Выкидывая мусорный пакет из квартиры в контейнер, наверное, никто не задумывается о том, что же с ним будет дальше. А наш мусорный пакет ждет вполне себе интересная судьба, где будут присутствовать, как и руки человека, так и автоматизированные технологии.

Несколько дней назад я побывал на территории комплекса по переработке отходов (КПО) «Волхонка» под Санкт-Петербургом, где открылась первая очередь. Он стал первым из пяти новых перерабатывающих предприятий на территории Санкт-Петербурга и Ленинградской области, строительство которых запланировано АО «Невский экологический оператор» для того, чтобы обеспечить переход к современным технологиям обращения с твёрдыми бытовыми отходами, образуемыми внутри петербургской городской агломерации.



Этот проект возник не на пустом месте — его история началась в 1965 году, когда было принято решение о проектировании Опытного завода механизированной переработке бытовых отходов в Ленинграде. Через пять лет завод запустился с проектной мощностью 400 000 м^3 в год. В 1982 году введена в эксплуатацию промышленная установка термической переработки (пиролиза) с производительностью 30 000 тонн в год. К 2009 году мощность завода выросла до 1 070 000 м^3 в год, но... устаревшее оборудование, отсутствие инвестиций и ремонта сделали свое дело — старый завод пришел в бедственное положение.

Интересно, что в 90-е года большую головную боль заводу доставили новые «ингредиенты» бытового мусора — полиэтиленовые пакеты и пластиковые бутылки. Существующие оборудование не было готово к его переработке. В итоге старый завод так и не приспособили под новые условия, хотя свою продукцию он продолжал перерабатывать.

В феврале 2022 года завод перешел в собственность АО «Невский экологический оператор» и началась масштабная реконструкция, разделенная в два этапа. В 2022 году были выполнены работы по строительству нового цеха приёма ТКО, реконструкции существующих административных и производственных корпусов бывшего опытного завода МБПО, а также монтажу оборудования автоматизированной линии сортировки отходов, рассчитанной на обработку 200 000 тонн отходов в год. Такое быстрое строительство обусловлено тем, что старые полигоны исчерпали свой ресурс и их надо в следующем году закрывать. А что делать с мусором тогда? Правильно — перерабатывать.

Давайте отследим, какой путь проделывает мусор на новом и современном комплексе.

1. Сюда он поступает на мусоровозах, которые собирают контейнеры во дворах. Сейчас все мусоровозы имеет трекеры, камеры. А сотрудники оператора обязаны фотографировать контейнеры до и после опорожнения. Есть модели разной размерности под различные дворы и условия.


Кстати, остается открытым вопрос, насколько необходима сортировка мусора в домашних условиях. Лично мое мнение такое, что совершенно не нужна. Жители будут этим заниматься только если будут огромные штрафы и небольшие бонусы за сортировку. Добровольно этим будут заниматься только особо отмороженные экоактивисты. Да и смысла дома сортировать, если мусор потом на этом заводе и так сортируется? В общем, вопрос сложный, многогранный и хотелось бы узнать ваше мнение в комментариях.

2. Посмотрев на эту кучу мусора, мой коллега Дмитрий Чистопрудов сказал: «Чертов капитализм! Мир упаковки!». Куча пестрит всякой упаковкой, бутылками, пакетами и так далее. Все же советская серая упаковочная бумага хоть и выглядела неказисто, зато и перерабатывалась легко и просто. А теперь увы — эту кучу ждет целый завод и комплекс механизмов. И так получилось, что северная столица стала последним в стране крупным городом, где мусорная реформа началась только в этом году. Логично, что складировать все эти горы мусора в городе невозможно, в области тоже не желательно. Для решения этой проблемы и создали мусорного оператора, в числе которого город, область и Интер РАО, которое умеет реализовывать крупные проекты.


3. Это технологический участок №1 — разгрузка смешанных отходов и отбор крупногабаритных составляющих.


4. На предприятии установлен автоматизированный мусоросортировочный комплекс (АМСК), в состав которого входят свыше 90 единиц различного оборудования, в том числе: разрыватель пакетов, трёхфракционный барабанный грохот, каскад оптических сепараторов, баллистический сепаратор, магнитный и вихретоковый сепараторы, трёхфракционный воздушный сепаратор, линия прессования вторичных материальных ресурсов, пресс-компакторы, измельчитель для производства RDF-топлива и система перемещения контейнеров револьверного типа.


5. Поскольку новый комплекс располагается в черте города, недалеко от районов жилой застройки, при реализации проекта особое внимание уделено вопросам обеспечения экологической безопасности. Чтобы свести к минимуму воздействие на окружающую среду, в процессе работы предприятия выгрузка поступающих отходов и их сортировка будут осуществляться в закрытых цехах, оборудованных системами вентиляции и фильтрами для очистки воздуха. В результате объём выбросов сократится более чем на 90% по сравнению с аналогичными показателями опытного завода МПБО.


Отдельно хочу отметить, что не пахнет. На улице — совсем не пахнет. Это опять же особенность современных технологий — они очень экологичные.

6. Площадь КПО «Волхонка» в два раза меньше, чем другие подобные. Поэтому перед проектировщиками стояла непростая инженерная задача: вписать современное оборудование в ограниченные габариты существующих производственных корпусов. В результате в сравнительно небольшом здании удалось разместить 90 единиц различного оборудования, 80% из которого – отечественного производства.


Основным производственным процессом предприятия является глубокая сортировка твёрдых коммунальных отходов при помощи современного высокотехнологичного оборудования (барабанных грохотов; магнитных, оптических, вихретоковых сепараторов), выбранного по итогам изучения передового российского и зарубежного опыта организации мусороперерабатывающих производств.

Технология обеспечивает выделение вторичных материальных ресурсов (стекло, бумага, картон, различные виды пластика, лом чёрных и цветных металлов) в объёме не менее 15% от общего объёма поступающих на предприятие ТКО. Лёгкие горючие фракции, непригодные для вторичной переработки, будут использоваться для производства альтернативного RDF/SRF-топлива, которое может использоваться на цементных заводах. Его доля составит не менее 20% от массы входящего потока ТКО.

После завершения второго этапа реконструкции на предприятии появится цех компостирования органических отходов, отделяемых в процессе сортировки от общего потока ТКО, которые после обезвреживания будут перерабатываться в технический грунт. Их доля составит от 40 до 45% от общего объёма ТКО в зависимости от сезона.
Техногрунт, который будут получать после завершения второго этапа реконструкции — инертный материал, который может использоваться в дорожном строительстве, а также в качестве изолирующего слоя на объектах размещения отходов. Сам по себе этот материл вообще безвреден.

7. На КПО установлена автоматическая система управления производственными линиями (АСУ).


8. По сути, все управление идет с одного рабочего места.


9. Общая протяженность конвейерных лент свыше 1,5 км (1680 м).


10. Технологический участок №2 — предварительная сортировка . На этом участке используется ручной отбор материалов, не предназначенных для попадания в барабанный грохот. На этом этапе отбирается ряд полезных фракций (бумага, гофрокартон, пленка и стекло), а так же крупногабаритные включения (как одеялко, что вытаскивает рабочий на фото). Нелеквид и весь отобранный материал удаляется и идет на участок прессования.


11. Технологический участок №3 — первичная классификация отходов, отделение металлосодержащей фракции.


На фото выше — трехфракционный барабанный грохот. На данном этапе из потока выделяют «отсев» (грязь, мелкий мусор, органика и т.д.) с коэффициентом чистоты не менее 80%.. Отсев с грохота, дальше объединяется с отсевов с баллистического сепаратора и проходит через магнитный сепаратор. Металлические включения, которые он отобрал, проходят контроль у оператора, где отбирается нелеквид.

12. Далее отходы попадают на четвертый участок, где с помощью воздушного сепаратора происходит разделение фракции по массовым характеристикам.


13. Технологический участок №5 — на нем с помощью оптического сепаратора происходит классификация средней фракции. Сортировка и контроль качества целлюлозных материалов.

14. На фотографии как раз виден процесс разделение фракции. Часть падает вниз, а часть за счет разряжение и своего веса уносится наверх.


15. Несмотря на автоматизацию, к сожалению, избавится от ручного труда не представляется возможным. Контроль качества сортировки, вылавливание неподходящих фракций и так далее.


16. Конфигурация комплекса поражает — клубок конвейеров и переходных мостков.


17. Результат сортировки — бутылки ПЭТ.


18. Прессовочная машина делает аккуратные кубики из различных продуктов сортировки. Это, например, металлические банки. Да, металл тоже разделяется на черный и цветной.


19. А вот ПЭТ бутылки.


В рамках II-ого этапа, реализация которого запланирована на следующий 2023 год, предусмотрено строительство новых производственных корпусов, что позволит увеличить производительность ещё на 400 000 тонн отходов в год и обеспечить полный цикл переработки ТКО за счёт ввода мощностей по компостированию органических отходов. Также запланировано строительство и реконструкция вспомогательных зданий, сооружений и инженерных сетей, необходимых для обеспечения работы комплекса. Общая площадь застройки после ввода в строй всех объектов, предусмотренных проектной документацией I-ого и II-ого этапов, увеличится на 37 936,74 кв. м. и составит, с учётом уже существующих зданий и сооружений, 55 406, 74 кв.м.

В общем, дело очень нужное и переработкой отходов, конечно, нужно заниматься.

https://russos.livejournal.com/1531271.html

https://russos.livejournal.com/1445624.html

В ноябре отправился на север, в Усть-Луга, где находится одна из крупнейших железнодорожных станций нашей страны (мне тут подсказывают, что уже крупнейшая) и Европы. Эта станция обслуживает порт Усть-Луга. Станция состоит из трех парков (в перспективе пять) и одной, самой современной, сортировочной горке, где надвиг и роспуск составов происходит в автоматическом режиме.



1. Сортировочная станция нужна для обслуживания грузов, которые поступают в порт или из него. Изначально был заложен огромный потенциал по развитию станции, и она постепенно была достроена до гигантских размеров. Сейчас подгорочный парк содержит 44 пути, что делает его самым большим на территории бывшего СССР.


2. Придется все же коснуться истории порта и самой станции, так как без этого сложно оценить масштаб стройки. Впервые разговоры о новом порте пошли в начале лихих 90-х годов. Россия потеряла четыре крупнейших порта на севере, которые достались маленьким, но очень гордым и независимым странам. Первоначально развитие порта шло весьма посредственно, но в 2008 году внезапно напал мировой кризис и... в порт и инфраструктуру пошли вложения в десятки миллиардов рублей. В итоге наша страна получила свой собственный современный порт, огромную ЖД станцию и сопутствующую инфраструктуру. И всё это с почти неограниченной перспективой развития. На снимке состояние местности в 2005 году. Порт пребывает в зачаточном положении.


3. 2009 год. Звездный час порта уже пробил и продолжается. Развитие началось семимильными шагами. Началось заметное перетекание трафика из прибалтийских портов и транзитные деньги стали оставаться в нашей стране.


4. 2013 год. До второго звездного часа еще год. В 2014 г. подхлестнули санкции, «крымнаш» и украинский кризис — Усть-Луга стала основным хабом на Калининград, обеспечивая устойчивую грузовую связь с российским анклавом на Балтике (в.т.ч. и по оборонным нуждам), и, несмотря на общую рецессию экономики, грузооборот продолжает быстро расти.


5. Современный снимок из космоса.


Рост грузоборота в порту. Колоссальный скачок в 2010-е года, который продолжается.
2003 год — 0,44 млн.т.
2005 год — 0,71 млн.т.
2008 год — 6,76 млн.т.
2011 год — 22,7 млн.т.
2013 год — 62,6 млн.т.
2015 год — 84 млн.т.
2016 год — 93,4 млн т.

6. Схема расположения парков станции. Она, конечно, дает лишь приблизительное понимание масштаба.


7. Общая площадь застройки Усть-Лужского железнодорожного узла составляет 930 га, из них 270 га занимает сортировочная система станции Лужская. Общая протяженность путей Усть-Лужского железнодорожного узла на полное развитие будет составлять более 300 км. Сегодня Усть-Лужский железнодорожный узел представляет собой единую железнодорожную станцию Лужская, в её границах для обслуживания грузовых терминалов построены три парка: Лужская-Северная, Лужская-Южная и Лужская-Нефтяная.


8. — Парк Лужская-Северная обслуживает комплекс перегрузки угля, универсальный перегрузочный комплекс, а также комплекс по перегрузке
технической серы.
— Парк Лужская-Южная обслуживает перегрузочный комплекс «Юг-2», автомобильно-железнодорожный паромный комплекс, контейнерный терминал.
— Парк Лужская-Нефтяная обслуживает комплекс нефтеналивных грузов.


Для обслуживания перспективных грузовых терминалов: металлургического, и минеральных удобрений предусмотрено строительство парка Лужская-Генеральная, кроме того в северной части порта Усть-Луга проектом заложено строительство парка Лужская-Восточная.

9. И, конечно, грандиозная Лужская сортировочная.


10. Я помещу здесь еще эту схему, взятую у periskopа — тут помечены границы зоны, где использовано оборудование Siemens. Подробнее об этом мы поговорим ниже, просто у меня в инстаграме были вопросы, мол, сколько там иностранного оборудования. В общем объеме станции оно занимает 20%.


11. Давайте пройдем в диспетчерскую и посмотрим, как это все управляется. Пост управления дежурного по горке. На экране показаны статусы путей, замедлителей и другого оборудования. Именно это рабочее место интегрировано с оборудованием Siemens.


12. Другие рабочие места (посты дежурных по парку приёма, парку транзита, парку отправления и дежурного по станции) оборудованы по стандартным технологиям РЖД и находятся в глубине зала. Все управление идет только с экрана.


13. Подгорочный парк. И состав подается на горку для дальнейшей сортировки.


14. Дежурная по станции Лужская — Айнура Алиева.


15. Теперь давайте посмотрим на работу самой горки. После роспуска вагонов, под действием гравитации, вагоны начинают скатываться вниз. Кстати, эта горка позволяет делать роспуск двум составам одновременно! Далее вагон проходит через специальные замедлители, которые задают интервал вагонам, замедляют их и обеспечивают нужную скорость на сортировочных путях.


16. Вторая (средняя) тормозная позиция, кроме интервалов, обеспечивает совместное регулирование скорости скатывания отцепа, третья тормозная позиция осуществляет прицельное торможение отцепа в зависимости от занятости подгорочного пути.


17. Самое важное отличие этой горки от всех других, которые работают в нашей стране — это то, что она бесшумная. В отличие от пневматических приводов замедлителей, здесь использованы гидравлические.


18. Вагоны уже катятся на свой путь


19. Счетчик колесных пар.


20. Привод замедлителя. Все подогревается электричеством.


21. Работа горки полностью автоматизирована. Система знает вес вагона, состояние погоды, рельсов, сила ветра и его направление. Все это система управления учитывает и задает силу торможения на всех участках замедления.


22. Перед путями парка находится третья ступень замедления и, на некоторых путях, дополнительные компенсаторы-замедлители.


23. Они служат для роспуска опасных грузов II категории (piston retarger — в английской терминологии). Да, горка может, впервые в России, сортировать нефтеналивные и другие опасные грузы второй категории


24. Радар для определения скорости вагонов на роспуске.


25. Третья ступень торможения и дополнительные компенсаторы-замедлители.


26. Еще одно новшество — вот этот мини локомотив на тросовой тяге. Он служит для подталкивания вагонов до своего места. Они заменяют маневровые локомотивы в подгорочном парке и сокращают время составления состава два-три раза.




27. Этими усиками с роликами тележка и толкает за колесную пару вагоны. Действует она на всем протяжении парка в 106 вагонов.


28. А станция живет своей жизнью — вот едет путевая техника.


29. А мне пора знакомиться с автоматическим режимом работы локомотива. Сейчас он в ручном управлении едет за мной в подгорочный парк.




30. Машинист тепловоза Денис Мундингер объясняет как происходит управление в автоматическом режиме.


31. В 2015 году впервые в России на станции Лужская Октябрьской железной дороги внедрена технология надвига и роспуска составов горочным локомотивом без участия машиниста (в полностью автоматическом режиме). В сентябре 2017 года доля работы в этом режиме составила 97,6%.


32. Под автоматическим управлением происходит надвиг и роспуск состава с горки. Смена пути и прицепка к новому составу для сортировки. На фото мы карабкаемся в горку. После проезда светофора МГ2 машинист перевел локомотив в автоматический режим и дальше он поехал сам.


33. Тепловоз уехал в начало путей, подождал пока соберут маршрут, совершил сцепку с составом, надвиг на горку и роспуск вагонов.




34. По правилам машинист обязан находится в кабине. Но, может покидать свое рабочее место. Хотя обычно он сидит и наблюдает за процессом. Сейчас, когда технология отлажена, вмешательства требуется очень редко.


35. Пока идет работа, мимо нас проехал второй тепловоз. Он идет оказать помощь электровозу, который забоксовал на подъеме с тяжелым составом. Рельсы мокрые, электровоз легкий, состав тяжелый, на подъем въехал с маленькой скоростью. Результат был предсказуемый. Но, ничего страшного, тепловоз сейчас всех вытащит.


36. Машинист Денис Мундингер следит за роспуском.


37. Очень непривычно видеть, как тепловоз едет сам. Задает скорость, тормозит пневматикой, регулирует обороты и прочее.


38. При выходе на полную мощность порта Усть-Луга, выгрузка по станции Лужская составит более 3500 вагонов в сутки.


39. Центр управления. Кстати, на многих фотографиях вы могли видеть контактную сеть. 18 октября 2017 года дан старт промышленной эксплуатации электрифицированного участка Веймарн — Лужская в рамках полигона Кузбасс — Северо-Запад.


40. Расцепщик. Вот его работу нельзя автоматизировать, пока будет автосцепка СА-3.


41. На табло ему высвечивается количество вагонов, которые надо отцепить. Длинной кочергой он производит отцепку, и вагоны дальше покатились сами с горки.




42. На горку прибыл новый состав для сортировки.


43. Подгорочный парк. Колоссальный объем работы, сделанный за короткий срок, где ничего не было.


44. А наш локомотив поехал за следующим составом.


45. Общий вид на сортировку ранней осенью. С земли этот масштаб не виден вообще.


Огромное спасибо пресс-службе РЖД и Октябрьской железной дороге за организацию съемки.

PS. Фотографии обычной сортировочной горки в Иркутске.

https://russos.livejournal.com/1414981.html