Считаем себестоимость 1 кв. м. камня

Считать будем для камня из гипса, опираясь на советы и рецепты, кропотливо собранные на просторах «всемирной паутины».

Теперь конкретно про каждый элемент.

1. Матрица.

Качественный двухкомпонентный силикон, или полиуретан, для изготовления качественной матрицы для отливки. Вот требования, которым должна отвечать наша матрица:

 

- стойкость к щелочным растворам

- стойкость к абразивному износу

- эластичность

- высокая стойкость к раздиру

- высокое кол-во рабочих циклов от 1000. (3 месяца эксплуатации)

 

Средний вес формы размером 0,25 кв. м. 2 – 2,5 килограмма. Для отливки одного квадратного метра формы, нам понадобится 10 килограммов двухкомпонентного силикона, или полиуретана. Цена на рынке колеблется от 300 до 600 рублей за 1 килограмм компаунда. Возьмем среднюю величину в 450 рублей за килограмм.

 

10кг. X 450 руб. = 4500 руб. / 1000 отливок = 4,5 руб.

 

Доля силиконовой (полиуретановой) формы в 1 кв. м. готового камня = 4,5 руб.

Способ изготовления матрицы смотрите в разделе видео.

Способ изготовления матриц из других материалов смотрите в разделе советы.

 

2. Расходные материалы

 

Мы будем выпускать качественную продукцию. Будет качество, будет спрос! Опираемся на рецепты знающих людей и добавим в состав некоторые элементы, о содержании которых умалчивают многочисленные производители камня, они же продавцы матриц.

Если следовать «добрым» советам продавцов полиуретановых форм, то в качестве основы следует использовать дешевый цемент, либо гипс. Однако, проштудировав форумы и литературу, понимаешь, что сделать качественный крепкий камень можно только из белого цемента, или дорогого гипса .

 

Универсальный рецепт для состава:

 

а) Основа (цемент, или гипс)                     – 1 часть;

б) Наполнитель (песок, или керамзит)      – 1/1,5 части;

в) Фиброволокно                                         – 0,25% от массы основы;

г) Пластификатор                                         - 0,5% от массы основы;

д) Пигмент                                                    – 1% от массы основы;

 

Цены составляющих компонентов

 

Цемент                       – 10 руб/кг

Гипс Г-16                  – 10 руб/кг

Наполнитель                         – 1 руб/кг

Фиброволокно          – 180 руб/кг

Пластификатор         – 18 руб/кг

Пигмент (Байер)       – 95 руб/кг

 

Рецепты не универсальны, в процессе работы вы придете к своим, абсолютно «идеальным» рецептам.

 

Расчет для гипса будет выглядеть следующим образом:

 

а) Гипс Г-5 (90%)                             = 7,2 кг. X 4 руб.                   = 28,8 руб.

б) Шпаклевка Гипсовая (10%)        = 0,8 кг. X 12 руб.                 = 9,60 руб.

в) Пластификатор                             = 8 кг. X 0,5% X 18 руб.       = 0,72 руб.

г) Фиброволокно                              = 8 кг. X 0,1% X 180 руб.     = 1,44 руб.

д) Пигмент                                        = 8 кг. X 1% X 95 руб.          = 7,60 руб.

 

 

28,8 руб. + 9,6 руб + 0,72 руб. + 1,44 руб + 7,6 руб. =  48,16 руб.

 

Доля расходных материалов в 1 кв. м. готового камня = 48,16 рубля.

 

Расчет для цемента будет выглядеть следующим образом:

 

а) Цемент (40%)                               = 7 кг. X 4 руб.                      = 28 руб.

б) Песок (60%)                                  = 10 кг. X 1 руб.                    = 10 руб.

в) Пластификатор                             = 7 кг. X 0,5% X 18 руб.       = 0,63 руб.

г) Фиброволокно                              = 7 кг. X 0,1% X 180 руб.     = 1,26 руб.

д) Пигмент                                        = 7 кг. X 1% X 95 руб.          = 6,65 руб.

28 руб. + 10 руб + 0,63 руб. + 1,26 руб + 6,65 руб. =  48,16 руб.

Доля расходных материалов в 1 кв. м. готового камня = 46,54 рубля.

3. Оригинал камня.

Думаю, что включать его в статью расходов нет необходимости, например у нас его можно просто одолжить. Но мы считаем по системе «все включено». Берем 1 кв. м. камня для изготовления матриц. Средняя цена 1 кв. м. – 600 рублей. Использовать его можно бесконечное количество раз, но разбросаем его на 1 рабочий год, вернее на 7 рабочих месяцев.

600 руб. / (300 кв. м X 7 месяцев) = 0,3 руб.

Доля оригинала камня в 1 кв. м. готового камня = 0,3 руб.

4. Бетоносмеситель.

Практически все производители камня рекомендуют пользоваться бетоносмесителями принудительного типа. Бетоносмесители принудительного действия обеспечивают хорошее качество перемешивания. Высокая универсальность смесителей этого типа позволяет производить бетоны и растворы различной подвижности и плотности, в том числе формовочные, жесткие бетоны. Минимальная цена такого «малыша» 35 – 45 тысяч рублей. Затратно, однако…

Будем пользоваться дрелью с насадкой миксер, дешево, сердито и для наших объемов вполне подойдет. Самая простенькая, но довольно надежная, обойдется нам в 3000 рублей. Допустим, окупится она у нас за 1 год.

3000 руб. / (300 кв. м X 7 месяцев) = 1,43 руб.

Доля миксера в 1 кв. м. готового камня = 1,43 руб.

5. Вибростол.

Основное требование к вибростолу - это равномерная вибрация всей рабочей поверхности стола. Амплитуда колебаний не должна быть чрезмерной, так как бетон не должен отбиваться стенками виброформы, а должен равномерно распределяться по форме. Улучшенная вибрация позволяет получать более высокую плотность бетона, что приводит к значительному увеличению долговечности продукции и улучшению внешнего вида конечного изделия.

В составе вибростолов в основном используются вибраторы с частотой вращения 3000об./мин. Направление вибрации вибростола должно происходить в горизонтальной плоскости, но никак не в вертикальной.

Амплитуда вибрации должна быть порядка 0,15мм, а рекомендуемая частота вибрации в пределах 100-200 Гц.

Частота вибрации, превышающая оптимальную, ухудшает результаты обработки.

Покупать не будем, будем делать сами, придется покупать вибратор и заказывать сам стол. В общей сложности, по моим расчетам, небольшой вибростол обойдется тысяч в 10 рублей. (Схема вибростола, видеоклип в разделе «Полезности»).

Окупаемость 1 год.

10000 руб. / (300 кв. м X 7 месяцев) = 4,76 руб.

Доля вибростола в 1 кв. м. готового камня = 4,76 руб.

6. Электроэнергия.

Процесс изготовления  бетонных изделий является достаточно дешевым в плане расхода электроэнергии. Тем боле, что работая дома, стоимость 1 квт/час низкая. Посчитаем из расчета производства 300 кв. м. камня за 1 рабочий месяц.

а) Вибростол.  У нас он пока маленький,  вибратор на него поставим мощностью 0,25 квт/час. Длительность 1 цикла 10 секунд

300 циклов X 10 секунд X 0.25 квт/час = 0,2 квт.

б) Миксер, мощностью 1 квт. Длительность цикла 10 минут.

300 циклов X 10 минут X 1 квт/час = 50 квт.

в) Освещение. 3 лампы по 100 Ватт работают у нас по 8 часов день, 20 рабочих дней.

300 ватт X 8 часов X 20 дней = 48 квт.

Считаем расход электроэнергии за 1 рабочий месяц:

0,2 квт. + 50 квт. + 48 квт. = 98,2 квт.

98,2 квт. X 2,65 руб. = 260,26 руб.

260,26 руб. / 300 кв. м. = 0,86 руб.

Доля электроэнергии в 1 кв. м. готового камня = 0,86 руб.

7. Расходы на топливо.

Ездить придется много. Будем действовать по принципу Магомета. Да и развозить привозить придется много.

Возьмем по-максимуму – 500 рублей в неделю, или 2000 рублей в месяц.

2000 руб. / 300 кв. м. = 6,6 руб.

8. Другие расходы.

Последнее, но необходимое. Рабочая форма, перчатки, респиратор и так далее. Стеллажи для готовой продукции и т д. В среднем 1000 рублей в месяц.

1000 руб. / 300 кв. м. = 3,3 руб.

 

Подводим итоги.

           

 

Себестоимость 1 квадратного метра искусственного камня составляет: 69,91 рублей !

 

Производить мы будем 2 вида камня, то есть 600 кв. м. камня, поэтому показатели 4, 5, 6 и 8, сократятся вдвое. Считаем еще раз:

 

 

Получилось 64,79, что, в принципе, неплохо для начала. Вообще, ценообразование – чистая математика. Здесь видно, что увеличение количество полных циклов, снижает себестоимость на 3–5%. Работая над каждым показателем в отдельности, можно существенно снизить себестоимость. Однако замечу, что делать это следует не в ущерб качеству!

Расчет прибыли за рабочий год.

Производство и продажи камня мы начинаем в марте, последний производственный месяц – октябрь.

Считаем прибыль за рабочий месяц, год и рассчитываем средний ежемесячный заработок.

Напомню, что для начала мы планируем выпускать 600 кв. м. искусственного камня в месяц.

Продавать будем по 350 рублей за 1 кв. м., цена ниже средней, но на период раскрутки подойдет.

 

Расходы:         7 месяцев X 20 рабочих дней X 30 кв. м. X 64,79 руб. = 272 118 руб.

Реализация:   7 месяцев X 20 рабочих дней X 30 кв. м.  X 350 руб. = 1 470 000 руб.

Прибыль:       1 470 000 руб. – 452 760 руб. = 1 197 882 руб.

Делим на 12 месяцев: 1 197 882 руб. / 12 месяцев = 99 823 ,5 руб.

 

Итого мы имеем среднегодовой заработок в 99 823,5 рублей, что очень неплохо для начала.

 

 

Что нам нужно для начала, или с чего стартуем.

 

Покупаем все необходимое для работы в двух недель. Дальше затраты на расходные материалы будем брать из выручки.

 

1.Силикон для изготовления 2 кв. м. матриц для заливки. Нам понадобится 20 килограммов двухкомпонентного силикона (полиуретана) по цене 450 руб. за килограмм. Мы определялись с ценой ранее:        = 9 000 руб

2. Миксер. Берем дрель с насадкой миксером.                                      = 3 000 руб.

3. Вибростол.                                                                                                       =10 000 руб.

 

4. Расходные материалы

а) Гипс Г-5, стоимость 1 кг. - 4 руб.

150 циклов X 8 кг. X 2 вида камня = 2 400 кг.                           =9 600 руб.

б) Пластификатор С3, стоимость 1 кг. - 18 руб.

2400 кг. гипса X 0.5% = 120 кг.                                                      =2 160 руб.

в) Фиброволокно, стоимость 1 кг.- 180 руб.

2400 кг. гипса X 0.1% = 2,4 кг. фиброволокна X 180 руб.       =432 руб.

г) Пигмент “Bayer”, стоимость 1 кг.- 95 руб.

2400 кг. гипса X 1% = 24 кг. пигмента X 95 руб.                         =2 280 руб.

 

5. Другие расходы:                                                                             =1 000 руб.

 

Итог. По самым скромным оценкам, для запуска производства, нам необходимо иметь начальный капитал в 37 472 рубля!

К данному Бизнес Плану прилагаются экономическая модель производства на 1 рабочий год, в формате Excel. Таблица уникальна и разработана мной для производства камня из любой основы.

Содержание сборника.

 

1. Раздел Экономика:

• Калькулятор расчетов материалов, себестоимости и прибыли

·        Расчет компонентов

1. Расчёт материала изделий
2. Расчёт материала изделий 2
3. Расчет пигментов
4. Учебная программа
5. Себестоимость и прибыль

·        Себестоимость и прибыль

a.       Себестоимость и прибыль

b.      Однородное окрашивание и присыпка

c.       Быстрый расчёт

d.      Отборы.

• Таблица веса изделий и форм

a.       Рекомендуемый вес изделий

• Разное и заманчивое

a.       Экономика

b.      Экономическая модель производства

• Суровая реальность

a.      Мой бизнес план

b.      Моя экономическая модель

 

2. Раздел Теория:

• Технология изготовления искусственного камня

·        Виды формования изделий

a)      Виды формования изделий

·        Теория изготовления камня из бетона

a.       Материалы для приготовления смеси

b.      Методы окрашивания смеси

c.       Основной способ приготовления бетона для искусственного камня

d.      Основы цветного бетона

e.       Пигменты

f.        Приготовление смеси

g.       Рекомендации по применению пигментов в производстве искусственного камня

h.       Свойства искусственного камня из бетона

i.         Современные пластификаторы

j.        Сравнительные характеристики

·        Технология изготовления  камня из гипса

a.       Изготовление гипсового камня

b.      Окрас гипсового камня

·        Добавки для бетонов

a.       Виды добавок

b.      Термины и пояснения

c.       Таблица добавок 1

d.      Таблица добавок 2

·        Монтаж искусственного камня

a.       Монтаж камня

b.      Укладка декоративного кирпича

• Рецептура изделий

·        Дикий камень

a.       Облицовочный дикий камень

                                           i.      Набор из 18 шт.

                                           ii.      Плитка облицовочная

                                           iii.      Мелкий рельеф

                                           iv.      Крупный рельеф

                                           v.      Рыбинский камень

                                           vi.      Набор из 5 шт.

                                           vii.      Древний кирпич

                                           viii.      Старый замок

                                           ix.      Базальтовый камень

                                           x.      Валаамский камень

                                           xi.      Вельский камень, набор из 7 шт.

                                           xii.      Сайдинг

b.      Цокольный камень

                                           i.      Средний сколотый камень

                                           ii.      Английский камень

                                           iii.      Цокольно-облицовочный камень

                                           iv.      Карельский камень

                                           v.      Крупный сколотый камень

                                           vi.      Цоколь

                                           vii.      Плетняк крупный

                                           viii.      Альпийский камень

·        Облицовочные и напольные плиты

·        Подоконники и ступени

·        Малые архитектурные формы

·        Облицовочный  и дикий камень

·        Тротуарная плитка

• Фото

·        Интерьер

·        Укладка

·        Фото для вашего каталога

·        Элементы

• Адреса производителей расходных материалов

·        Оборудование для производства

·        Пигменты

·        Производители сырья

• Оборудование

·        Оборудование для работы

·        Бетоносмеситель/Миксер

a.       Бетоносмеситель принудительного типа

b.      Выбираем дрель-миксер

c.       Видео. Бетоносмеситель БП-1Г-150

·        Вибростол

a.       Чертеж вибростола

b.      Вибратор ИВ

c.       Видео. Вибростол в работе

• Формы, матрицы

·        Технология изготовления полиуретановых форм

·        Этапы изготовления

·        Формы из других материалов

• Полезное чтиво

·        Книга. К. Редкин. Литье в домашних условиях

·        Книга. Технология производства искусственного камня

·        Книга. Технологии производства литьевого (искусственного) мрамора

·        Искусственный мрамор и гранит

·        Технология изготовления искусственного камня на основе портландцемента

·        Советы

3. Раздел Практика:

• Изготовление полиуретановой формы

·        Видео пособие по изготовлению полиуретановой формы

• Технология изготовления искусственного камня

·        Видео полного производственного процесса

a.       Подготовка полиуретановых форм перед заливкой

b.      Приготовление бетона для искусственного камня

c.       Окраска бетонного искусственного камня

d.      Заливка полиуретановых форм бетоном

e.       Расформовка готовой продукции из матрицы

f.        Процесс проявления кислотного красителя

g.       Упаковка искусственного камня в коробки

• Окраска камня

·        Видео пособие по способам окраски искусственного камня

a.       Окраска дикого камня. Дизайн интерьера

b.      Окраска декоративного камня для внутренней отделки

c.       Окраска дикого камня. Ремонт квартиры

d.      Окраска облицовочного камня

e.       Окрашивание интерьерного гипсового камня

f.        Процесс проявления кислотного красителя

 

4. Бонус 1: Обучающее видео одной из известных на рынке компаний – производителя искусственного камня и мрамора. Данный фильм продают в сети за 3 – 5 тысяч рублей!
   
5. Бонус 3: Подборка тематического видео, собранного по всей сети.
6. Бонус 4: Обучающий курс "Concrete Countertops DIY" от Фу-Тунг Ченга
   
7. Бонус 5: Обучающий курс "Concrete Countertops. Made Simple" + одноименная книга от Фу-Тунг Ченга
   
8. Бонус 6: Обучающий курс "DayCreek Journal - Concrete Countertops"
   

 

Форма из технического желатина
1.1. Т.Ж. заливают холодной водой для набухания на 20 мин.
1.2. Удаляют излишки воды и варят 1,5 часа при 80*С (значит на бане).
1.3. Заливают при температуре 35-40*С.
1.4. Для повышения прочности формы дубят водным раствором алюминиевых квасцов: в 1 литр хол. воды разводят120г. сухих квасцов. (Вместо квасцов можно применять 30-40% раствор формалина).
1.5. Пришедшие в негодность формы вновь расплавляют для получения новых форм, с добавлением воды.
1.6. Можно «нашлепать» до 150 образцов с одной формы, потом расплавить и по новой.

Форма из битумно- латексного состава (% по массе).

1.1. Битум БМ70/30- 49%
1.2. Известковая мука- 25%
1.3. Латекс СКС- 65ГП- 5%
1.4. Бензин- 21%

Форма из карбоксицементного песчаного состава
1.1. Цементно-песчаный готовим 1:3 (цемент желательно 500Д0)
1.2. Модифицированная карбоксиметилцеллюлоза (проще: клей КМЦ), вводимый в количестве 3% от массы цемента.

 

ПОЛИУРЕТАНОВЫЕ И СИЛИКОНОВЫЕ КОМПАУНДЫ

Преимущества форм из полиуретановых и силиконовых компаундов:

 

Превосходное воспроизведение самых сложных деталей и объектов.

Тепло - и химическая стойкость продлевают срок службы формы.

Малая усадка или ее отсутствие обеспечивают высокую стабильность размеров.

Высокие эластичность и сопротивление разрыву способствуют легкости извлечения и снижают опасность повреждения деталей и форм.

Этапы изготовления формы.

Изготовление формы - это простой поэтапный процесс, при котором следует избегать температур выше 35°С, а все поверхности и контейнеры для смешивания должны быть изначально чистыми и сухими.

 

1.Конструкция и подготовка модели.

Подготовка модели - наиболее важный шаг в подготовительном процессе. Качество модели должно соответствовать требованиям к конечному изделию, так как форма из резины скопирует все детали поверхности модели. По этой причине все трещины, царапины или нежелательные элементы должны быть удалены с поверхности модели, которая также должна быть сухой и чистой от пыли и грязи. Оригиналы, сделанные из пористого материала, например гипса, дерева, камня должны быть обработаны, что бы формовочный компаунд при отверждении не удерживался поверхностью. В качестве разделительного средства применяют водорастворимую смолу, поливиниловый спирт, жидкий парафин, а также концентраты моющих и чистящих растворов. Чтобы, убедиться, что разделяющее средство обладает эффективностью на поверхности оригинала, необходимо сделать пробу на тыльной поверхности модели.

2.Взвешивание.

Простейшим методом определения количества базового компаунда, необходимого для данного применения является взвешивание Достаточное для изготовления формы или форм количество базового компаунда заливается затем в чистый контейнер, больший по объему в 4-5 раз, чтобы обеспечить достаточное пространство для смешивания и вакуумирования. К материалу посуды не предъявляют особых требований. Используемая посуда может быть изготовлена из искусственного материала, стекла или метала.

3.Добавка катализатора.

Добавление катализатора (отвердителя) в компаунд способствует его преобразованию в резиноподобную форму. Базовые компаунды и катализаторы поставляются в виде жидкостей, упакованных комплектно. Катализатор добавляется в базовый компаунд в пропорции, указанной в спецификации на материал. Во всех случаях пропорция смешивания определяется взвешиванием обоих компонентов.

4.Смешивание.

Базовый компаунд и катализатор следует тщательно смешать с помощью чистого плоского шпателя или дрели со смесительной насадкой (смешивать нужно на низких оборотах) до образования однородной жидкости без видимых цветовых полос. От этого зависит качество изготовляемых форм. При использовании механического миксера обычно достаточно 2-х циклов по 20 секунд. В обоих случаях материал, оседающий на стенки и дно контейнера, нужно соскрести и вернуть в смесь между циклами смешивания.

5.Заливка.

Смесь компаунда заливается как можно ближе к модели, в одном направлении, чтобы избежать захвата воздуха. На сложные модели материал наносится по всей поверхности кистью и оставляется на 5 мин, чтобы все пузыри воздуха успели подняться на поверхность. Они разрушаются положительным давлением воздуха или шпателем. Теперь в коробку для формы можно долить оставшийся материал.

6.Вулканизация.

Компаунд вулканизуется в результате конденсационной (холодной) вулканизации при комнатной температуре независимо от толщины в течение 24-48 часов.

7.Извлечение.

Для извлечения модели из вулканизированного формовочного компаунда, удаляются все опорные элементы формы, а края модели высвобождаются медленным непрерывным движением. Чтобы уберечь форму от разрыва, избегайте резких коротких движений. Для извлечения модели из формы не используйте острых инструментов.

 

 

Пигменты.

Рекомендации по применению пигментов в производстве искусственного камня по технологии.

Пигменты - это продукты, которые придают цвет изделиям, при этом они находятся в смеси в твердой фазе (в виде частиц) и не вступают в химические реакции с компонентами смеси.

Для окрашивания бетонной смеси необходимо использовать пигмент, который соответствует основным параметрам:

светостойкость - стойкость к воздействию ультрафиолета (выгорание);  

щелочестойкость - стойкость к химическому воздействию щелочной среды, которую создает цемент (конечными продуктами реакции могут быть высолы на изделие).

Пигменты, рекомендованные  нашей фирмой , максимально соответствуют основным параметрам. Использование других пигментов может привести к снижению качества изготавливаемых изделий (появление высолов на изделии, выгорание на солнце).

Пигменты в смеси окрашивают только цемент, обволакивая зерна цемента своими частицами. Поэтому концентрацию пигмента в смеси расчитываем в % от массы цемента. При очень большом % - ом содержании пигмента в смеси значительно снижается прочность бетона.

По происхождению пигменты делятся на несколько основных групп:

1. Железоокисные:

а) железоокисные природного происхождения:

сурик - 5 % от массы цемента, чтобы получить насыщенный цвет;

охра - 5 % от массы цемента (насыщенный цвет);

б) железоокисные синтетические:

красный, темно - красный (вишневый), желтый, светло - коричневый, коричневый, темно - коричневый, черный - 3 % от массы цента (насыщенный цвет).  Максимум - 5%

 Производитель пигментов - фирма Байер (Германия), либо китайских производителей.

2. Фталоциалиновые (ф/ц):

зеленый Green 7 (Индия), голубой (Тамбов), синий 15:3 (Индия) - 0,5 % от массы цемента (насыщенный цвет).  Максимум -  1%

Фталоциалиновые пигменты наиболее светостойкие, они имеют очень высокую дисперсность, что приводит к хорошей способности окрашивания при небольшом % - ом содержании.

3. Окись хрома пигментная (ОХП):

зеленый ОХП-1 (Москва), зеленый (Тамбов) - 3 % от массы цемента (насыщенный цвет).  Максимум -  5%

Пигмент зеленый (Тамбов) выгорает на солнце, поэтому применять изделия, окрашенные этим пигментом можно только в помещении.

4. Сажа пигментная (углерод технический):

черный К-354 - 3 % от массы цемента (насыщенный цвет).

5. Двуокись(оксид) титана:

двуокись титана применяется для получения чистого белого цвета. При применении двуокиси титана в большом % - ом содержании заметного снижения прочности не происходит. Поэтому, чтобы получить оптимально белый цвет необходимо применить 2 % пигмента от массы всей смеси (песок + цемент).  Максимум - 4%

Некоторые пигменты влияют на водоцементное отношение смеси. Белый пигмент (двуокись титана) разжижает смесь. Сажа (углерод технический) делает смесь более жесткой (сушит). Это необходимо учитывать при производстве смеси.

Не допускается попадание сухого пигмента на форму. Это ведет к порче внешнего вида всего изделия и, следовательно, к финансовым потерям.

 

Гидрофобизаторы

Для гидрофобизации используют гидрофобизаторы – кремнийорганические соединения (силоксаны и силиконаты ), которые разводятся водой или органикой. Реализуемые нами обладают рядом свойств, не только препятствующих проникновению в структуру строительного материала влаги, но и защищающих поверхность стены от налипания пыли и смога (особенно это важно для зданий, расположенных в мегаполисах), рисунки граффити невозможно нанести на стены, пропитанные гидрофобизатором.

Главное и ничем другим незаменимое свойство гидрофобизации состоит в том, что гидрофобизаторы камня, бетона и кирпича – самых распространенных строительных материалов, препятствуют появлению высолов на стенах. А ведь именно высолы не просто нарушают эстетическую гармонию любого здания, но и медленно, но уверенно разрушают стену.

Высолы – это главным образом соли, разными путями попавшие в строительный материал и со временем возникающие на внешней поверхности стен под воздействием солнечных лучей. Соли могли быть в воде, добавляемой в строительный раствор, в кирпиче, сделанном не по технологии, в противоморозных добавках. Любой из видов механической очистки стен, например, из бетона (мытье, удаление высолов металлической щеткой и др.) принесут лишь временный результат. Навсегда избавиться от высолов сможет помочь лишь гидрофобизатор бетона, которым пропитываются стены после их механической обработки.

Отсутствие плесени на стенах могут также обеспечить именно кремнийорганические гидрофобизаторы, играющие роль ещё и своеобразного антисептика. Вода, попадая на стены, обработанные составом, не впитывается, а попросту стекает со стен. А на сухой поверхности плесень, как известно, не образуется. Метод нанесения и принцип действия, реализуемых в виде уже готовых к употреблению растворов прост.

 

СОВРЕМЕННЫЕ ПЛАСТИФИКАТОРЫ.

В России в соответствии с ГОСТ 24211-91 суперпластификаторы относятся к пластифицирующим добавкам 1-ои группы, обеспечивающим увеличение подвижности бетонной смеси от П1 с обеспечением осадки конуса 2-4 см до П5 без снижения прочности бетона во все сроки испытания. Различают суперпластификаторы, искусственно синтезированные и полученные в результате переработки сырья животного происхождения. В качестве суперпластификаторов животного происхождения используют казеин. Однако в настоящее время применение казеина, в силу ряда причин, ограничено во многих европейских странах, и поэтому в данной статье основное внимание уделено искусственно синтезированным суперпластификаторам.

В зависимости от химической основы различают следующие виды суперпластификаторов:

• суперпластификаторы   на   основе   сульфированных   меламинофор-мальдегидных соединений и комплексов на их основе;
• суперпластификаторы       на основе сульфированных нафталинформальдегидных соединений и комплексов на их основе;
• суперпластификаторы на основе модифицированных лигносульфанатов;
• суперпластификаторы на основе водорастворимых карбоксилатных полимеров.

Первые три вида известны с самого начала промышленного применения суперпластификаторов, поэтому их часто называют традиционными. Механизм действия традиционных суперпластификаторов упрощенно можно представить следующим образом. Так как суперпластификаторы относятся к поверхностно активным веществам, то их основное свойство заключается в том, что молекулы таких веществ адсорбируются на поверхности частиц цемента и формирующихся новообразовании, образуя тончайший моно или бимолекулярный слои, при этом уменьшается межфазовая энергия сцепления и
облегчается дезагрегация частиц.

Вместе с тем освобождается иммобилизированная вода, которая играет роль пластифицирующей смазки. Кроме того, адсорбированный слой сглаживает микрошероховатость частиц, уменьшая тем самым коэффициент трения между частицами. И,наконец, создание одноименного электрического заряда в результате адсорбции суперпластификатора на поверхности частиц твердой фазы исключает возможность их сцепления за счет электростатических сил и тем самым снижает вязкость суспензии. В процессе гидратации с ростом кристаллов новообразовании постепенно прекращается отталкивающие действие одноименного электрического заряда и строительный раствор теряет подвижность.

В отличие от традиционных суперпластификаторов, действие суперпластификаторов четвертого вида ввиду особенностей структуры используемых полимеров, в основном базируется на стерическом эффекте, благодаря которому снижается трение компонентов суспензии строительного раствора. Такие суперпластификаторы во многих зарубежных странах называют сверхсупер или гиперпластификаторами. Данный вид суперпластификаторов разработан в девяностых годах и достаточно широко используется в европейских странах и Японии.

Применение различных видов суперпластификаторов в составах  строительных смесей при одинаковом водоцементном отношении способствует увеличению подвижности строительных растворов по равнению с контрольным составом без суперпластификатора. Овидно, чтобы придать строительному раствору хорошую подвижность без рименения суперпластификатора, необходимо увеличивать количество воды затворения, что в свою очередь приводит к потере прочности на сжатие в возрасте 23 суток, а также к увеличению капиллярной пористости затвердевшего раствора вследствие испарения избыточной воды, что в конечном итоге снижает морозостойкость затвердевшего раствора.

В заключение следует отметить, что нельзя однозначно определить преимущества применения того или иного вида суперпластификаторов. Эффект применения суперпластификаторов в  строительных смесях может изменяться в зависимости от минерального состава цемента, его удельной поверхности, от характеристик наполнителей, заполнителей и модифицирующих добавок, от совместимости с компонентами, входящими в состав конкретного продукта, от условий твердения, а также от стоимости применяемых суперпластификаторов. Не вызывает сомнения лишь то, что применение суперпластификаторов в составах  строительных смесей позволяет улучшить строительно-технологические свойства выпускаемых составов, и что только с появлением современных суперпластификаторов стало возможным создание самоуплотняющихся и самонивелирующихся растворных смесей.

 

ВИДЫ ФОРМОВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ БЕТОНА

«Архитектурный бетон» - обобщенное понятие, включающее в себя огромную номенклатуру изделий от тротуарной плитки до монументальной скульптуры, находящихся, как правило, в жестких условиях эксплуатации. Современные требования к качеству бетона для таких изделий уступают разве что требованиям к бетонам для вантовых мостов и противоатомных убежищ. Кроме высоких требований к физико-механическим характеристикам и долговечности для архитектурного бетона накладываются и требования по декоративности, отразить которые невозможно никакими стандартами.

Тем не менее, при всей сложности задачи по соблюдению комплекса требовании к архитектурному бетону современные технологии позволяют производить качественную продукцию даже в кустарных условиях.

Существует следующие вида формования бетонных архитектурно-строительных изделий:

1. Набивка (трамбование ) изделий в жестких формах вручную, либо с помощью вибротрамбовок. Наиболее древний и трудоемкий способ формования изделий. Применяется для изготовления архитектурных изделии средней и высокой сложности.

Достоинства: быстрый оборот форм, сложность геометрии изделий.

Недостатки: недостаточная прочность и морозостойкость изделий, невозможность передачи тонкой фактуры поверхности, большой процент брака, высокая трудоемкость, высокие требования к квалификации персонала, повышенные требования к качеству сырьевых компонентов.

2. Вибропрессование - формование изделий путем вибрации под давлением до 1 кг/см2 на вибропрессах с применением пресс-форм. Применяется для изготовления простейших изделии (брусчатка, плитка). В последнее время некоторыми фирмами освоена технология прессования на жесткую полиуретановую подложку, обеспечивающую изготовление более сложных по геометрии изделий.

Достоинства: отсутствие формообразующей оснастки, высокая производительность, низкая себестоимость, достаточная прочность и морозостойкость.

Недостатки: невозможность передачи тонкой фактуры поверхности, высокие первоначальные затраты на приобретение оборудования, невозможность изготовления тонкостенных изделии, повышенный процент брака, ограниченная цветовая гамма, жесткие требования к технологической дисциплине.

3. Прессование (гиперпрессование) - формование изделий под давлением от 50 до 500 кг/см2 на гидравлических прессах с применением пресс-форм. Применяется для изготовления тонкостенных изделий.

Достоинства: отсутствие формообразующей оснастки, высокая прочность и морозостойкость.

Недостатки: отсутствие отечественного специализированного оборудования, низкая производительность, жесткие требования к качеству сырья и технологической дисциплине.

4. Вибролитье (виброформование) - формование изделий в формах на виброплощадках или с помощью глубинных вибраторов. Наиболее широко распространенный метод формования бетонных изделий. Позволяет изготавливать большинство видов архитектурно-строительных изделий.

Достоинства: высокое качество продукции по всем параметрам (декоративности, прочности, морозостойкости), в зависимости от типа форм - воспроизведение любой фактуры поверхности, широкая номенклатура изделий, невысокие первоначальные затраты, низкие требования к качеству сырья и квалификации персонала, стабильность качества продукции.

Недостатки: повышенная, по сравнению с вибропрессованием, себестоимость
продукции, ограниченная производительность (механизация производственных процессов не
обеспечивает резкий рост производительности труда), медленный оборот форм.

5.  Литье - формование изделий в формах без применения вибрации. В настоящее время применяется для изготовления архитектурно строительных изделии любой категории сложности на основе гипсобетонов и полимербетонов.

Достоинства: неограниченная область применения, высокая производительность, потенциально низкая себестоимость, высокое качество продукции по всем параметрам.

Недостатки: бетонные изделия методом литья возможно формовать только с применением нового поколения пластификаторов - гиперпластификаторов, производство которых в настоящее время находится в стадии освоения отечественной промышленности

6. Вибропрокат, экструзия - экзотические виды
формования бетонных изделий, предназначенные, как правило, для специальных видов продукции. Для архитектурно-строительных изделий интерес представляет способ центрифугирования для отливки круглых изделии (балясины, колонны и т.п.).

Из вышеперечисленных методов формования бетонных изделий для производства архитектурно-строительных изделий наибольший интерес для малого бизнеса представляет технология виброформования (вибролитья).

 

Как и любая технология, производство архитектурно-строительных изделий имеет ряд технологических приемов, неукоснительное соблюдение которых гарантирует выпуск высококачественной продукции.  

 

ОКРАС ГИПСОВОГО КАМНЯ.

1.Виды окрасов.

Существует несколько способов окраски гипсовых изделий. Их можно разделить на две группы - это прокрашивание изделия в массе и окрашивание по поверхности. В зависимости от художественной задачи выбирается тот или иной способ покраски. Для окраски изделий в объеме материала к раствору добавляется сухой пигмент либо пигмент для водорастворимых красок на акриловой основе. Другие краски и пигменты для этой цели не подходят. Интересный результат дает применение «Жидких обоев» с добавлением блесток из перемолотой слюды. Перед заполнением формы раствором ее смачивают и осыпают Ж.О., после формования фрагменты Ж.О. остаются внедренными в структуру материала.

2.Окрашивание водными растворами.

Для окраски применяются растворы пигмента в воде. В процессе окрашивания происходит фильтрация поверхностью гипса пигмента содержащегося в растворе. Оседая на поверхности, пигмент распределяется по-разному, создавая неоднородную окраску. Чтобы получить эстетически хороший результат желательно готовить растворы с пигментами низкой концентрации, при этом смешивая большое количество различных красок, получая не определенные, "грязные" тона. При окрашивании используется несколько таких растворов, каждый из них имеет какой-то свой основной оттенок. Чередуя последовательность нанесения этих растворов на изделие, можно получить различия в окраске отдельных элементов, при этом общая цветовая гамма будет сохранена. Незначительное добавление водно-дисперсионной краски, при окраске кирпича, придает растворам с пигментами забеленность и замутненность, снижая контрастность в окраске. Можно окрашивать изделия водоэмульсионной краской с применением тех же пигментов. В этом случае окраска происходит полностью и цвет самого изделия не имеет значения.

3.Фиксация пигмента и защита от внешних факторов.

Для закрепления пигмента на поверхности изделий применяется раствор акриловой грунтовки. Применение акриловой грунтовки позволяет также защитить изделия от влаги, грязи, и прочих внешних воздействий. Покрытые акриловой грунтовкой изделия можно протирать влажной тряпкой.

4.Защита изделий в наружном применении. 

Используя изделия при облицовке фасадов, элементов архитектуры и т.д. для защиты от атмосферных факторов применяют фасадные вододисперсионные краски и защитное покрытие.

5.Ремонт и реставрация.

Если возникло механическое повреждение его несложно подкрасить тем же составом пигмента и закрыть повторно лаком. Если повреждение значительное можно заменить целиком весь элемент. Если со временем произошло вытирание с поверхности гипса окрашенной части, то следует добавить в лак пигмент для водорастворимых красок на акриловой основе в требуемый тон и обработать эту поверхность.

 

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ГИПСОВОГО КАМНЯ

1. Материалы и сырьё, применяемые в технологии.

Для изготовления изделий, имитирующих природный камень, применяется чистая, водопроводная вода и формовочный, высокопрочный гипс соответствующий требованиям (ГОСТ 125-79**). Это минеральное вяжущее воздушного твердения, состоящее из полуводного гипса CaSo4-0,5H2O или ангидрита CaSo4 и образуется путем тепловой обработки и помола различных горных пород. Качество гипсовых вяжущих зависит от сроков схватывания, тонкости помола, водопотребности, предела прочности при сжатии и изгибе. Маркировка гипсового вяжущего дает информацию о его основных свойствах. Для производства гипсового камня используется гипс, марки Г-7-А-П. Маркировка означает марка-7, А-быстротвердеющее вяжущее, П-среднего помола.

2. Формование изделий.

Порошок гипсового вяжущего, затворенный водой, образует пластичное тесто, которое быстро схватывается и твердеет, при этом полуводный гипс присоединяет воду и превращается в двуводный. Реакция гидратации протекает быстро, с выделением теплоты и заканчивается через несколько минут после затворения. Процесс твердения вяжущего сложный, включает растворение, колоидацию и кристаллизацию. В результате этих процессов образуется прочный искусственный гипсовый камень, прочность которого повышается по мере высушивания. При твердении происходит увеличение объема изделий (от 0,3 до 1%). Для гидратации полуводного гипса требуется 13,6% воды от массы вяжущего. Практически, для получения высокопрочного гипсового камня и нужной густоты теста, используют от 30% до 40% воды. Увеличение количества воды приводит к резкому снижению прочности и качества изделий.

3. Изготовление гипсового камня

Процесс изготовления состоит из следующих операций:

а) Приготовление формовочного теста. Тесто готовится в два приема, в количестве необходимом для заливки нужного числа формовочных емкостей. На одну объемную часть воды используют две с половиной объемных части гипса. Сначала в разливочную емкость наливают отмеренный, полный объем воды и добавляют 1/2 часть гипсового вяжущего.  В результате получается ненасыщенный раствор, в котором процесс кристаллизации не происходит в течение достаточного времени. После спокойного перемешивания в течение 20-30 сек, до получения однородной массы, добавляют оставшуюся часть гипсового вяжущего и в течение короткого времени перемешивают до полной однородности. Готовое формовочное тесто годно к применению в районе 30-60 секунд.

б) Розлив в формовочные емкости. Готовое формовочное тесто выдавливают в формовочные ёмкости, заполняя их последовательно. Операция требует определенных навыков, от уровня которых зависит возможное количество одновременно заливаемых форм.

в) Создание монтажной поверхности на обратной стороне изделия.

 

После полного растекания теста необходимо прижать рифленую поверхность стекла, совершая круговые движения, к поверхности формовочной емкости. Общее время работы с раствором не должно превышать двух минут.

4. Выемка изделия из формы.

Выемка происходит через 15-20 мин. Характерным признаком готовности является свободное отделение стекла от формы.

5. Зачистка литников.

При формовании изделия образуются литники подлежащие зачистке, которую удобнее всего производить сразу после извлечения изделия из формы. Для этой операции возможно применение ножа или другого металлического предмета имеющего острые грани (напильник, шабер и т.д.). Необходимым условием остается сохранение геометрических размеров изделия.

6. Сушка изделий.

Сушка изделий производится в проветриваемом помещении. Изделия можно располагать  вертикально  рядами  в  несколько ярусов или  использовать стеллаж с решетчатыми полками для лучшей вентиляции. Температура сушки не должна превышать 70 С, так как наступит разложение двугитрата сульфата кальция и это приведет к снижению прочности.

 

ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ ОКРАШИВАНИЯ БЕТОНА

ПО ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИСКУССТВЕННОГО ДЕКОРАТИВНОГО КАМНЯ.

 

Метод № 1   -  «окрашивание до однородного цвета».

При  окрашивании  бетонной  смеси до однородного цвета, пигмент вводится либо в сухую смесь, либо в уже подготовленную смесь (вода и пластификатор уже перемешаны в смеси) и затем смесь перемешивается до однородного цвета.

Время перемешивания контролируется визуально, но не менее 7-8 минут.

Метод № 2 -  окрашивание "в присыпку".

Для этого метода необходимо сначала приготовить смесь по методу окрашивания № 1, затем, выбранный для присыпки пигмент, равномерно рассыпается по поверхности подготовленной смеси, и присыпанный пигмент необходимо увлажнить, т.е. перевернуть и пошинковать лопаточкой, перемешав таким образом с уже приготовленной смесью. Затем следует сделать несколько оборотов бетоносмесителя для перемешивания смеси. Количество оборотов определяется оператором либо мастером. В идеальном варианте количество оборотов должно быть указано в рецепте. От количества оборотов зависит цветовая гамма  изделий, т.е. чем больше делать оборотов смесителя, тем больше будет расходится по смеси пигмент, который был присыпан, тем самым придавая более крупные, размытые (не контрастные) пятна на основном цвете.

Важно! сухого пигмента на поверхности смеси быть не должно!

Порядок выполнения работ:

а) Дозируем в смеситель по весу: песок, цемент, пигмент или несколько пигментов.

б) Дозируем в ведро воду, пластификатор «С-3»,если нужно релаксол, и тщательно перемешиваем.

в) Включаем  бетоносмеситель и выливаем раствор пластификатора в смесь, перемешиваем 7-10мин

г) Приготовленную смесь равномерно распределяем по смесителю, затем, выбранный для присыпки пигмент, равномерно рассыпается по поверхности подготовленной смеси, и присыпанный пигмент необходимо увлажнить, т.е. перевернуть и пошинковать лопаточкой, перемешав, таким образом, с уже приготовленной смесью.

От количества оборотов зависит цветовая гамма  изделий, т.е. чем больше делать оборотов смесителя, тем больше будет расходится по смеси пигмент, который был присыпан, тем самым придавая более крупные, размытые (не контрастные) пятна на основном цвете. Количество оборотов определяется оператором либо мастером. В идеальном варианте количество оборотов должно быть указано в рецепте.

 

 

СОСТАВ БЕТОННОГО ДЕКОРАТИВНОГО КАМНЯ.

ПРИМЕНЯЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ.

 
Искусственный камень - типичный пескобетон на основе портландцемента,
изготовленный методом вибролитья в специальных эластичных или пластиковых  матрицах-формах и особым образом окрашенный.

 Основные компоненты :

1.Цемент (вяжущее) - основа любого искусственного камня. В данном случае это портландцемент марки М-400 или М-500 без добавок (Д 0).Маркировка на мешке : ПЦ400Д0.  Чтобы качество бетона всегда оставалось стабильно высоким, рекомендуем использовать только "свежий" цемент (как известно, он быстро теряет свои свойства со временем и от неправильного хранения) одного и того же завода-изготовителя с хорошей репутацией. Для производства искусственного декоративного  камня применяется как обычный, серый цемент, так и белый. В природе существует ряд цветов и оттенков, которые можно повторить только на белом цементе. В остальных случаях применяется серый цемент (из соображений экономической целесообразности).

2.Песок. Для производства "тяжелого" камня используется крупный кварцевый песок фракции 0,63-1,5 мм.  Без содержания комковой глины. Содержание илистых, пылистых, глинистых частиц не более 2%. Применение мелкого песка ухудшает прочностные характеристики бетона. И, когда это уместно, мелкий щебень, например, мраморный, фракции 5-10 мм. "Легкий" камень изготавливают с применением керамзитового песка.

3.Красители (пигменты) - важнейшая составная часть искусственного камня.
Умелое или неумелое применение красящих веществ напрямую отражается на внешнем виде конечного продукта. В опытных руках обыкновенный бетон прямо на глазах превращается в нечто совершенно неотличимое от натурального "дикого" камня. Как этого добиться? Для окраски цемента применяются минеральные неорганические пигменты (оксиды титана, железа, хрома) и специальные свето-, атмосферостойкие красители. Опытные производители обычно выбирают красящие вещества таких фирм, как Bayer и других, не менее авторитетных. Это связано не только со стабильно высоким качеством их продукции, но также и с широким ассортиментом. Так, Bayer предлагает несколько десятков "номеров" железноокислых пигментов. Комбинируя их между собой, можно подобрать практически любой необходимый оттенок цвета.

4.Суперпластификатор. Эта основная добавка улучшает пластичность приготовляемой смеси (равномерное растекание бетона в форме) и повышает прочность бетонов. Более подробно смотрите ниже:

марка С-3. Применяется 1 -  2% от веса цемента.

марка Глениум № 51.  Применяется 1 -  1,5% от веса цемента.

5.Вода водопроводная

Итак, портландцемент, песок, пигменты, cуперпластификатор и вода - это основной состав искусственного камня из бетона. Многие производители этим и ограничиваются, несмотря на то, что имеется огромное количество всевозможных дополнительных добавок в цементы для улучшения тех или иных характеристик. В любом крупном городе можно найти поставщиков отечественных и импортных добавок для бетонов. Это различные  полимерно-латексные добавки,
благотворно влияющие на долговечность бетона, ускорители твердения бетонов и
воздухововлекающие добавки, объемные гидрофобизаторы, во много раз снижающие водопоглощение (полезно для фасадного, цокольного и тротуарного камня), химические волокна для дисперсного армирования, что резко повышает трещиностойкость и многое другое. Применять что-либо из этих добавок или нет - решайте сами, хотим лишь порекомендовать использовать защитные пропиточные составы для обработки поверхности декоративного камня. Правильно подобранная "пропитка" для бетона позволит добиться следующих результатов:

повысит эстетичность восприятия камня и устранит "пыльность" – характерную особенность любого цементного бетона;

увеличит срок эксплуатации фасадного камня (дело тут в том, что процесс
разрушения декоративного бетона в первую очередь отражается на
цветонасыщенности еще задолго до появления первых признаков разрушений, причиной чему - обнажение частичек песка на лицевой поверхности камня),

резко уменьшит риск появления высолов на поверхности камня, являющихся
настоящим бедствием для цементных декоративных бетонов, из-за чего им следует уделять самое пристальное внимание.

 

СВОЙСТВА  ИСКУССТВЕННОГО КАМНЯ ИЗ БЕТОНА

Прочность.

В производстве облицовочного камня используется высококачественный портландцемент марки не ниже 400 Марка получающегося бетона - не ниже 200. Нормативная прочность изделий из этого бетона – не ниже 19,7 МПа, фактическая же прочность обычно намного превышает норматив (см. табл.)

Нужна ли изделиям очень высокая прочность? В принципе нет. Ведь облицовка стены никаких нагрузок не испытывает. И, тем не менее, каждый производитель стремится

повысить этот показатель. Зачем?

Во-первых, высокая прочность необходима для беспроблемной транспортировки продукции - практически у всех производителей технические условия запрещают ее

перемещение до достижения камнем определенного показателя прочности. Любой бетон  набирает  прочность медленно: после формовки - 30%, через двое суток - 50%, на пятый - день - 70% и только на 28-й день -100%. Ждать и тем самым затоваривать склады никто не хочет. Значит, лучше иметь прочность повыше, чтобы, необходимый для начала транспортировки уровень, достигался как можно быстрее (для потребителей это тоже хорошо – увеличивается вероятность, что камень доедет до места неповрежденным).

Во-вторых, высокая прочность, "никогда не бывает лишней" - мало ли в какие условия попадут изделия при транспортировке, укладке и в период эксплуатации

Морозостойкость.

Как правило, морозостойкость искусственного камня составляет 100-150 циклов (эта цифра сделалась своего рода нормативом морозостойкости для таких изделий). Чтобы прояснить, много это или мало, дадим некоторые пояснения.

Для определения морозостойкости искусственного камня установлены примерно такие же нормативы, как и для облицовочного кирпича высшего качества или для легких бетонов - не менее 50 полных циклов замораживания- оттаивания (выдержка 4 часа при температуре от -15 до -20°С, оттаивание в течение двух часов в воде с температурой +20°С и вновь в холодильник). Затем,  производится проверка изделий по внешнему виду (не должно появиться трещин и других видимых дефектов), или по потере массы, или по потере прочности. Но по какой бы методике, ни велись испытания, можно с уверенностью сказать одно  -  искусственный камень, прошедший 150 циклов замораживания, имеет, как минимум, трехкратный запас по морозостойкости по отношению к действующим в настоящее время нормативам.

Имейте  в виду, что фактическая морозостойкость изделий, может оказаться значительно выше указанной в документации, ведь большинство производителей просто прекращают испытания облицовочного камня после прохождения им 150 циклов .

Водопоглощение.

Это понятие тесно связано с двумя предыдущими. Чем ниже водопоглощение, тем выше прочность и морозостойкость. Обычно величина водопоглощения для  бетонов составляет от 4 до 9%. Чтобы снизить этот показатель, большинство производителей рекомендуют проводить обработку поверхности искусственного камня гидрофобизирующими составами.

Средняя  плотность.

Абсолютно очевидно, чем ниже этот показатель, тем легче сам материал, а следовательно, дешевле его транспортировка и стоимость работ по облицовке.

Фотографии Тоналито :

Фотографии Тоналито :