (при необходимости их натягивают), на которые навивается металлическая проволока – формируется каркас изделия. С помощью ложкового бетонораздатчика по всей длине полуформы распределяется бетонная смесь, одну полуформу накрывают сверху другой и включают центрифугу.

На первом этапе, бетонная смесь, за счёт центробежных сил, распределяется у внешней ограждающей поверхности цилиндрической формы. На втором этапе, за счёт изменяющейся частоты вращения центрифуги, происходит уплотнение бетонной смеси и формование изделия. Далее изделия (в полуформах или распалубленные) отправляют на тепловую обработку.

Что нельзя делать при монтаже ЖБИ

Любое строительное изделие, в том числе и ЖБИ, рассчитано на определенные нагрузки, превышение которых нежелательно или недопустимо. Для изделий, работающих на изгиб, строительными нормами и правилами установлены нормативно-допустимые нагрузки. Оговоримся сразу, что величина этих нагрузок обеспечивает весьма и весьма значительный запас надёжности и, при корректном монтаже конструкции, разрушение изделия практически исключено.

Каждая строительная конструкция (в том числе и плиты перекрытия) рассчитаны на определенные схемы монтажа. Эти схемы известны строителям, а нарушение их может привести к нежелательным для всех последствиям. Очень часто возникает необходимость сделать отверстие в панели перекрытия, и если при его формировании будет нарушена целостность арматурного каркаса панели или, что не менее важно, будут разрезаны арматурные стержни, обеспечивающие несущую способность этой панели, то положительный эффект «преднапряжения» будет практически полностью устранён. Подобная поврежденная панель не будет соответствовать шкале нормативно-допустимых нагрузок.

Если же сделать отверстие в панели все-таки надо, то необходимо предусмотреть консольное закрепление разрезаемых панелей на промежуточную опору (например, на внутреннюю несущую стену или на перемычку) и выполнить обвязку из металлического профиля по периметру вырезанной части плиты с закреплением (резьбовом или сваркой) на этом профиле концов арматурных стержней.

О доставке и промежуточном хранении ЖБИ

Уже упоминалось, что заводские железобетонные изделия имеют высокую степень надёжности и лишь от самих потребителей зависит, снизится ли эта надёжность в дальнейшем. Изделия, до того, как попадут в конструкцию и займут предназначенное им место, могут быть подвержены действию излишних механических нагрузок или оказаться в условиях повышенной влажности. Кроме того, бетон подвержен биологической коррозии (появлению плесени, грибка и пр.), что необходимо учитывать при его хранении.

Повреждения изделий могут происходить как при их транспортировке (доставке), так и при их складировании (промежуточном хранении). Влага обычно попадает в изделия при контакте с землёй (капиллярный подсос) или атмосферными осадками, что может привести как к ухудшению механических характеристик изделия, так и к развитию на нём корродирующей микрофлоры.

Наиболее распространённый вид повреждений – механические. Например, при транспортировке плит перекрытия (положенных, как это и следует, на деревянные бруски-прокладки) поверх них были поставлены бетонные блоки. В результате, изделия прибыли на объект деформированными: с раскрытием трещин шириной более 1 мм по нижней части, с отколами бетона и обнажённой арматурой. Если это произошло по вине поставщика, то подобные изделия должны быть заменены. Но поставщики, как правило, соблюдают условия перевозки и подобных ситуаций практически не возникает.

Но когда изделия поступают на место промежуточного складирования, когда за них уже уплачены деньги и изделия приняты заказчиком, хозяин должен уже сам заботиться о принадлежащих ему изделиях. Даже если изделия приобретены с целью использования в течении недель или месяцев, для них необходимо обеспечить определенные «комфортные» условия хранения.

Площадка для их складирования должна быть выровняна; между изделиями и грунтом не должно быть контакта; желательно наличие навеса или укрывающей изделие плёнки. Плиты перекрытий желательно хранить горизонтально (в »рабочем положении»), прокладывая их между собой деревянными брусками для проветривания и для снятия возникающих напряжений.

О дефектах, явных и неявных

Иногда в приобретенную партию попадают изделия с явными дефектами. Некоторые из этих дефектов легко устранимы и не могут повлиять на качество изделий, некоторые – неустранимы и носят «летальный» характер. Иногда дефекты имеют фабричное происхождение, иногда они возникают при самовывозе изделий в результате их некорректной транспортировки.

Если изделие внешне не разрушено, а присутствуют лишь небольшие сколы, то они достаточно несложно устраняются путем их заделки цементно-песчаным раствором или специальными ремонтными смесями. Если же дефект серьёзен (смещение арматурного каркаса, неверная анкеровка закладных деталей и монтажных петель, тонкий защитный слой бетона), то подобные изделия подлежат возврату производителю и последующей замене. Но, как правило, подобные дефектные изделия выявляют на ещё стадии приемки техническим контролем и если они и выходят за пределы завода, то как некондиционные.

Некоторые заводские дефекты (например, сетка поверхностных тонких трещин на плите перекрытия) не носят «летального« характера и не влияют на надёжность и несущую способность изделия. Подобные дефекты устраняют в процессе монтажа изделий.

О свойствах и классах бетона

По плотности бетоны подразделяют на особо тяжёлые, тяжёлые (плотность D = 1800..2500 кг/м? ), легкие и особо легкие. По размерам заполнителя тяжелые бетоны подразделяют на бетоны на крупных заполнителях и мелкозернистые бетоны. Плиты перекрытий, плиты дорожных покрытий, перемычки, элементы оград, подвалов и фундаментов, детали колодцев и столбы освещения изготавливают на основе тяжёлого бетона.

Классы бетона по прочности на сжатие (В), осевое растяжение (Вt ), растяжение при изгибе (Btb ) характеризуются соответствующей прочностью бетонов базового размера в установленном проектном возрасте (как правило – 28 суток). Таблица зависимости показателей прочности тяжёлого бетона от его класса приведена ниже.

Марка бетона по средней плотности (D) определяется фактическим показателем массы бетона в сухом состоянии в единице объёма образцов (кг/м? ).

Марка бетона по морозостойкости (F) определяется количеством попеременных циклов замораживания и оттаивания в различных средах, которые выдерживают контрольные образцы без снижения прочности на сжатие более регламентируемой (для Московского региона F должна быть не менее 35).

Марка бетона по водонепроницаемости (W) определяется величиной давления воды, при котором не наблюдается ее просачивания через контрольные образцы.

Нормируемые показатели качества бетона должны быть обеспечены подбором его состава, выполнением технологических режимов приготовления, уплотнения бетонных смесей, твердения бетонных изделий и контролироваться на производстве.

Технологии строительства с использованием несъемной опалубки позволяют возводить многоэтажные здания, но с наибольшим эффектом несъемная опалубка применяется в малоэтажном строительстве. Главными преимуществами технологий с использованием несъемной опалубки по сравнению с традиционными технологиями монолитного строительства являются значительное повышение темпов возведения зданий и обеспечение высоких теплоизоляционных характеристик конструкций без проведения дополнительных работ по утеплению.

Принцип несъемной опалубки заключается в монолитном бетонировании стен и перекрытий в опалубке, возведенной из пустотных блоков или панелей, которые в отличие от сборно-разборной опалубки не демонтируются после затвердения бетона, а становятся частью ограждающей конструкции. Малоэтажные здания, построенные с использованием технологии несъемной опалубки, характеризуются прочностью и высокими теплотехническими и звукоизоляционными параметрами. Такие высокие технические и эксплуатационные характеристики обеспечиваются соединением прочности бетона с теплосберегающими свойствами материалов опалубки.

В качестве материала для несъемной опалубки применяются щепоцементные , асбестоцементные, цементно-стружечные, фибролитовые плиты, пенополистирол и др. В последние годы малоэтажное строительство по технологиям несъемной опалубки получает все большее распространение. Это быстрое строительство и возможность возведения зданий практически любой конфигурации, а также относительно низкая стоимость жилья. Существуют несколько видов технологии с применением несъемной опалубки, которые отличаются применяемыми материалами и методами установки элементов опалубки.

В Германии разработан и внедрен в практику метод дешевого монолитного строительства – технология «Термомур». Идея данной технологии заключается в использовании несъемной опалубки из пенополистирола для постройки так называемого «термодома». Принцип этой технологии прост: пустотелые элементы опалубки в виде пустотных блоков из пенополистирола складываются с помощью замков, как кубики в конструкторе, и заполняются бетоном или пенобетоном. Для возведения 1 кв. м стены требуется 130 л бетона. После отвердения бетона опалубка не снимается и используется как утеплитель с наружной и внутренней сторон стены. В России эта технология известна под названием «Изодом», в которой при для возведения стен применяется пенополистиролбетон. Одно из достоинств данной технологии – это легкий вес строения, что позволяет значительно снизить расходы на закладку фундамента, а также возводить дополнительные этажи над старыми зданиями, фундаменты которых не выдерживают дополнительной нагрузки при возведении стен из кирпича.

Итальянская технология "ПЛАСТБАУ-3" представляет собой систему сборно-монолитного строительства, принципом которой является применение при бетонировании монолитных стен и перекрытий несъемной опалубки из арматурных каркасов и пенополистирольных плит высокой плотности. Для возведения стен используются элементы из ППС шириной до 1200мм и высотой на этаж. Конструкция несъемной опалубки состоит из изготовленных промышленным способом опалубочных элементов стен и перекрытий, выполняющих функции опалубки, утеплителя и звукоизоляции. После достижения бетоном необходимой прочности образуется жесткая пространственная система перекрестных железобетонных конструкций.

Технология «Велокс» была разработана в Австрии строительной компанией « Velox» . Принцип данной технологии заключается в применении при строительстве быстровозводимых зданий в качестве несъемной опалубки щепоцементных плит. Конструктивно несъемная опалубка данной технологии представляет собой две щепоцементные плиты, выставленные параллельно друг другу на определенном расстоянии и скрепленные между собой стальными стяжками. Такая несъемная опалубка внешних и внутренних стен выставляется по поясам на высоту этажа возводимого здания. Потом на временные стойки и балки укладывается опалубка перекрытия и устанавливается арматура. Вся конструкция несъемной опалубки заполняется бетоном при помощи бетононасоса. После заполнения несъемной опалубки легкими бетонами (пено-, газобетон, полистиролбетон, керамзитобетон) обеспечивается высокоэффективная тепло- и звукоизоляция стен и перекрытий.

Отечественная технология строительства "КИРПЕН" из блоков с теплоизоляцией, расположенной снаружи здания, также является эффективным методом строительства быстровозводимых энергосберегающих малоэтажных зданий. Основным конструктивным элементом данной технологии является строительный блок «КИРПЕН» (КИРпич ПЕНопластовый), который изготавливается методом формования из пенополистирола и имеет размеры стандартного силикатного кирпича. Фасадная сторона блока облицована защитно-декоративной полимербетонной плиткой, сформованной методом вибропрессования. Принцип технологии заключается в возведение ограждающих конструкций из монолитного железобетона с помощью несъемной опалубки. Наружная часть опалубки - блоки "КИРПЕН». Внутренняя часть опалубки - одинарный металлический каркас, обшитый одним слоем листов ЦСП. После бетонирования получается железобетонная стена толщиной 150 мм при общей толщине стены 301 мм с учетом толщины блока «Кирпен». В результате получаются стены под чистовую внутреннюю отделку и готовый фасад, облицованный декоративной полимербетонной плиткой.

Наиболее перспективным направлением в строительстве быстровозводимых малоэтажных домов представляется применение комбинированных технологий каркасно-щитового строительства с использованием элементов несъемной опалубки. Одной из таких технологий является технология СОВБИ, которая заключается в следующем:
1. на легкий фундамент монтируется каркас из деревянных брусьев или из легких стальных оцинкованных термопрофилей;
2. наружные стены на всю высоту здания облицовываются кирпичом или обшиваются плитами ГКЛВ, ЦСП, ДСП, АЦЛ;
3. производится поэтапная по высоте внутренняя обшивка стен каркаса аналогичными плитами, в результате чего получается несъемная опалубка;
4. заливка выставленной опалубки пенобетоном по всему периметру здания. После затвердения пенобетона производится заливка следующего слоя по предварительно выставленной опалубке;
5. заливка пенобетоном межэтажных перекрытий.

При строительстве зданий с применением технологии несъемной опалубки важными моментами являются правильный подбор состава и подготовка бетонной смеси, строгое соблюдение технологии бетонных работ, установка арматуры и обеспечение контроля за качеством бетонирования.

Известняк – это осадочная горная порода, состоящая преимущественно из кальцита, редко из арагонита. Образовался камень известняк примерно 300 млн. лет назад. Наиболее распространенными примесями в известняке являются доломит, кварц, глинистые минералы, окислы и гидроокислы железа и марганца, а также пирит, марказит, фосфаты, гипс, органическое вещество и др. Известняки переходят в такие осадочные породы, как доломиты, при значительном возрастании содержания магния. Известняки, содержащие до 50% глинистых частиц, называются мергелями. Также известняк имеет способность перехода в песчаники. Природный мел – это также известняк, который на 96 – 99% состоит из кальцита. Под влиянием процессов метаморфизма известняк преобразовывается в мрамор. Содержание в известняке примесей может окрашивать его в чёрный и тёмно-серый цвета, а также в жёлтоватый, коричневатый и красноватый. Натуральный цвет известняка белый или светло-серый. Известняк залегает в виде пластов, которые достигают до 1 тыс. метров. Характер и степень зернистости известняка различны; часто в известняке наблюдается четко выраженная слоистость. По структурным признакам они разделяются на кристаллические, органогенные, обломочные и со смешанной структурой известняки. По происхождению выделяются органогенные известняки, которые образуются за счёт накопления органических остатков (ракушечники, шламовые и рифовые известняки); хемогенные известняки, которые возникают в результате осаждения кальцита из растворов; обломочные известняки образуются за счёт накопления обломков - продуктов разрушения более древних известняков.
Залежи камня известняка встречаются среди отложений всех геологических систем - от докембрийских до антропогеновых.
Обладает весьма привлекательными потребительскими свойствами. Это долговечность, высокая прочность, однородность структуры, чистота цвета, простота обработки и монтажа, эффективная теплоизоляция, а также доступная цена. Известняк широко используются во многих отраслях народного хозяйства. В чёрной металлургии (в качестве флюса), в промышленности вяжущих стройматериалов - для изготовления портландцемента. Используется при производстве соды, карбида кальция, минеральных удобрений и др.Очень незаменим в сахароварении: известняк очищает сахар от свекловичных соков. В стекольной промышленности он применяется для придания стеклу термической стойкости, механической прочности и устойчивости против воздействия химических реагентов и выветривания. Кроме того, известняк используются в полиграфической промышленности, а также в жилищном, дорожном и промышленном строительстве. Из известняка производятся такие строительные материалы как бут, щебень, камень для кладки стен, облицовочный и декоративный камень и т. п.

ИЗВЕСТНЯК, осадочная порода, сложенная преимущественно карбонатом кальция – кальцитом. Благодаря широкому распространению, легкости обработки и химическим свойствам известняк добывается и используется в большей степени, чем другие породы, уступая только песчано-гравийным отложениям. Известняки бывают разных цветов, включая черный, но чаще всего встречаются породы белого, серого цвета или имеющие коричневатый оттенок. Объемная плотность 2,2–2,7. Это мягкая порода, легко царапающаяся лезвием ножа. Известняки бурно вскипают при взаимодействии с разбавленной кислотой. В соответствии со своим осадочным происхождением имеют слоистое строение. Чистый известняк состоит только из кальцита (редко с небольшим содержанием другой формы карбоната кальция – арагонита). Присутствуют и примеси. Двойной карбонат кальция и магния – доломит – обычно содержится в переменных количествах, и возможны все переходы между известняком, доломитовым известняком и горной породой доломитом. В процессе отложения известняка водой привносятся также глинистые частицы, порода становится глинистой, стираются четкие границы между известняком, глинистым известняком и глинистым сланцем. Кремень тоже является обычной примесью; он нередко присутствует в форме желваков (кремневых конкреций) или в виде более или менее явно выраженных слоев. При метаморфизме, по мере того, как перекристаллизация кальцита охватывает всю породу и возникает мозаичная структура (агрегат из четко ограниченных плотно прилегающих друг к другу изометричных зерен приблизительно одинакового размера), известняк постепенно превращается в мрамор.

Существует много разновидностей известняка. Ракушечником называют скопления обломков раковин, сцементированных в ячеистый агрегат. Если раковины имеют микроскопическую величину, образуется слабосвязанная, мягкая, тонко крошащаяся, мажущая порода – мел. Оолитовый известняк состоит из мелких, размером с рыбьи икринки, сцементированных между собой шариков. Ядро каждого такого шарика-оолита может быть представлено песчинкой, обломком раковины или частицей какого-либо другого инородного материала. Если шарики более крупные, величиной с горошину, их называют пизолитами, а породу – пизолитовым известняком. Травертин – известняк, образовавшийся на поверхности в результате осаждения карбоната кальция (кальцита или арагонита) из воды углекислых источников. Если такие отложения сильно пористые (губчатые), их называют известковым туфом. Мергель представляет собой несцементированную смесь карбоната кальция и глины. Названия некоторых разновидностей известняка обусловлены возможным направлением его практического использования. Например, литографический известняк – это исключительно плотный, компактный и однородный камень, применяемый в литографии.

Хотя известняки могут образовываться в любых пресноводных и морских бассейнах, преобладающее большинство этих пород имеет морское происхождение. Иногда они осаждаются, подобно соли и гипсу, из воды испаряющихся озер и морских лагун, но, по-видимому, бульшая часть известняков отложилась в морях, не испытавших интенсивного высыхания. По всей вероятности, формирование большинства известняков начиналось с извлечения живыми организмами карбоната кальция из морской воды (для построения раковин и скелетов). Эти остатки отмерших организмов в изобилии накапливаются на морском дне. Самым ярким примером аккумуляции карбоната кальция служат коралловые рифы. В некоторых случаях в известняке различимы и узнаваемы отдельные раковины. В результате волно-прибойной деятельности и под влиянием морских течений рифы разрушаются. К известковым обломкам на морском дне добавляется карбонат кальция, осаждающийся из насыщенной им воды. В образовании более молодых известняков участвует также кальцит, поступающий из разрушенных более древних известняков.

Известняки встречаются почти на всех материках, за исключением Австралии. Они сформировались в разные геологические эпохи. Мощность пластов варьирует от нескольких сантиметров до сотен метров. Известняки распространены в США и занимают 75% площади страны. В России известняки обычны в центральных районах европейской части, а также распространены на Кавказе, Урале и в Сибири.

Известняки (в широком понимании) имеют чрезвычайно многообразные области применения. Они используются в виде кускового известняка, щебня, штучного (пильного, стенового) и бутового камня, облицовочных плит, минеральной крошки, дробленого песка, минерального порошка, минеральной ваты, известняковой муки. Основные потребители – цементная промышленность (известняк, мел и мергель), строительство (получение строительной извести, бетонов, штукатурки, строительных растворов; кладка стен и фундаментов; декоративно-облицовочные работы и т.д.), дорожное и железнодорожное строительство, каменная наброска для защиты берегов и гидротехнических сооружений, металлургия (известняк и доломит – флюсы и огнеупоры, переработка нефелиновых руд на глинозем, цемент и соду), сельское хозяйство (известняковая мука в агротехнике и животноводстве), нефте- и коксохимическая, пищевая (особенно сахарная), целлюлозно-бумажная, стекольная (известняк, мел, доломит), кожевенная (известняк), резиновая, кабельная, лакокрасочная промышленность (мел как наполнитель). Другие области применения – полировка изделий из цветных металлов и перламутра (известняк), электросварка (мел для покрытия электродов), писчие мелки (мел), теплоизоляция строительных конструкций и технологического оборудования (минеральная вата) и т.д.

Общие положения
Технология погружения готовых свай
Забивка - основной способ погружения готовых свай. Для забивки применяют специальные установки - копры, оборудованные механическими, паровоздушными или дизельными молотами. Механические и паровоздушные молоты в массовом строительстве постепенно заменяются гидравлическими и вибрационными дизель-молотами из-за их высокой производительности и простоты эксплуатации. Выпускавшиеся ранее копры на рельсовом и пневмоходу заменяются копровыми установками на гусеничном ходу из-за их высокой маневренности и проходимости.

Подготовительные работы включают в себя: расчистку и планировку площадки; разбивку положения свай, устройство обносок и путей передвижения копров; доставку и складирование свай, доставку оборудования; оборудование освещения площадки и рабочих мест; пробную забивку, по результатам которой корректируются схемы забивки и проект производства свайных работ.

Кроме специализированных копровых установок для погружения свай используются универсальные машины - экскаваторы, для чего их оборудуют подвешенной мачтой. Благодаря установке направляющей на стандартную крановую стрелу за короткий промежуток времени экскаватор выполняет функции сваебойной машины.

Забиваются деревянные, железобетонные, стальные сваи и шпунтовые ограждения (рис.1)

Нижний конец деревянных свай заостряют и устанавливают металлические башмаки, защищающие острие сваи от повреждения при погружении, на головную часть сваи надевают бугель - металлическое кольцо, предохраняющее сваю от "размочаливания" при ударах. Для предохранения от гниения деревянные сваи пропитывают антисептиком и располагают ниже уровня грунтовых вод.

Для повышения трещиностойкости железобетонные сваи рекомендуется подвергать предварительному напряжению, а перед погружением - пропитывать составами на основе нефтебитума. Металлические сваи и шпунтовые ограждения, погружаемые забивкой, покрывают антикоррозийной обмазкой.

Забивка свай ведется до получения заданного проектом отказа.

Отказ - глубина погружения сваи от одного удара. Отказ измеряют с точностью до 1 мм. Осадку от одного удара в конце забивки сваи измерить трудно, поэтому отказ определяют как среднее значение при серии ударов, называемых залогом.

При погружении свай дизель-молотами и паровоздушными молотами одиночного действия залог принимается равным 10 ударам, при погружении свай молотами двойного действия и вибропогружателями залог принимают равным числу ударов за 1 мин забивки.

Процесс погружения сваи складывается из следующих операций:
подтягивание и подъем сваи с одновременным заведением ее головной части в гнездо наголовника в нижней части молота;
установка сваи в направляющих в месте забивки;
забивка сваи сначала несколькими легкими ударами с последующим увеличением силы ударов до максимальной. При отклонении положения сваи от вертикали более чем на 1 % сваю выправляют подпорками, стяжками и т.п., или извлекают и забивают вновь;
передвижение копровой установки и срезание сваи по заданной отметке.

Деревянные сваи срезают пилой, верх железобетонных свай срубают отбойным молотком, арматуру срезают газовой резкой. Обнажившуюся арматуру затем сваривают с арматурой ростверка.

Существуют следующие основные схемы забивки свай (рис.2): рядовая, секционная и две спиральных (от краев к середине в обычных условиях, от середины к краям при плотном грунте).

Недостатком забивных свай является динамическое воздействие на людей и здания, поэтому были разработаны безударные способы погружения готовых свай (рис.3).

Вибрационным способом обычно погружают полые сваи и стальной шпунт, поскольку такие конструкции свай при погружении встречают меньшее сопротивление грунта. В зависимости от массы свай используют низкочастотные (400 колебаний в минуту) или высокочастотные погружатели (1500 колебаний в минуту). Последние применяются при погружении свай небольшой массы. Вибрационный способ наиболее эффективен при несвязных водонасыщенных грунтах.

Виброударный способ погружения свай - универсальный. Вибромолот совершает удары по наголовнику сваи, когда зазор между ударником вибровозбудителя и сваей меньше амплитуды колебаний возбудителя.

Способ вдавливания коротких свай (до 6 м) более безопасен для окружающих сооружений, чем вибрационный и виброударный способы. Однако в плотных грунтах перед вдавливанием необходимо бурить лидирующие скважины небольшого диаметра.

При вибровдавливании свая погружается от комбинированных воздействий вибрации и статической нагрузки. Этот способ более эффективен, чем простое вдавливание.

Винтовые сваи изготавливают стальными или комбинированными: нижняя винтовая часть - стальная; верхняя - железобетонная. Такие сваи применяются в качестве фундаментов и анкеров при строительстве мачт, линий электропередачи, радиосвязи и т.п.

С подмывом под давление воды не менее 0,5 МПа могут погружаться сваи-стойки, если нет опасности осадки близлежащих сооружений. Расположение подмывных трубок бывает центральным или боковым. Центральное расположение более предпочтительно, поскольку при боковом расположении подмывные трубки часто повреждаются и заполняются грунтом. В связи с размывом грунта под пятой сваи за 1-1,5 м до проектной отметки подмыв прекращают, дальше сваю погружают без подмыва.

Электроосмос используют при погружении свай в плотные глинистые грунты. После кратковременного воздействия постоянного тока у стенок погружаемой сваи-катода собирается грунтовая вода, понижаются силы трения между сваей и грунтом.

Предназначена штукатурная сетка для армирования штукатурного слоя и других стеновых покрытий, армирования кирпичной кладки и бетонных блоков, армирования при заливке бетонных полов, дорожек разделения сыпучих тел по крупности и фракции. Применяется она и во многих других случаях. Например, штукатурная сетка на тканой основе, с квадратными ячейками, часто применяется для воздухоочистки и теплоизоляции труб. Штукатурная сетка бывает просечно-вытяжная, тканная и тканная с оцинкованным покрытием, выпускается в рулонах и может иметь различные размеры.

Металлическая просечно-вытяжная штукатурная сетка является материалом нового поколения и обладает огромными преимуществами при выполнении штукатурных и других видов работ. Она может быть использована для любого типа поверхности, удобно крепится, как к деревянным, так и к бетонным или кирпичным стенам. Такая сетка легко гнется и режется, поэтому с ней возможно армирование поверхности любой формы. Стоит заметить, что гипсовые штукатурки армируются не металлической сеткой (как цементные), а полимерной сеткой с ячейкой приблизительно 5х5 мм.

Краска для фасадов - защита и красота фасадов на протяжении долгого времени.

В народе самым распространенным и общедоступным способом защиты фасада, является краска для фасадов. На сегодня , краска для фасадов представлена во всевозможных своих видах, которые отличаются по своим характеристикам и составу химических веществ.

Краска для деревянных фасадов ( вместе с подходящими грунтовками и шпаклевками) берется для ремонта и или придания более красивого внешнего вида любому фасаду. Вместе с этим, совсем недавно, на рынок стройматериалов, появились новые материалы для фасадной защиты: декоративные плиты для навесных фасадов, сайдинг и др.

Но, большая часть новых и старых зданий, были сделаны или в состав частей фасада входят те материалы, которые и сами по себе очень красивы и имеют прекрасный внешний вид с отличной фактурой. К таким материалам можно отнести искусственный или природный камень, отменный кирпич для облицовки и др. Но в последнее время, все больше владельцев закрашивают эти элементы с помощью фасадной краски. Когда производится окраска, вся фактура фасадного материала теряется, и к тому же, такая защита не долговечна.

Но есть такая фасадная краска для дерева, которая остается прозрачной на окрашенной поверхности.

1.Фасады, сделанные из кирпича для облицовки, искусственного или природного камня, которые не требуют обновления.

Главным способом защиты таких фасадных материалов от воздействия на них различных агрессивных веществ окружающей среды является гидрофобизация.

Гидрофобизация - окраска материала смесью кремнийорганических соединений, которые попадают в в поры материала, не создают на пленку на поверхности, но меняют показатель смачиваемости капилляров и пор поверхности. Глубина обработки варьируется от 5 до 7 мм, все зависит от того, насколько материал порист. При всем этом, поверхность получает водоотталкивающие свойства, но сохраняет паропроницаемость - так сказать "материал дышит". Если полностью сохранять технологию гидрофобизации, защитные свойства длятся минимум 15 лет (есть материалы, которые были пропитаны более 20 лет назад, и по нынишней день хранят свои защитные свойства).

Что получается при проведении гидрофобизации:

" Фасад не пропитывается влагой, даже когда идет сильный косой дождь;
" Фасад меньше засоряется, а осевшую пыль и копоть, можно с легкостью удалить;
" Сухой фасад имеет сильные теплоизоляционные свойства, потому что сухая укладка - это основное условие хорошей теплоизоляции (если кирпич будет на 10% увлажнен, то теплоотдача увеличивается на 50%);
" Сухая поверхность предотвращает развитие грибка, плесени и вредных микроорганизмов;
" Гидрофобизация защищает от проявления солей;
" Существуют гидрофобизаторы, которые создают эффект "мокрого камня", с помощью их проявляется (подчеркивается) естественный цвет камня;
" Верхний шар фасада, не поддается разрушению в холодный период времени, из за постоянных циклов размораживания -замораживания, так как несмотря ни на какую погоду, фасад остается сухим;
" На гидрофобизационную поверхность не пристает "граффити".

Использовать крем вместо обычного жидкого вещества - это нововведение в сфере гидрофобизации. Благодаря такой густоте, обеспечивается продолжительный срок действия вещества на наносимую поверхность. Кремовая консистенция проникает в поры более глубоко, за счет чего увеличивается защита от влаги и прочих агрессивных веществ. Нужная толщина наносимого слоя достигается за одну пропитку.

Только что нанесенная фасадная краска для дерева, создает хороший контраст с поверхностью материала, благодаря чему можно просто регулировать глубину и толщину пропитки, по поверхности всего фасада, и к тому же предоставляет возможность делать обработку поверхности с тяжелыми геометрическими объектами. . Перед тем как начинать обработку, не нужно ограждать растения и др. Благодаря кремовой густоте, краска для деревянных фасадов расходуется экономично, если сравнивать с такими же самыми веществами в жидкой форме. Паста не течет по материалу, а значит, нет потерь продукта. Это нынешний продукт, который сочетает в себе оптимальное значение качества и цены, и имеет высокие протекционные свойства.

2. Обновленные фасады из облицовочного кирпича и природного камня.

Новые технологии, делают возможным провести реставрацию старой кирпичной кладки, вернуть прежний вид облицовки натуральным камнем и старой штукатурки, с помощью особых реставрационных веществ, которые фактически по полному передают фактуру, и механические характеристики материалов, которые подлежат ремонту, но бывает, что отремонтированные места выделяются из за несоответствия цвета. В таких случаях используют, и для протекции природного камня, чтобы сохранить фактуру и цвет, лессирующие полупрозрачные покрытия.

Окрашенный материал, полностью передает фактуру и внешний вид природного камня, при этом основа просвечивается через пленку краски. Следы и изъяны ремонта практически незаметны.

Метла полипропиленовая используется для уборки дорожных покрытий улиц и тротуаров, производственных помещений, бензозаправок, а также применяется в садово-парковых хозяйствах и на дачных участках. При изготовлении метлы используется износостойкий и морозостойкий полипропиленовый ворс, поэтому ее можно использовать всесезонно. Удобная форма метлы позволяет сметать мелкий и крупный мусор, а также снег. В конструкции метлы используется деревянный черенок диаметром 25 мм, который легко устанавливается и крепится шурупом. Срок службы полипропиленовой метлы многократно превышает срок службы обычной березовой, используя наши метлы, вы значительно экономите ваше время и средства, а также обеспечиваете производительность процесса уборки.

В результате воздействия агрессивных сред происходит постепенное коррозионное разрушение поверхности металлических конструкций. Коррозия сопровождается образованием на поверхности металла рыхлых продуктов и ржавчины.
Независимо от типа конструкций и условий их эксплуатации, наиболее простым и доступным способом борьбы с коррозией является применение защитных лакокрасочных покрытий (краска на ржавчину).

Краски по ржавчине
В настоящее время особую популярность завоевали краски по ржавчине, т.е. лакокрасочные материалы, которые можно наносить непосредственно на подвергнувшийся коррозии металл. Для этой цели применяются специальные составы, включающие в себя ингибирующие добавки. Ингибиторы — это вещества, на химическом уровне препятствующие возникновению коррозии, замедляющие или предотвращающие реакцию окисления.
К таким антикоррозионным составам, в частности, относятся краска по ржавчине Нержамет и грунтовка по металлу. Эти покрытия содержат в себе ингибиторы коррозии и целевые добавки, позволяющие наносить их на плотную ржавчину толщиной до 100 мкм.

Краска на ржавчину
Краска по ржавчине высококачественная быстросохнущая краска для защиты металла. Антикоррозионная краска представляет собой уникальный продукт «три в одном». Совмещает в себе преобразователь ржавчины, антикоррозионный грунт и износостойкую эмаль. Краска может наноситься прямо на ржавчину, чрезвычайно быстро высыхает на воздухе.

Краска по ржавчине предназначается для окрашивания как чистых, так и ржавых металлических поверхностей, ржавого металла. Антикоррозионная краска применяется для защиты стальных, чугунных и других поверхностей из черного металла, в том числе покрытых ржавчиной и остатками старых покрытий, плотно сцепленных с металлом.

К основным достоинствам краски по ржавчине можно отнести:

• наносится прямо на ржавчину;

• быстро высыхает при любой температуре;

• не требует грунтования;

• на поверхности металла образует прочную пленку;

• обеспечивает высокую устойчивость покрытия к коррозии;

• простота применения.

Антикоррозионная грунтовка
Грунтовка по ржавчине— высокоэффективный антикоррозионный грунт по металлу, насыщенный ингибиторами коррозии.

Грунтовка представляет собой продукт «два в одном». Совмещает в себе преобразователь ржавчины и антикоррозионный грунт. Грунтовка наносится прямо на ржавчину.

Грунт по металлу применяется как для чистых, так и ржавых металлических поверхностей.

Антикоррозионная грунтовка обеспечивает длительную защиту поверхности металла от коррозии, агрессивного воздействия атмосферы, влажности, солнца. Грунтовка обладает высокой укрывистостью, образует ровную полуглянцевую пленку.

К основным достоинствам грунтовки по металлу относятся:

• наносится прямо на ржавчину;

• быстро высыхает даже при низких температурах;

• высокое содержание ингибиторов коррозии;

• может использоваться в качестве самостоятельного покрытия.

Всегда необходимо помнить, что достичь профессионального результата при окраске можно лишь с помощью высококачественного грунта.

Защита от ржавчины
Краска для металла по ржавчине позволяет обеспечить надежную антикоррозионную защиту строительных металлоконструкций, металлических труб, трубопроводов, металлоизделий, бытовых радиаторов отопления, гаражей, деталей машин и механизмов. Краска может использоваться для покраски оборудования, станков, сельскохозяйственной и строительной техники.
Антикоррозионная краска по металлу незаменима для покраски металлических конструкций со сложным профилем, в том числе крупногабаритных металлоконструкций и металлоизделий.

Покраска антикоррозионной краской обеспечивает надежную защиту металла от коррозии и значительно продлевает срок службы металлических поверхностей.

Применение составов серии позволяет не только повысить защитные свойства покрытий, но и продлить (как минимум в 2 раза) эксплуатационные и межремонтные сроки для строительных конструкций.

Антикоррозионная покраска металла
Комплексные покрытия позволяют обеспечить долговечную и надежную защиту от коррозии окрашенных и неокрашенных металлоконструкций — фермы и перекрытия цехов, зданий, мосты, опоры, мачты линий электропередачи, гаражи, решетки, детали машин и механизмов, газопроводная и водопроводная арматура, трубы, радиаторы, а также железобетонные конструкции.

В заключение отметим, что комплексные покрытия, состоящие из модифицированного ингибиторами коррозии грунта и покрывной эмали, в большинстве случаев предпочтительнее универсальных грунт-эмалей по соотношению цена/качество и обеспечиваемой защите.
Простота применения материалов, длительные сроки эксплуатации и абсолютная ремонтопригодность в сочетании с низкой себестоимостью делают материалы серии экономически целесообразными и выгодными для потребителя.

Краска Сурик свинцовый
Для окраски металлических поверхностей судов, а также других транспортных и стационарных металлоконструкций
СОСТАВ:
Краска «Сурик свинцовый» представляет собой суспензию свинцового сурика и антикоррозийных наполнителей в фенолалкидном лаке с добавлением сиккатива и растворителей.

НАЗНАЧЕНИЕ:
Предназначена для окраски металлических поверхностей судов неограниченного района плавания, а также других транспортных и стационарных металлоконструкций, подвергающихся атмосферным воздействиям.

СПОСОБ ПРИМЕНЕНИЯ:
Перед применением краску необходимо тщательно перемешать, при необходимости разбавить до вязкости, удобной для нанесения, сольвентом или смесью сольвента с толуолом в соотношении 1:1.
Окрашиваемую металлическую поверхность очистить от продуктов коррозии, старой отслоившейся краски и других загрязнений, обезжирить.

Краску наносит кистью, валиком или краскораспылителем в два слоя при температуре воздуха от 5 до 35 0С., при этом температура краски должна быть не ниже 15 0С.
После высыхания покрытие не вредно для человека.

Красивый витраж выходит при кропотливой работе. На протяжении нескольких дней, а то и недель, постепенно собирается рисунок витража. Поспешность здесь неуместна, как и в любом другом виде творчества. Если такую работу выполняет мастер, то возникает произведение искусства. В “ART Glass-studio“ Kyiv витражи изготавливаются по Классической технологии (отдельные кусочки стекла собираются на свинцовых, латунных профилях) или по технологии Тиффани (все модули оборачивается поочерёдно медной фольгой, раскладываются как мозаика и спаиваются в единое полотно).
Такие технологии, к сожалению, достаточно сложны для домашнего творчества. Поэтому мы хотим предложить Вашему вниманию несколько более доступных техник изготовления псевдовитражей.
Красивый витраж выходит при кропотливой работе. На протяжении нескольких дней, а то и недель, постепенно собирается рисунок витража. Поспешность здесь неуместна, как и в любом другом виде творчества. Если такую работу выполняет мастер, то возникает произведение искусства. После разработки эскиза накройте его стеклом, на котором будет изготовлен витраж. Оно должно быть чистым и обезжиренным.
Первый метод основан на использовании растворимых цветных тканей, таких как ацетатный шелк, который легко растворяется ацетоном и нитролаками. Вырежьте кусочки тонкой ткани необходимой конфигурации и цвета согласно рисунку будущего витража. Покройте стекло тонким слоем прозрачного нитролака и просушите. Затем тот же нитролак наносится на отдельные зоны, и к ним приклеиваются лоскуты заготовки. Приклеивание необходимо производить максимально точно, так как ткань практически сразу начинает растворяться, и ее невозможно будет передвинуть. Приклеив лоскут на отведенное для него место, промажьте его сверху нитролаком и переходите к следующему. Заполнив элементами витража все стекло, нанесите еще один слой нитролака, а поверх пару слоев паркетного. Следующим этапом изготовляется псевдорама. Для этого эпоксидная смола смешивается с отвердителем в соотношении 1: 8~10. Полученная масса смешивается с тальком и алюминиевой или бронзовой пудрой до момента, когда смесь приобретет металлический блеск и не будет растекаться по стеклу. Затем полученную массу заправляют в кондитерский шприц или использованный тюбик из под зубной пасты и ровным валиком выдавливают по очертаниям витража. При этом важно не допускать пересечений между линиями, так как валики не должны наезжать друг на друга.
Рекомендуем производить все действия с нитролаком в хорошо проветриваемом помещении или на отрытом воздухе, а с эпоксидной смолой нужно работать в резиновых перчатках. Растворителем для эпоксидки является бензин.
Перейдем к следующему, наиболее известному, способу изготовления псевдовитражей. Это витраж из битого стекла и силикатного клея. Необходимо заготовить цветные стекла нужного размера. Подготавливают эскиз в натуральную величину, прикрепляют с обратной стороны к стеклу. Обезжиривают поверхность нашатырным спиртом и наносят контурный рисунок темным маркером или краской. Покрывают стекло слоем силикатного клея (жидкого стекла) и выкладывают мозаику из цветных осколков стекла в соответствии с рисунком. Через 4–6 часов поверхность витража заливают сплошным слоем клея так, чтобы он покрывал все выступающие осколки. Чтобы клей не стекал, по краям можно установить временную рамку из деревянных реек. Кроме силикатного клея используют эпоксидный клей или полиэфирную смолу/
Можно выполнить витраж из целиковых цветных стекол по следующей технологии. Подготавливаем эскиз и крепим его с обратной стороны прозрачного секла, как и в предыдущих случаях. Вырезаем из целых цветных стекол участки рисунка необходимой конфигурации. На прозрачном стекле-основе делаем «сухой» набор витража. Пространство между кусочками цветного стекла заливается раствором следующего состава: цемент — 1 часть, песок — 3 части, клей (типа ПВА) — 1 часть. Для удобства при этой операции можно взять даже полиэтиленовую тару из-под шампуня, в пробку которой вставляется стеклянная или пластмассовая трубка диаметром 4–5 мм. Перед заливкой края цветных стекол в местах соединения с силикатным стеклом тщательно смазываются раствором с помощью деревянной палочки. После подсыхания производится основная заливка. При такой обработке раствор не подтекает под цветные стекла, и витраж получается аккуратным.
Иногда очень сложно найти стекло нужного цвета. Однако из любого безвыходного положения всегда можно найти два выхода. Бесцветное стекло можно окрасить цапон-лаком. В качестве красителя применяют и анилиновые краски: желтая — аурамин, риванол; синяя — метиленовая синяя; зеленая — бриллиантовая зелень (можно приобрести в аптеке); красная — родамин. Чтобы покрытие было равномерным, поверхность стекла обливают лаком, давая излишку стечь. Если стекло подвергается сильному солнечному воздействию, лучше использовать для окраски стекла глифталиевый лак. Он представляет собой раствор искусственной смолы (глифталя) и анилиновой краски того или иного цвета в винном спирте. Если цапонового или глифталевого лака нет, можно приготовить спиртовой цветной лак следующего состава: 500 мл этилового (винного) спирта, 1 г анилиновой краски, 1 г шеллака.

Эпоксидный грунт предназначен для грунтования бетонных полов перед нанесением эпоксидных наливных полов.

Грунтовка для пола обеспечивает упрочнение и обеспыливание бетонной поверхности, закрывает поры и способствует надежному сцеплению с финишными материалами.

Эпоксидная грунтовка имеет хорошую адгезию к невпитывающим основаниям (металл, керамическая плитка, эпоксидные покрытия и т.п.). На низких марках бетона рекомендуется повторное нанесение грунтовки через 2-3 часа после первого слоя (по липкой поверхности). Эпоксидный грунт устойчив к воздействию воды, химических веществ, механическому и абразивному износу.

Применение
Эпоксидная грунтовка применяется на объектах промышленного и гражданского назначения: торговые и производственные помещения, предприятия пищевой и фармацевтической промышленности, детские и медицинские учреждения, складские помещения, самолётные ангары, авторемонтные мастерские, гаражи и т.д.

Грунтовка используется в качестве подготовительного слоя перед нанесением эпоксидных наливных покрытий серии. Может использоваться в качестве самостоятельного покрытия.

Подготовка основания
Основание для нанесения грунтовки должно быть чистым и не содержать на поверхности цементного (известкового) молочка.

Допускается нанесение на влажную поверхность.

Нанесение
Перед нанесением в компонент А добавить компонент Б (отвердитель). Полученную смесь тщательно перемешать в течение 2-3 минут. Грунт наносят валиком или резиновым шпателем.

Жизнеспособность материала в перемешанном состоянии 20-30 минут!

Проведение окрасочных работ следует осуществлять при температуре воздуха от -5°С .

В жаркую погоду рекомендуется нанесение грунтовки частями, готовя материал по 2-3кг, в соотношении компонентов А/Б — 100/48.

После окончания работ инструмент очистить растворителем.

Расход
Расход грунтовки составляет 0,25-0,35кг на 1 кв.м. поверхности в зависимости от вида, марки (класса) бетона и его состояния.

Меры предосторожности
При проведении внутренних работ, а также после их окончания тщательно проветрить помещение.

Использовать индивидуальные средства защиты.

Хранение
Эпоксидный состав хранить в прочно закрытой таре при t -40+30°С. Допускается хранение в неотапливаемых помещениях.

Не нагревать! Беречь от огня и прямых солнечных лучей!

Гарантийный срок хранения — 12 месяцев со дня изготовления.

Технические данные
Основа материала эпоксидная смола
Время высыхания до степени 3 при t (20,0±0,5)°С, ч, не более 12

И паркетные, и мебельные лаки разработаны для нанесения на деревянную поверхность. Тем не менее, все они имеют разные составы и набор свойств, которые нужно учитывать при покупке.

Характеристики лаков можно условно разделить на две основные категории: эстетические и функциональные. К первым относятся те свойства, которые определяют внешний вид лакируемой поверхности: колер, прозрачность и степень блеска (от матового до глянцевого).

Ко второй категории относятся характеристики, которые определяют качество лакировки и особенности использования лаков. Это, в первую очередь, безвредность и устойчивость к механическому износу, свету и влаге. При нанесении лака также важны его текучесть, вязкость и скорость высыхания. Особенно тщательного выбора требуют лаки для паркета.

Классические паркетные лаки, как правило, предназначены для помещений со средней и высокой механической нагрузкой на лаковую плёнку. Их состав позволяет качественно лакировать паркет в жилых и спортивных помещениях. Примером классического лака может послужить «Nano Classic» от Nanosol (Швеция), который соответствует стандарту DIN для деревянных спортивных полов. У Nano-лаков есть особенность: они содержат твердые керамические частицы, которые при высыхании связываются в жесткую структуру, образуя более прочное покрытие.

В большинстве случаев паркет покрывается лаком в три слоя, каждый из которых высыхает за 18-36 часов. Исключение составляют грунтовочные лаки, сохнущие от 30 минут до 3 часов. При расчете времени сушки нужно учитывать влажность и циркуляцию воздуха в помещении. После высыхания последнего слоя производители рекомендуют воздержаться от интенсивной эксплуатации паркета в течение нескольких суток, в зависимости от типа лака. Это связано с тем, что полное внутреннее затвердение лаковой плёнки наступает позже, чем внешнее.

Грунтовочные лаки стоят особняком в ряду лакокрасочных материалов. Их основное назначение – предварительная подготовка поверхности. В процессе грунтовки лак распределяется по паркету, сглаживая мелкие дефекты: микротрещины и шероховатости. Существуют также специальные лаки-пропитки, которые при нанесении проникают непосредственно в паркет, укрепляя поверхность или придавая ей необходимый оттенок.

Большие щели между панелями паркета устраняются при помощи специальных шпатлёвок. Некоторые лаки не требуют грунтовки (например, «Nano Elite»), или, наоборот, нуждаются в специфической. Поэтому при покупке лака нужно ознакомиться с техническим описанием.

Прочность и надежность металла проверены временем. Но покраска металлов, из-за специфики поверхности, немного отличается от покраски остальных материалов. Так какими же свойствами должны обладать краски для металла?
В первую очередь, учитывая то, что все металлы подвластны коррозии, краски должны защищать от этого неприятного химического и физического воздействия. Такие краски как например молотковая эмаль, как минимум, необходимы для защиты сложных конструкций, которые невозможно очищать. Существует множество специальных антикоррозийных красок, которые надежно защищают поверхность от воздействия окружающей среды.
Антикоррозийные краски обеспечивают барьерную защиту, которая, по сути, является механической защитой от воздействия внешних факторов. В состав краски в таких случаях добавляются порошки более активных металлов, которые и разрушаются в первую очередь к таким можно отнести ПФ-012Р (краска по ржавчине).
Кроме того краски для металлов должны быть термостойкими и огнезащитными. Учитывая широкий круг использования металлов, очень большое количество устройств во время использования нагревается более чем до +80С , что не позволяет использовать некоторые виды красок, для покраски таких поверхностей — Эмаль КО-813. При повышении температуры, повышаются и требования к краскам, изменяется материал. При повышении температуры до +100С, используются модифицированные краски на основе алкидных и акриловых смол. При температуре +120С и выше — акриловые или эпоксидные краски. При +150С используются полиуретановые покрытия. Также существуют краски которые выдерживают и +200С, и +450С. Первые изготавливаются на основе этилсиликатных, эпоксидно-битумных, и эпоксиэфирных смол, вторые – на базе силиконовых.
Большой проблемой металлов также является огнестойкость. При пожарах и воздействии больших температур, металлические конструкции начинают плавиться. Для того чтобы поднять огнестойкость металлических конструкций используется специальная краска.
Существует два типа огнестойких материалов – вспучивающиеся и не вспучивающиеся.
Вспучивающиеся материалы изменяются под воздействием температуры, в то время как не вспучивающиеся (изолируемые), защищают поверхность за счет низкой теплопроводности.
Вспучивающиеся краски при нагревании образуют толстый защитный слой, состоящий из пористого теплоизолирующего кокса. Этот слой увеличивается в 10-50 раз, препятствуя распространению пламени и горению.
Не вспучивающиеся краски поглощают тепло за счет выделение воды и газов.
Также можете посмотреть на нашем сайте,какая на эмаль цена и если есть подходящая эмаль купить ее.

Однажды, готовя котлован под фундамент, вы можете обнаружить, что по мере заглубления грунт становится всё слабее вместо того, чтобы уплотняться. Если вам, в конце концов, удается достигнуть твёрдого основания, то наиболее простым и наименее дорогостоящим решением было бы размещение подошвы ленточного фундамента на этой глубине. Но если слабый грунт находится ниже всяких разумных пределов, то выгоднее применить другие типы фундаментов. Одним из них является свайный фундамент своими руками.

Забивка свай свайного фундамента
Сваи для свайного фундамента в нашем случае представляли собой столбы длиной 7,5 м и 30 см на верхнем конце и 22,5 см - в основании. Поскольку предел прочности дерева на сжатие при условии осевых нагрузок (прямо вниз) составляет примерно 84,5 кг/см2, теоретически каждый столб мог нести нагрузку в 52 т. Однако большое число свай, забитых под каждый из домов, снижало эту нагрузку на каждую из них. Большая часть веса домов передавалась основанию за счёт сил трения между боковыми поверхностями свай и грунтом, так как сваи не достигали плотных почвенных слоев.
Для обеспечения достаточного запаса прочности свайного фундамента под каждый дом было забито по две дюжины свай. Инженер-проектировщик строительных конструкций принял решение установить сваи парами, на расстоянии 1,5 м между ними. Расстояние между парами составляет 4,5 м. Сваи были размещены парами под несущими стенами, углами и во всех других местах сосредоточенных нагрузок.
Для свайного фундамента, при забивке свай парами на небольшом расстоянии друг от друга глубина забивки второй колонны обычно немного меньше глубины забивки первой. Это происходит вследствие того, что первая свая при забивке прессует окружающий грунт, что в свою очередь увеличивает сопротивление грунта проникновению второй колонне.
После того как все столбы забили, их обрезали цепной пилой примерно на уровне грунта. Затем небольшим экскаватором вырыли траншею вокруг каждой пары. После этого была определена окончательная отметка высоты всех столбов с учетом горизонтальности и каждый столб ещё раз подрезали до окончательной отметки высоты, а над каждой свайной парой установили железобетонный ростверк.
Ростверк свайного фундамента
Железобетонный ростверк укладывают поверх . Ростверк помогает предотвратить повреждения столбов и образование трещин, расколов и закручивания, которые могут быть вызваны приложенными нагрузками. Он также предохраняет верхние концы свай от гниения. Толщина ростверка для наших свай составила 80 см, а ширина - несколько шире толщины свай.

Ростверки укреплены уложенными вертикально и горизонтально и соединенными друг с другом арматурными прутками. Проектом были предусмотрены четыре вертикальных прутка - два длинных и два коротких. Длинные прутки должны были служить в качестве штырей, соединяющих ростверк с ригелем, который укладывался выше ростверка - на уровне грунта.

Формирование ригелей на уровне грунта

В нашем проекте свайного фундамента ригели, устроенные на уровне грунта, служили в качестве ленточного фундамента под стену. Инженер-проектировщик предусмотрел для них минимальную ширину в 30 см и минимальную глубину - от 40 до 60 см. В тех местах, где высота грунта резко менялась, были использованы щиты из досок в качестве опалубки для укладки бетона. Большую же часть ригелей отлили в траншеях без опалубки. Во всех случаях, при подготовке свайного фундамента их усилили арматурными прутками 18 мм. Эти длинные прутки удерживались вместе с помощью хомутов, изготовленных из прутков 8 мм. Те и другие были соединены вязальной проволокой в единый арматурный каркас.

Ригели, как и любой иной несущий элемент, должны быть спроектированы и сделаны таким образом, чтобы бетон и сталь "действовали сообща". Сталь несёт главную нагрузку на растяжение и скручивание. Бетон в свою очередь должен быть достаточно объёмным, чтобы вмещать в себя арматуру, и достаточно прочным для противодействия силам сжатия.

Для обеспечения защиты от коррозии арматурные прутки должны быть полностью погружены в бетон. Поэтому во время укладки бетона они должны быть подняты над основанием при помощи небольших металлических или пластиковых опор, которые называют "стульями". Арматура ригелей была соединена по всему периметру для обеспечения целостности всей конструкции свайного фундамента.

При формировании свайного фундамента, в том случае, когда ригели выполняют одновременно функцию ленточного фундамента, их поверхности следует придать шероховатость для более прочного сцепления с расположенными выше кладкой или отливкой цоколя дома.

Вывод.
Если у вас дом на болоте, или на насыщенных водой грунтах, есть смысл заказать машину, которая делает в земле скважины крупного диаметра и вкопать сваи, чаще всего металлические или асбестоцементные трубы на значительную глубину. Нельзя точно сказать на какую - все зависит от веса дома, количества труб, или свай, и состояния грунта. Грунт можно идентифицировать при его сверлении.

В любом случае вы получаете следующие минусы.

Дороговизна строительства: машина, подъемный кран, специалист-прораб, рабочие, трубы, бетон для их заполнения.

Дом, построенный на высоком ростверке, будет находиться высоко от земли.
Устройство цоколя может представлять проблему