http://cdot-nntu.ru/basebook/ng2/system/theory/konstr_tehn_iframe.HTM

Конструктивные и технологические элементы деталей

Торец (торцовая поверхность) – поперечная по отношению к длине или оси плоская поверхность детали (рис. 9.1).

Галтель – переходное закругление от одной поверхности детали к другой (например, от меньшего сечения вала к плоской части буртика) для повышения прочности детали (рис. 9.1).
Фаска – скошенный край поверхности (рис. 9.1).

Платик – возвышение обрабатываемой поверхности над необрабатываемой, предназначенное для установки крепежных деталей.
ПлатикЗенковка – цилиндрическое или коническое углубление для установки крепежа.
Лапы (лапки) – короткие пластины, расположенные по краям стыкуемых торцов соединяемых деталей и предназначенные для крепления детали.
Фланец – часть детали, предназначенная для крепления или соединения ее с другими деталями. Такие соединения используются в трубопроводах и называются фланцевыми.
Ребро жесткости – тонкая стенка для усиления жесткости конструкции.
Проушина – часть корпуса, предназначенная для установки захватов погрузочных устройств.

Конструктивные элементы валов и осей

Конструктивные элементы валов и осей показаны на рис. 9.3.
Бурт (буртик) – кольцевой выступ на цилиндрических частях деталей машин, препятствующий продольному перемещению. Кольцевой выступ на валах для установки упорных подшипников называется пята.
Проточка – кольцевое углубление на наружной или внутренней цилиндрической поверхности детали, необходимое для выхода режущего инструмента или установки колец. Проточка для посадки подшипников называется шейка вала.
Лыска – плоская площадка на цилиндрической поверхности вала, параллельная его геометрической оси.
Шпоночный паз – углубление на валу или ступице для установки шпонок.

Центровочное отверстие – отверстие в торце вала для фиксации заготовки в пиноли токарного станка.
На рис. 9.4. приведен пример построения рабочего чертежа детали, содержащей различные конструктивные элементы.

Рис. 9.4. Деталь «Валик»

Шероховатость поверхности — совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами на базовой длине. Измеряется в микрометрах (мкм). Шероховатость относится к микрогеометрии твёрдого тела и определяет его важнейшие эксплуатационные свойства. Прежде всего износостойкость от истирания, прочность, плотность (герметичность) соединений, химическая стойкость, внешний вид.

1 мкм = 0,001 мм = 0,0001 см = 0,000001 м.

На рисунке схематично показаны параметры шероховатости, где: ${\displaystyle l}$ — базовая длина; ${\displaystyle m}$ — средняя линия профиля; ${\displaystyle S_{mi}}$ — средний шаг неровностей профиля; ${\displaystyle S_{i}}$ — средний шаг местных выступов профиля; ${\displaystyle H_{i\ max}}$ — отклонение пяти наибольших максимумов профиля; ${\displaystyle H_{i\ min}}$ — отклонение пяти наибольших минимумов профиля; ${\displaystyle h_{i\ max}}$ — расстояние от высших точек пяти наибольших максимумов до линии, параллельной средней и не пересекающей профиль; ${\displaystyle h_{i\ min}}$ — расстояние от низших точек пяти наибольших минимумов до линии, параллельной средней и не пересекающей профиль; ${\displaystyle R_{max}}$ — наибольшая высота профиля; ${\displaystyle y_{i}}$ — отклонения профиля от линии ${\displaystyle m}$; ${\displaystyle p}$ — уровень сечения профиля; ${\displaystyle b_{n}}$ — длина отрезков, отсекаемых на уровне ${\displaystyle p}$.

• Высотные параметры:
  • Ra — среднее арифметическое из абсолютных значений отклонений профиля в пределах базовой длины;
  • Rz — сумма средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов профиля и глубин пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины;
  • • Rmax — наибольшая высота профиля;

Шаговые параметры:

• Sm — средний шаг неровностей;
• S — средний шаг местных выступов профиля;
• tp — относительная опорная длина профиля, где p — значения уровня сечений профиля из ряда 10; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 70; 80; 90 %.

${\displaystyle tp={\frac {1}{l}}\sum _{i=1}^{n}b_{i}}$

Ra, Rz и Rmax определяются на базовой длине l, которая может принимать значения из ряда 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,80; 2,5; 8; 25 мм.

Параметр Ra является предпочтительным.

методы определения шероховатости

• Визуальный (сравнение по образцам)
• Бесконтактный (при помощи микроскопа).
• Контактный (профилометр)

Контактный профило́метр — прибор, предназначенный для измерения неровностей поверхности. Для оценки неровности поверхности часто используют специальный показатель — шероховатость поверхности. Типичный профилометр содержит шкалу, на которой и отсчитываются значения показателя шероховатости поверхности.

В технике профилометры в основном предназначены для измерений в лабораторных и цеховых условиях машиностроительных, приборостроительных и других предприятий, а также в полевых условиях, шероховатости поверхностей изделий, сечение которых в плоскости измерения представляет прямую линию.

м

1 дети мыслят иррационально.

чем менее зрелый ребенок, тем более иррационально его поведение

2 детям необходима любовь

3 Дети не завоевывают любовь, они испытывают нашу любовь постоянно своим поведением.

 

В корне которого вопрос «вы меня любите?» Если ребенок не чувствут любви, он может отчаянно приковывать к себе внимание, его поведение может выходить за привычные рамки. Ничто не вызывает у ребенка такого отчаяния, как отсутствие любви.

 

4 прежде, чем требовать от ребенка разумного, хорошего

 

поведения необходимо укрепить в нем ощущения,

 

что его любят, заполнить его эмоциональный вакуум.

 

отбор образцов

Толщина образца (или изделия) должна не менее чем в 10 раз превышать глубину внедрения наконечника после снятия основного усилия ().
Минимальная толщина образца или изделия определяется в соответствии с приложением 2. (ГОСТ 9013 -59)

 

Шероховатость поверхности образца (или участки для измерения твердости изделия) должна быть не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789

 

измерение твердости

4.6. Расстояние между центрами двух соседних отпечатков должно быть не менее четырех диаметров отпечатка (но не менее 2 мм).

Расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть не менее 2,5 диаметра отпечатка (но не менее 1 мм).

4.9. При измерении твердости на выпуклых цилиндрических и сферических поверхностях по шкалам А, В, С, D, F, G в результаты измерения твердости должны быть введены поправки, величины которых приведены в приложении 3. Поправки прибавляются к полученным значениям твердости.

4.10. После смены наконечника, рабочего столика или подставки первые три измерения не учитываются.

 

По ГОСТу 23677 (твердомеры для металлов) погрешность при измерении по шкале С (150 кгс) при значении твердости

25±5 допускаемая погрешность ±2,0

45±5                      ±1,5

65±5                      ±1,0

Для поверки погрешности измерения твердомеры должны быть укомплектованы образцовыми мерами твердости 2-го разряда по ГОСТ 9031-75в соответствии с указанными в табл. 6.

К твердомерам должен быть приложен паспорт и техническое описание и инструкция по эксплуатации по ГОСТ 2.601-68.

Установленный срок службы твердомеров должен быть не менее 3 лет. Полный средний срок службы твердомеров должен быть не менее 10 лет.

Твердость - сопротивление внедрению более твердого тела (индентора).

Твердость: Макро, микро, нано.

Нагрузка на индентор

для макротвердости 2 Н-30 кН

для микротвердости до 2 Н, глубина внедрения больше 0.2 мкм
нанотвердость глубина внедрения индентора менее 0.2 мкм.

1мкм = 0.001 мм 0.2 мкм = 0.0002 мм

Ньютон - это сила, изменяющая на 1 сек скорость тела массой 1кг на 1м/с (в направлении действия этой силы)

1 кгс равен силе сообщающей телу массой 1 кг ускорение равное ускорению свободного падения.

1кгс = 9.8 Н

1Н = 0.1 кгс

Основные методы измерения твердости.

Метод Бринелля. Твердость определяется по диаметру отпечатка, вычисляется как отношение усилия, приложенного к шарику, к площади отпечатка (площадь части сферы). Единица твердости по Бринеллю МПа (кгс/мм²) НВ (НВW, W- испытание твердости шаром из карбида вольфрама)

Па - единица измерения давления. Равен давлению силой один Ньютон на поверхность 1 м² . 1 Па = 1Н *м^-2

метод Бринелля используют для определения твердости мягких материалов, таких как чугун, цветные металлы, пласмассы.

ГОСТ 9012-59

Метод Роквелла.

Твердость опрелеляется по относительной глубине вдавливания индентора. Твердость определенная по этому методу является безразмерной. Вычисляется по формуле НR = 100 (130) - h/e, е - коэффицент, для Роквелла = 0.0002 мм; для супер Роквелла е = 0,001 мм. Твердость по Роквеллу - это разность между максимальной глубиной проникновения индентора и остаточной глубиной его внедрения под действием основной нагрузки F1 после снятия этой нагрузки, но при сохранении предварительной нагрузки F0. Нагрузка прилагается последовательно в две стадии, вначале предварительная 10 кгс (для устранения влияния упругой деформации и различной степени шероховатости), затем основная. После приложения предварительной нагрузки индикатор измеряющий глубину проникновения устанавливается на 0. Когда отпечаток получен приложением окончательной нагрузки, основную нагрузку снимают и измеряют глубину проникновения индетора h. Однако условное число твердости по Роквеллу (HR) предстваляет собой не указанную глубину h, а величину 100-h при изменении конусом (по черной шкале)  и 130 - h при изменении шариком (по красной шкале). 

HRA, HRC, HRD - твердость при измерении алмазным конусом (угол при вершине конуса 120 С

HRB, HRE, HRF, HRG, HRH, HRK - твердость измеренная шариком.

Максимальная твердость по шкалам А и С составляет 100 едениц, по шкале В - 130 едениц. Всего 54 шкалы твердости по методу Роквелла.

нагрузки

150 кгс - шкала HRC для измерения твердости закаленной, отпущенной стали, материалов средней твердости, поверхностных слоев толщиной более 0,5 мм (конус)

60 кгс - шкала HRA, совпадает со шкалой HRС для измерения очень твердых материалов, тонких поверхностных слоев (0,3...0,5 мм), и тонколистового материала (конус)

 

100 кгс - шкала HRB для определения твердости мягкой (отожжонной) стали и цветных сплавов.

Супер Роквелл измерение твердости при малых нагрузках 15 кгс, 30 кгс, 45 кгс. алмазный накоченик шкала N черная, шарик - шкала Т красная.  Шкала выбирается в зависимости от толщины образца и ожидаемой твердости. В ГОСТе 22975-78 имеется  таблица  соотношения твердости по шкалам HRN и HRT в HRC и HRB, значения приблизительные используются для выбора шкалы, не для перевода значений твердости. Числа твердости по шкалам Супер-Роквелла не имеют точного перевода в числа твердости, определенные по другим шкалам или методам определения твердости.

Метод прост, но менее точен по сравнению с методами Бринелля и Викерса. ГОСТ 9013 -59

 

метод Викерса

Твердость определяется по площади отпечатка, оставляемого четырехгранной алмазной пирамидкой, вдавливаемой в поверхность. Твердость вычисляется как отношение нагрузки приложенной к пирамидке, к площади поверхности отпечатка. НV (кгс/мм² - эта размерность не ставиться) Продолжительность выдержки индентора под нагрузкой для сталей 10-15 сек, для цветных металлов - 30 сек.

При измерении твердости по Виккерсу должны быть соблюдены следующие условия:

- плавное возрастание нагрузки до необходимого значения;

- обеспечение перпендикулятности приложения действующего усилия к испытуемой поверхности;

- поверхность испытуемого образца должна иметь шероховатость не более 0,16 мкм;

- поддержание постоянства приложенной нагрузки в течении установленного времени;

- расстояние между центром отпечатка и краем образца или соседнего отпечатка должно быть не менее 2,5 длины диагонали отпечатка;

- минимальная толщина образца должна быть для стальных изделий больше диагонали отпечатка в 1,2 раза; для изделий из цветных металлов – в 1,5 раза.

Преимущество метода Виккерса по сравнению с методом Бринелля заключается в том, что методом Виккерса можно испытывать материаллы более высокой твердости из-за применения алмазной пирамиды.

по материалам http://mirznanii.com/ , https://ru.wikipedia.org

 

 

 

 

 

 

     

этот блог для самомотивации, и немного моих размышлений обо всем