Пендлер Мозес Шлемович

Ремонт опасных парикмахерских бритв 1965 год

Предисловие

   Заточку и направку опасных парикмахерских бритв до сего времени производят кустарным способом единой технологии заточки не существует. Поэтому ремонт бритв обходится весьма дорого и делается далеко не качественно.

    Бритва как режущий инструмент работает в чрезвычайно специфических условиях. Поверхность лица, подвергаемая бритью, состав­ляет около 250 кв.см.Считая, что при нормальной густоте растительности на 1 кв.см.кожи че­ловека (мужчины) помещается около 100 во­лосков, получим, что на выбриваемой поверхности лица имеется около 25 000 волосков.

    Чтобы получить чистую поверхность кожи лица, бороду бреют в два приема, поэтому следует считать, что при каждом бритье бритва срезает минимум 50000 волосков. Челове­ческий волос представляет собой роговое вещество средней толщиной 0,1мм. Таким об разом, общая площадь всех срезаемых во вре­мя бритья волосков равняется площади сече­ния плотного рога диметром от 16 до 20 мм. Это большая нагрузка для столь тонкого ин­струмента, как бритва.

   Отечественные бритвы изготавливаются из стали ЭХО-5 с содержанием 1.25—1.4% угле­рода и 0.4—0.6% хрома.

   Основные требования и бритве следующие: она должна быть устойчива во время продол­жительной работы, быстро направиться в случае затупления. Бритвы считаются хороши­ми, когда после двух трех операций они легко восстанавливают первоначальную остроту жа­ла после легкой направки не ремню, натерто­му пастой ГОИ.

   Качество лезвия бритвы определяется  мар­кой стали, термической обработкой (твердость и микроструктура), геометрией лезвия (про­филь и толщина клинка, угол заострения режущей части и ровность поверхности лезвия бритвы).

  Режущие способности отремонтированной бритвы зависят от того, насколько правильно будет     применена технология ее ремонта и подобран материал необходимый для обработки клинка и ручки бритвы.

   В предлагаемой брошюре изложена суть технологии ремонта опасных парикмахерских бритв, даны практические рекомендации по их заточке и направке, описан инструмент, при­меняемый при ремонте бритв.

 

Брошюра рассчитана на работников парикмахерских и мастеров, занимавшихся ремонтов бритв.

 

Форма бритв

 

    Бритвы в зависимости от назначения изго­тавливаются различного профиля и различных размеров. Общепринятые наименования от­дельных частей приведены на рис. 1.

   Ширина бритвы выбирается в зависимости от толщины волоса чем тоньше волос, тем шире должно быть лезвие бритвы, для бритья головы изготавливаются иною размера, чем дли бритья бороды, и т.д.

   Угол лезвия  бритвы примерно должен быть около 18  градусов.

      Так для бритья головы удобна бритва большой и шириной формы в виде «лопаты», в то время как для удаления мозолей более пригодна маленькая узкая бритва, именуемая «змейкой»   Наиболее часто   встречающаяся

 

ширина лезвий опасных бритв показана на рис. 2.

   Форма выточки или форма поперечного се­чения полотна бритвы является одним из наиболее характерных показателей, по которому можно судить о качестве лезвии бритвы. Сле­довательно, при повторной переточке необхо­димо восстановить первоначальную форму по­перечного сечения лезвии. При этом необходимо иметь ввиду, что с каждой переточкой ширина лезвия уменьшается Выточка полот­на опасной бритвы может иметь 14 различных основных форм, соответственно чему бритвы разбиваются на 14 классов. На рис. 3 даны сечения лезвии бритв всех классов. Из рис. 3

 

видно, как от грубой формы I (простой клин) выточка лезвия доходит до самой совершен­ной, форма XIV соответствует почти пределу тонкости рабочего полотна бритвы.

  Конструкция бриты любого размера и формы предусматривает сохранение постоян­ного угла резания жала при ее направке. Толщина обухаимеет прямую зависимость от ши­рины лезвии. Чем уже лезвие, тем тоньше обух, и наоборот.

   Направкалезвия бритвы производится на брусках как показано на рис 4

  При направке происходит стачивание жа­ла лезвияи грани на обушке.

    Форма I (рис.3) выточки является самой несовершенной, так как для заточки бритвы такой формы необходимо стачивать всю боко­вую поверхность её, чтобы сохранить правиль­ный угол резания

   Производить направку одного жала нель­зя, так как изменится угол резания, что значительно ухудшит бреющие качества лезвия. Все бритвы с формой поперечного сечения, имеющей очертание по вогнутым кривым, до­пускают направку наиболее совершенным и легким способом, показанным на рис.4.В этом случае вся боковая поверхности полотна брит­вы остается неизменной.

   Из практики известно, что при многократных правках стачивание жала идёт быстрее,чем стачивание обушка, вследствие чего угол резания немного меняется, но на бреющую способность это влиянии не оказывает. Бритвы
классов X, XI,XII,XIIIиXIVимеют глубокие выточки полотна и по мере стачивания жала(уменьшения ширины лезвии) надо и соответственно
 уменьшить толщину обушка, т е. сточить ее грани.                                                                                       

  Так как правка жала производится пооче­редно с двух сторон, то и стачивать грани на обушке надо равномерно с каждой стороны

 

 

 
 

Ремонт бритв предусматривает не только правку жала,но и восстановление формы полотна путём затачивания и шлифовки лезвия бритвы.  

 

ЗАТОЧКА И ШЛИФОВКА ЛЕЗВИЯ БРИТВ

 

До начала заточки или шлифовки клинок бритвы отделяют от ручки. Это операция очень проста. Необходимо, однако, обратить внимание на то обстоятельство, что часто при снятии ручки ее ломают. Снятые ручки поме­чают таким образом, чтобы при последующей сборке правильно вставить в каждую из них клинки бритв.

Заточка лезвия состоит из спуска лезвия, шлифовки и помадки полотна.

Каждая из этих операций выполняется только при необходимости и определяется ма­стером для каждой бритвы в отдельности.

Заточку производят на специальных двухшпиндельных станках с абразивами со ско­ростью вращения 3000-3500 об\мин.

Применяемые абразивы приведены в табл. 1.

Профиль выточки лезвия зависит от на­ружного диаметра применяемого абразива, поэтому абразивы подбираются для каждой ремонтируемой бритвы в отдельности.

Наиболее оптимальные размеры абразивов для каждой операции заточки лезвия даны в табл. 2

Заточка производится при интенсивном ох­лаждении водой во избежание отпуска ее от нагревания. Операции заточки лезвия бритвы показаны на рис. 5

 

После заточки бритва поступает на под­водку полотна и здесь она получает оконча­тельный профиль поперечного сечения.

        Абразивы подбираются, так же как и при заточке, отдельно для каждой бритвы (в основном это операция «погладка» полотна). Да­лее бритвы шлифуются на войлочных и фетро­вых кругах с применением шлифовальных порошков Наружные диаметры фетровых кру­гов 60—80 мм.

Первые грубые шлифовки производят на наждачном порошке № 10—12,а далее для шлифовки и полировки применяют более тон­кие шлифовальные порошки. При этом каждая последующая шлифовка должна проводиться

 

так, чтобы с поверхности изделия снимались все риски, оставленные зернами шлифующего материала.

  Шлифовка, как правило, производится без применения охлаждающей жидкости. Поэтому чтобы избежать отпуска лезвия, необходимо вести эту операцию весьма осторожно. Хоро­шая полировка делает лезвие бритвы более устойчивым и долговечным.

  Лезвия бритв шлифуют на одно- или двухпиндельных станках простой конструкции, где на продолжение вала ротора, выступающего на 250—300 мм от крышки электромото­ра крепится инструмент.

   Применяемые шлифпорошки приведены в таблице 3

 

 

   После шлифовки лезвие проверяется на равномерность толщины. Для этого пользуются круглыми дере­вянными стержнями диаметром 10—12 мм (рис. 6),

    Если слегка нажать сбо­ку на жало бритвы, то на нем получается выпучина, которая пропадает, как толь­ко нажим прекращается. При равномерной толщине вдоль всего полотна выпучи­вание получается одинако­вым по всей кромке жала.

   Если после прекращения нажатия на жало выпучнна на нем частично остается, то это значит, что бритва чрезмерно мягка и в работе будет быстро тупиться Степень нажатия на жало должна соответствовать классу выточки бритв.

   Выше описана шлифовка лезвия бритвы шлифпорошками, нанесёнными на войлочный или фетровые круги. Непосредственное нанесение шлифпорошка на поверхность  круга требует наличия специального оборудования, квалифицированной рабочей силы и специального помещения. При ремонте бритв это экономически неоправданно. В этом случае надо пользоваться фабричной шкуркой.

 

 

Приготовление шлифовальной шкурки и наладка станка

 

    Шлифовальную шкурку приготавливают в следующем порядке.

   1. От рулона отрезают кусок шкурки тре­буемою размера с припуском на склейку концов  4-5 см.

    2. Шкурку на бумажной основе следует разрезать  ножом по линейке, а на полотня­ной только назревать с края, затем по надрезу разорвать руками.

    3.  Очистить от зерен часть ленты, предна­значенной под склейку, очистку произвести смачиванием шкурки водой.

   4.Закрепить шлифовальную шкурку на войлочном или фетровом круге костным или мездровым клеем.

   5.После приклейки шлифовальной шкурки к кругам необходима выдержка для схватыва­ния клеевого соединения.

6. Надежность креплении шлифовальной шкурки на кругах провернется холостым проворачиванием на шлифовальном станке.

     При наладке станка нужно проследить, чтобы не было биения инструмента, о поверхность кругов с приклеенной шкуркой была бы гладкой, без заметных выпуклостей, вмятин, прилипших частиц и грязи. Правильность уста­новки кругов на станке проверяется металли­ческой линейкой. Номера шкурок соответст­вуют общепринятым номерам шлифзерна или шлифпорошка. Они выбираются в соответст­вии с рекомендациями, указанными в табл. 3.

 

ИСПРАВЛЕНИЕ ЩЕРБИН И ТРЕЩИН НА ГОЛОВКЕ БРИТВЫ

 

  После заточки и шлифовки в большинстве случаев необходимо исправить конфигурацию головки бритвы. Такая операция может бытьи как самостоятельная, так как при небрежном обращении с бритвой на ней возникают трещины и щербины.                                                                    

   Очень удобны в работе бритвы с прямой головкой. Благодаря наличию у них острого угла между головкой и спинкой лезвия ими можно производить любые операции бритья волос. Но прямую головку чрезвычайно труд­но восстановить не в заводских условиях, и к тому же большинство отечественных бритв вы­пускаются с полукруглой формой головки.

 

Поэтому при исправлении дефектов на го­ловке необходимо стремиться к острому углу между ней и спинкой или по возможности по­лучить минимальную величину угла, как по­казано на рис. 7.

 

КЛЕПКА РУЧКИ

     Эта операция весьма простая. Однако очень часто форма плашек или их изгиб не дают возможности правильно укладывать клинок бритвы, вследствие чего он задевает за плаш­ки ручек и приходит в негодность. Жало хоро­шо направленной бритвы настолько тонко, что прикосновение к нему не только ручки, но даже пальцев руки понижает его первоначаль­ную остроту настолько, что бритва не может выдержать испытании на остроту и должна быть вторично направлена на ремне с пастой ГОИ

 

НАПРАВКА НА ОСЕЛКАХ И НА РЕМНЕ СПАСТОЙ

   Направка бритвы на оселках и оконча­тельно на ремне с нанесением пасты является последней операцией технологического про­цесса. Процесс направки состоит из трех опе­раций и каждая производится на специальных оселках.

  Из практики известно, что заточка и шли­фовка бритвы в отличие от направки произ­водится очень редко, только при большом из­носе лезвия.

   Однако даже при хорошем уходе бритва через 8—12 месяцев при индивидуальном пользовании и намного быстрее при работе в парикмахерских требует качественной направ­ки. Направка чаще всего является единствен­ной операцией технологического процесса. Для уменьшения трудоемкости перед такой направкой рекомендуется жало лезвия зата­чивать. Заточка производится два раза на фет­ровых кружках, первая операция с нанесени­ем микропорошка М20—М28 и вторая со шли­фовальной пастой. В этом случае процесс направки жала лезвия состоит только из двух операций. Направка на брусках средней твер­дости (С1 или С2) с большой величиной зерна № 3 или № 4 не производится. Если же жало не затачивали, то процесс направки состоит из всех трех операций и начинается на осел­ках более мягких н с большой величиной зер­на. Дальнейшие две операции проводят на оселках более жестких, с очень малой вели­чиной зерна. Применяемые для направки бруски названы в таблице 4.

 

Окончательная направка бритвы перед испытанием на остроту производится на ремнях, покрытых тонким слоем шлифовальной пасты. Последняя приготовляется на основе окиси хрома, которая благодаря чрезвычайной тонкости зерна обеспечивает получение наиболее чистой, ровной и острой режущей кромки жа­ла бритвы. Состав пасты на 1000 весовых ча­стей приведён в табл. 5.

 

    Направка бритв вручную на оселках яв­ляется самой трудоемкой и отнимает основное время при ремонте. Необходимо отметить, что этому процессу придается большое значение. Опыты показывают, что даже при неполноценной термической обработке бритвы хорошо направленное лезвие ее показывает высокие бреющие качества. И наоборот, клинок бритвы, изготовленный из лучшей стали по совершен­ному технологическому процессу, но недоста­точно направленный, хорошо брить не может. Вот почему при ремонте бритвы необходимо обратить особое внимание на улучшение каче­ства, окончательной направки жала бритвы Поэтому направка лезвия является весьма ответственной ручной операцией и требует вы­сокой квалификации мастера. В последнее время для улучшении каче­ства направки бритв введена электролитиче­ская заточка.

 

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКАЯ ЗАТОЧКА БРИТВ

  Электролитический метод заточки основан на анодном растворении металла, в результа­те чего жало бритвы заостряется. Заточка про­изводится в специальном электролите, состоя­щей из смеси фосфорной н хромовой кислот с определенным содержанием воды и железа. Лезвие бритвы погружается в электролит и служит анодом. В результате прохождения электрического тока металл с поверхности лезвия переходит в раствор.

   Процесс электролитической заточки позво­ляет получить лезвие бритвы с весьма высо­кими режущими свойствами, но требует специально обученного технического персонала и соответствующей аппаратуры.

 

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЙ ЗАТОЧКИ

   Для электролитической заточки могут быть применены сварные железные ванночки, по­крытые эмалью или винипластом, емкостью 500—550 куб см. В ванну наливает горячую воду при температуре 70 С или холодную воду по­догревают электронагревателем до той же температуры. Процесс производится при тем­пературе 70 -  72 С и поддерживается автома­тически контактными термометрами. Ванна питается постоянным током напряжением 6 в отселеновых выпрямителей ВС А-10. Выпрямленный  ток подаётся  в ванну (электролезер), где в качестве катода служит стальная пла­стинка, изготовленная из нержавеющей  стали, а в качестве анода — затачиваемая бритва. В качестве электролита употребляется рас­твор следующего состава:

 

 

 

Способ приготовления электролита следую­щий. В фосфорную кислоту удельного веса 1,6 вводят мелко измельченный хромовый ангидрид из расчета 200 грн а 1л фосфорной кисло­ты. Смесь выдерживают одни сутки, пока весь хромовый ангидрид не перейдет в раствор. За­тем электролит подогревают в водяной бане до 70—80 С. где происходит выпаривание. Выпаривание раствора прекращается, когда содержание воды в электролите достигает 9—13%. Приготовленный электролит при тем­пературе 20 С должен иметь удельный вес 1,715—1,72. Насыщение железом происходит в процессе заточки.

ПОДГОТОВКАЛЕЗВИЯ БРИТВЫ

К ПРОЦЕССУ АНОДНОЙ ЗАТОЧКИ

 

 

   Предварительно жало лезвия затачивается на фетровых кругах, покрытых микропорошком М28 или М10. Скорость вращения инструмента 3000—3500 об/мин. После заточки жала бритва обезжиривается протиркой лезвия тряпкой, смоченной в авиационном бензине. Обезжиренные лезвия погружают в электро­лит, так чтобы раствор покрывал лишь фаски бритвы При этом положительный полюс ис­точника тока подключается к бритвам. После заточки бритвы промываются в холодной, за тем в горячей воде и вытираются полотенцем.

 

 

Режим работы

 

  Во избежании изменении угла заточки в процессе работы необходимо строго придер­живаться стелющего режима работы:

температура электролита 70 С. плотность тока 100—200 а/кв.см, продолжительность выдержки 8—10сек.

Корректировка электролита

 

    При накоплении в электролите железа бо­лее 3.1% (в весовых частях) начинает выде­ляться осадок фосфата железа в твердой фазе. Это обстоятельство позволяет эксплуати­ровать электролит в течение 15—20 дней, прибегая периодически лишь, к очистке от шлаков и корректировке по воде и фосфорной кислоте

   Практически корректировка производится 1 раз в день введением электролита удельного веса 1.7—1.705. доводя уровень до определен­ной отметки. Корректировку по воде произво­дят 1 раз в три дня, добавлял дистиллирован­ную воду в электролит Удельный вес электро­лита при корректировке должен быть 1,715—1,72,корректировку по хромовому ангидриду и железу производят  руководствуясь данными химического анализа.

 

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ

   В процессе ремонта может возникнуть надобность в очистке клинков бритв от грязи и масел и для этой цели применяется обезжи­ривание и раствор следующего состава:

каустическая сода (NaOH) (едкий натр) — 25 г/л; поташ (Кa2CO3) (углекислая соль) — 50 г/л, тринатрийфосфат (Na3PO4) (фосфорнокислый натрии) — 15 г/л; жидкое стекло — 2-3 г/л;

   Процесс обезжиривания производят при температуре ванн не ниже 90С.

   Для обезжиривании следует иметь три ванны, причем в двух ваннах помешается обезжиривающий раствор, а третья наполняется го­рячей водой. Размеры ванн зависят от коли­чества клинков бритв. Все ванны должны быть снабжены электроподогревом в целях поддер­жания температуры раствора и воды во время работы не ниже 90С. Ниже температуры раствора в 90С работа не производится.

  Время, потребное на обезжиривание, при температуре состава 95 —100°С составляет 15—20мин.

 

ИСПЫТАНИЕ ОСТРОТЫ БРИТВЫ И УПАКОВКА

 

  Наиболее распространенным практическим методом испытания остроты бритвы считается проба на срезание свободно висящего челове­ческого волоса. Испытание производится следующим образом: человеческий  волос зажи­мается в пальцах руки с таким расчетом, что­бы ои высовывался на длину 30-40мм,затем легким нажатием испытуемой бритвойна рас­стоянии 10 мм от места зажатия волос срезают. Если бритва хорошо заточена и направлена, то любым местом лезвия бритвы волос может быть легко срезан. Практически проверяют лезвие бритвы описанным способом во многих местах и в случае получения удовлет­ворительного результата считаютее пригод­ной для работы.

    Для этого испытания используют женские волосы, предпочтительно волосы блондинок ввиду большей их мягкости и тонкости по сравнению с мужскими волосами.

Волосы, предназначенные для испытания,обязательно освобождаются от покрывающей их жировой смазки мытьем, так какв противном случае бритва, даже очень хорошо направленная и острая, только будет скользить по волосу, не разрезая его. Однако  этотспособ не является совершенным, но он очень прост и удобен.

   Бритва после проверки на остроту смазывается и упаковывается в футляр.                                     

  Смазываются бритвы жировыми веществами, предохраняющими сталь от коррозии.

  Сами смазывающие вещества не должны содержать примесей, вызывающих коррозию. На практике часты случаи, когда хорошо отремонтированная бритва, после очень непродолжительного лежания в упаковке покрывается ржавчиной вследствие того, в материалах упаковки содержались вредные химические примеси.

Исправление дефектов на ручках изготовленных из пластмасс

 

Наиболее часто встречаются  следующие дефекты:

1.Небольшие трещины на плашках по от­верстиям для шарнира или крепления клин­чика.

2.Отклеился клинчик при снятии клинка или по другим причинам.

3. Лопнули одна или обе плашки.

Для исправления дефектов перечисленных в пунктах 1 и 2 производится склеиванием или сваркой при помощи газового теплоносителя заключающейся в сплавлении соединяемых деталей.

   Для сварки необходима специальная ап­паратура. Однако ввиду небольшого колчества ручек, единовременно подлежащих ремонту, применять еёнецелесообразно. Исправление дефектов, перечисленныхв п. 3. склейкой не эффективно, а поэтому производится заме­на на юную ручку или меняется лопнувшаяя плашка.

    На рис 8 показана пластмассовая ручка с наиболеечасто встречающимися дефектами, перечисленными в пп 1 и 2.

Склейкапроизводится двумя способами: с использованием растворителей.

Клей получают растворением синтетических смол в соответствующих растворителях. Отвердевание клея может быть ускорено нагревом. Из-за маленьких партий ремонтируемых ручек или из-за того что в большинстве случаев природа пластмассы различная, нагревать ремонтируемые детали не рекомендуется.

При этом необходимо особо помнить, что целлулоид мгновенно воспламеняется при со­прикосновении с открытым огнем и легко горит.

Склеивание деталей производится при температуре не ниже 15 градусов в чистом сухом помещении. В противном случае на поверхности изделия может конденсироваться влага окру-

 

жающего воздуха, что ухудшает качество кле­евого шва. Для более полного удаления раст­ворителя даётся открытая выдержка, и лишь затем их соединяют.  Намазывать клей следует равномерным движением кисти только в од­ном направлении, не допуская образования пузырьков воздуха. Толщина наносимого слоя не должна превышать 0,5мм. Наносить клей лучше всего на поверхности обеих склеивае­мых деталей. До склейки побежденные места очищаются от грязи. Лучше всего дляэтой целииспользовать острое шило или заточенный острый конец проволоки. Сам процесс склейки какой либо зачистки не требует. Клей наносится только на повреждённые или склеиваемые поверхности, ибо под его воздействием, детали теряют свой блеск. Заклейка не сквозных трещин и приклейка клинчиков производится специальными видами

 

   клея для каждой пластмассы. При выборе наиболее пригодного способа склеивания следует учитывать следующие факторы: химиче­скую природу пластмассы, технические требо­вании к свойству клеевого шва и условия эксплуатации, экономические преимущества того или другого способа склеивания н ток­сичность применяемого клея.

   Склеивание с помощью растворителей при­меняется чаще всего для термопластичных ма­териалов. Его выбирают в тех случаях, когда соединяемые термопластики легко раствори­мы в органических растворителях или имеют общие растворители При этом получается соединение, в котором шов состоит из мате­риала склеиваемых деталей.

   Применять какой-либо один вид клея не представляется возможным, так как ручки к бритвам изготовляются заводами из пласт­масс, различных по своей структуре. Лучше применить универсальные синтетические клеи.

ибо они пригодны для склейки целого ряда однородных пластмасс. Кроме того,они по­ставляются в мелкой фасовке, что удобно для ремонта.

    В табл. 6 даны рекомендуемые сорта' универсального клея дли наиболее часто встречающихся пластмасс, идущих на изготовление ручек

Для устранения дефектов на целлулоидных ручках применяются чистый ацетон и дихлор­этан, однако самым существенным недостат­ком последнего является высокая токсичность.

При отсутствии универсальных могут при­меняться специальные клеи,состав которых приведен в табл. 7.

   В табл. 8 даны клеи, пригодные для склей­ки ручек отечественных бритв, так как извест­на природа их пластмассы. Для ручек к бритвам иностранных марок наиболее пригоден универсальный клей БФ-4 наоснове фенолформальдегидно-поливинилбутиральной смолы или чистый ацетон.

 

• изготовление пластмассовых ручек
• при ремонте бритв

 

       Как уже было отмечено, восстановление лопнувших частей ручки (плашек) склейкой неэффективно, а поэтому производится замена их на новые.                                                                                        

        Из практики известно, что ручки выходят из строя чаще, чем клинки. Кроме того, каж­дый мастер привыкает к своему инструменту и выбрасывать годный клинок из-за того, что поломалась ручка, нецелесообразно.

      Заводы, выпускающие новые бритвы, за­пасные ручки к ним, как правило, не изготавливают.

   Поэтому на местах, где производится ре­монт бритв, новые ручки выпиливаются  из фа­неры на лобзиковых станках, а чаше всего подбираются старые плашки. Такой способ отнимает много времени, и нередко стоимость изготовления новой ручки дороже самой бритвы.

     Самым высокопроизводительным и эконо­мически оправданным способом изготовления плашек считается штамповка их из термопла­стических пластмасс. К ним относятся, цел­лулоид, винипласт и органическое стекло. Штампование целесообразно производить на ручных винтовых прессах мощностью 5 т.

Капитальные вложения составляют всего 175—200 руб и состоят из затрат на приобре­тение ручного 5 тонного винтового пресса и из­готовление вырубного штампа простой конст­рукции.

 

    Изготовление новых ручек усложняется тем, что в  ремонт поступают не только бритвы отечественных марок, но и иностранных фирм. Клинки большинства бритв иностранных фирм длиннее отечественных на 3—4 мм. На рис. 9 дан чертеж универсальной плашки, пригодной для всех клинков отечественных и для боль­шинства бритв иностранных марок.Так плаш­ки от ручек отечественных бритв имеют в дли­ну 147мм, предложенная плашка на рис 9 имеет о длину 150мм. Увеличение длины на 3мм обеспечивает ее универсальность.

Штамповка плашек производится из тер­мопластичного материала толщиной 2,5—З мм

 

В табл. 9 даны наименования марки и норма­тивы   применяемых для   штамповки   материалов.

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛАШЕК

Перечисленные в таблице 9 термопластические пластмассы поставляются в листах. Для удобства процесса штамповки их разрезают на полосы. Резку можно производить ножницами любых конструкций  или  распиливанием  на специальных   (круглопильных,  маятниковых или дисковых) станках с применением обыч­ного    деревообрабатывающего    инструмента (дисковые пилы). Для этой цели также при­годны ленточнопильные станки. При работе с дисковыми пилами требуется хорошее ограж­дение инструмента. Если же имеется блочное органическое стекло, то его можно распилить слесарной ножовкой на стенке  При разовой небольшой партии целесообразнее распилить лист ручной ножовкой. Листовые термопла­стичные   пластмассы  еще хорошо режутся стальной лентой  или  проволокой толщиной 0,1 - 0.15 мм нагретой электрическим током до 250 - 300С. При резании этим способом лист надвигается на режущее полотно со скоростью 0.5 м\мин. Работать на таком приспособлении можно только в помещении с хорошей венти­ляцией, а также при наличии понижающего трансформатора для напряжения тока 36 в.

Подогрев полос

Подогрев осуществляется для придания пластичности и получения хорошего рельефа при штамповке. Чтобы полоса подогревалась равномерно и не коробилась, на нее укладывают металлические полосы, так называемые "утюги". Каждый материал имеет свою опти­мальную температуру нагрева. Превысить ее нельзя, так как он начинает разлагаться или становится высокоэластичным и теряет свою прочность или резко увеличивается длитель­ность охлаждения штампованной плашки. Так, нагревание винипласта допускается в преде­лах 125-130С, нагревать выше не следует, так как он начнет разлагаться или станет слишком мягким и текучим. При температуре 150 С наступает расслаивание материала на отдельные слои.

    Целлулоид  штампуется без подогрева. Можно применять подогрев в водяных ваннах при температуре 80—90 С. Подогревать цел­лулоид иначе, чем в ванне с горячей водой запрещено ибо возможны несчастные слу­чаи.

    Интервал температур подогрева органиче­ского стекла больше, чем у винипласта. При нагреве органического стекла изменяются ве­личина и характер дефектов поверхности пла­стины. Так, мелкие царапины, небольшие вы­боины или наплывы совсем пропадают. Наибо­лее благоприятными будет температуры нагрева 120-160°С.

    Нагревается полоса вне штампа. Способ нагрева зависит от величины объема работ. При большом объеме работ нагрев произво­дится на плитах, представляющих собой от­крытые металлические основания, внутри ко­торых имеются электрические спирали или проходит пар.

   Для предотвращения случайных поврежде­ний поверхности полос подогревательные плиты покрывают хлопчатобумажной тканью. Кроме открытых плит, для подогрева полос могут применяться камерные печи, обогре­ваемые газом, паром или электричеством, сушилки с обогревом инфракрасными лу­чами

  При небольшом объеме работ можно поль­зоваться обычной электроплиткой напряже­нием 36 в, у которой открытые спирали за­щищены листом железа.

 

ШТАМПОВАНИЕ

 

Изготовление плашек может производить­ся на вырубном штампе простой конструкции или в комбинированном, где одновременно с формоизменением происходит и вырубка кон­тура. Выбор типа штампа зависит от требова­ний, предъявляемых к внешней поверхности готовой ручки. Так, ручки, изготовленные на комбинированном штампе, где одновременно со штамповкой происходит и формоизменение, имеют красивую обтекаемую внешнюю поверх­ность. Ручки же, изготовленные на простом вырубном штампе, такую внешнюю поверх­ность не имеют.

Процесс штамповки на комбинированном штампе сложнее, чем на простом вырубном и кроме того, изготовление самого штампа на­много сложнее.

Процесс штамповки на комбинированном штампе сложнее, чем на простом вырубном, и, кроме того, изготовление самого штампа на­много сложнее.

    Процесс штамповки происходит следую­щим образом. Нагретую полосу укладывают в штамп, закрепленный на прессе, поворотом маховика или нажимом на кнопку создается давление и плашка отштамповывается. При формоизменении нагретый материал под дав­лением пресса принимает форму штампа и затвердевает, сохраняя при охлаждении при­данную ему форму. Продолжительность штам­пования плашки от 6 до 20 сек.

    Во избежание деформации при формоиз­менении изделия охлаждают. Для окончатель­ного охлаждения и предотвращения внутрен­них напряжений их опускают вхолодную воду. Время выдержки около 10 мин.

     Чтобы целлулоид во время штамповки не прилипал к пуансону, штамп периодически смачивают специальным раствором.  Составтакого раствора на 1000 ве­совых частей приведен о табл. 10

При штамповании из ви­нипласта поверхность штам­па смазывается тонким сло­ем стеарина.

 

 

ДЕФЕКТЫ ПРИ   ШТАМПОВКЕ И ИХ УСТРАНЕНИЕ

 

   Трещины. Их образова­ние связано с разрушением материала под воздействием напряжении, возникающих при штамповке.

   Плавное приложение внешней нагрузки и правильно выбранный температурный режим уменьшают случаи образования трещин, а также изменение цвета материала по кром­кам наружного контура со стороны инстру­мента—ореолы. Если в конструкции штампа предусмотрены прижим материала с острым инструментом и соблюдение температурных режимов, то величины ореолов сводятся к минимуму. Зазор между пуансоном и съемни­ком соответствует скользящей посадке 3-го класса точности. Удельное давление прижима при штамповке должно составлять 0,3— 0,5кгс/кв.мм поверхности среза. Чистота поверх­ности среза зависит от величины односторон­него зазора между пуансоном и матрицей и температурным режимом. При соблюдении всех необходимых условий штамповки дефекты поверхности исчезают. Рабочая часть пуансо­на должна быть выполнена с незначительным конусом 1-2 градуса.

 

ШТАМПЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛАШЕК

 

     Пуансон должен быть по возможности ко­ротким и свободно закрепляться по скользя­щей посадке 3-го класса точности в пуансонодержателе. Точное направление пуансона достигается съемником толщиной 15—18 мм. Зазор между пуансоном и съемником — сколь­зящая посадка 2—3-го классов точности. Па­раллельность между съемником и зеркалом матрицы должна быть не менее 0,05—0,08 мм на 100 мм. Глубина погружения пуансона в матрицу не должна превышать 0,5—0,8 мм. Чистота обработки пуансона, рабочей части матрицы и поверхности съемника, прилегаю­щего к материалу, должна соответствовать 8—9-му классу чистоты обработки поверх­ности

   Стойкость матрицы между перешифровками примерно равна 8000—10000 плашек.

На рис. 10 показан простой штамп для вы­рубки плашек. Процесс работы следующий.

Полоса, предварительно нагретая через прорезь   в   направке   5,   накладывается на

 

матрицу 6 пуансон   1,  ходом вниз своим бортиком через шайбу 3 и резиновый прижим 4 прижимает направку 5 к материалу и одновременно вырубает деталь. Деталь через окно в матрице б поступает в резервуар с хо­лодной водой и там окончательно охлаждается. При такой конструкции штампа наносить ху­дожественную инкрустацию на изделие, а так­же изменять его форму невозможно.

 

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ШТАМПОВАННЫХ ПЛАШЕК

    Механическая обработка состоит из удаления заусенцев, сверления двух отверстий и полировки поверхностей.

  Заусенцы удаляются напильниками, фреза­ми или абразивами. Выбор инструмента зависит от количества плашек.

     Вручную  заусенцы удаляются плоскими напильниками с насечкой под углом 45°.При большом объеме работ заусенцы уда­ляются абразивами или фрезами.

    Абразивы применяются электрокорундовые, на керамической связке, твердостью С1 или С2 и шлифзерно № 25- 20. Скорость вращения 2000 — 2500 об/мин с обяза­тельным ограждением вращающегося ин­струмента.

   Отверстия сверлят по предварительной разметке в собранной ручке. Сверлить отвер­стия в каждой плашке в отдельности не реко­мендуется. Диаметр отверстий 2—2,5 мм. При­меняются спиральные сверла с углом заострения 90-100 градусов со скоростью вращения 1500 об/мин и подачи 0,5 мм/об.

 

    В зависимости от состояния поверхностей применяется предварительная шлифовка или минуя ее, только полировка.

   Шлифование применяется для удаления с поверхностей царапин и рисок. Шлифуют на простых шлифовальных станках с суконными или хлопчатобумажными кругами, а также с натянутым а виде бесконечной ленты наждач­ным полотном с применением шлифовальных паст. В качестве пасты применяется отмучен­ная пемза с водой.

    Органическое стекло хорошо шлифуется пастой следующего состава (в %); трепел или инфузорная  земля —20; этиловый спирт —25  вода - 15      керосин  -2,   масло -     1,   скипидар—4. аммиак—0.2; столярный клей—0,2

дибутилфтолат  — 2,6.

   Если изъяны большие, то производится предварительная шлифовка шкуркой отдельных плашек шлифпорошком №     6—8 и средней мягкости СМ1, СМ2. Окончательная шлифов­ка производится мягкой шкуркой М2, М1 и шлифпорошком № 4—5.

    При шлифовке деталь прижимается к кру­гу с удельным давлением 1 — 1,5 кг/см при скорости вращения круга 30-40 м/сек. При шлифовании шкуркой деталь прижимается с удельным давлением 0.5—1 кг/см при скорости врашения полотна 5—7 м/сек.

  После шлифовки ручкиполируются на хлопчатобумажных  или суконных кругах диаметром 40 - 60 см, вращающихся со скоростью 1400—1800 об/мин.

    В зависимости от  состояния поверхностей применяется полирование в две стадии.

    Для первичного полирования служат поли­ровальные пасты ГОИ (окись хрома 30% и парафии 70%) или  ВИАМ-2. представляющая смесь в соотношении 1:1 минерального поли­рующего порошка (инфузорная земля или пемза 25%, вода 70%, керосин 4%, масло ма­шинное 0,5%. скипидар 0.5%) с масляно-восковой массой (окись хрома 55%, натуральный

 

 

воск 11%. стеариновая кислота 34%). Во вре­мя вращения круга паста периодически наносится на его края. Окончательная полировка придает ручке блестящую поверхность. Применяются хлопчатобумажные круги (вязь, фланель) диаметрами 400-600 мм со ско­ростью вращения 2500—3000 об/мин. Нажим изделия на полировальный круг при этом дол­жен быть слабым, так как при сильном нажи­ме ручка может потускнеть (пригореть) от чрезмерного выделения тепла при трении и размягчении пластмассы.

  Необходимо иметь в виду, что риски или царапины остаются на поверхностях ручки и результате шлифовки или полировки крупно зернистыми материалами. При несоблюдении режимов (скорости вращении и удельного давления прижима) происходит подгорание обрабатываемых поверхностей.

  На рис 11 показано правильное обращение с опасной парикмахерской бритвой