Компании «Полипласт Новомосковск» вручили диплом призера регионального этапа Всероссийского конкурса «Российская организация высокой социальной эффективности» - 2023». Церемония награждения состоялась 25 сентября на заседании областной трехсторонней комиссии по регулированию социально-трудовых отношений, которую провели заместитель министра труда и социальной защиты региона – директор департамента труда и занятости Светлана Ильюшина, председатель Тульской Федерации профсоюзов Сергей Судницын и исполнительный директор Объединения работодателей «Тульский областной Союз работодателей» Андрей Забродский.

Всероссийский конкурс «Российская организация высокой социальной эффективности» с 2000-го года проводит Минтруд России. Победителей и призеров выбирает экспертная комиссия по балльной системе оценки.

Цели конкурса — это, в первую очередь, привлечение общественного внимания к важности решения социальных вопросов на уровне организаций, выявление лучших социальных проектов, создание позитивного социального имиджа.

"Проведение конкурса – это возможность для организаций продемонстрировать активную внутрикорпоративную политику, достижения по работе с персоналом, улучшению условий и охраны труда, развитию социального партнерства, формированию здорового образа жизни и другие", - отметила Светлана Ильюшина.

Компания «Полипласт Новомосковск» — крупный работодатель. В компании действуют расширенные социальные пакеты, они включают бесплатные обеды, оплату проезда до места работы. Передовикам и ветеранам выделяют бесплатные путевки в санатории, детям сотрудников - в оздоровительные лагеря. Профсоюз организует экскурсии, корпоративное обучение, спортивные состязания. Сотрудники предприятия получают подарки на праздники и особенные даты. Работникам оказывают материальную помощь в трудную минуту. Кадровая политика холдинга — это симбиоз лучших традиций прошлого и передовых тенденций настоящего.

Помимо развития внутрикорпоративной культуры, компания «Полипласт Новомосковск» придерживается принципов социально ответственного бизнеса.  Так, являясь социальным партнером областной администрации, «Полипласт» уделяет особое внимание системной реализации общественно важных проектов. Это и развитие спорта, поддержка учебных и медучреждений, волонтёрство, наставничество, поддержка ветеранов, защита окружающей среды, поддержка детей с ограниченными возможностями и другие важные направления.

С 17 мая по 17 июня 2023 года компания «Полипласт Новомосковск» принимает участие в онлайн-выставке «Тульское качество 2023», объединяющей в своих рамках лидеров производственной сферы, крупного бизнеса, среднего и малого предпринимательства, потребителей, а также экспертов экономической отрасли. Организаторами мероприятия выступают Союз «Тульская торгово-промышленная палата», ФБУ «Тульский ЦСМ», тульское региональное отделение «Союза машиностроителей России» и «Тульский областной Союз работодателей» при поддержке Правительства Тульской области и Администрации города Тулы.

Выставка "Тульское качество" проводится с 1998 года и зарекомендовала себя как эффективный инструмент формирования положительной репутации тульских предприятий, а также продвижения их продукции и услуг. С 2020 года выставка расширила возможности для экспонентов и посетителей и проходит в онлайн-формате. Возможности виртуальных стендов позволяют раскрыть информацию о тульских производителях с самых разных сторон.

В этом году компания «Полипласт Новомосковск» представила на выставке следующий перечень наукоемких химических продуктов собственной разработки:

• Полипласт РЕМpro 70 – безусадочная быстротвердеющая сухая смесь тиксотропного типа, содержащая полимерную фибру, предназначенная для конструкционного ремонта бетона и железобетона;
• Линамикс ПРО – увеличивающий сохраняемость подвижности суперпластификатор на основе полиоксиэтиленовых производных поликарбоновых кислот;
• Литопласт 3M – разжижитель сырьевого шлама при производстве цемента, керамических шликеров, изделий строительной, санитарно-гигиенической керамики, а также для буровых и цементных растворов, дефлокулирующих агентов и понизителей фильтрации.

Подробности Вы можете узнать, посетив наш виртуальный стенд по ссылке: https://tulatpp.online/polyplast

Одновременно различают два основных типа микроструктуры клинкера.

Гломеробластическая(гломеробластовая) структура - структура кристаллически-зернистых полиминеральных метаморфических пород. Характеризуется кучным расположением главных составных частей породы, скопляющихся в агрегаты мономинерального состава

Рис. 3.4. Микроструктуры клинкеров. Светлые кристаллы -белит (1), коричневые – зерна (2)– алит, темнокричневые – поры (3). Матрикс (промежуточная фаза) – стеклофаза (4).

Для портландцементного клинкера гломеробластическая структура характеризуется неравномерно зернистым распределением кристаллов алита и белита в виде чередующихся групповых скоплений разной величины.

Монадобластическая (геолог. термин MonadoblastischeStruktur) равномерно зернистая) - равномерное распределение поодиночке кристаллов алита и белита по объему зерна без образования скоплений и агрегатов.

Гломеробластическая структура клинкера является результатом плохого усреднения сырья, грубого помола компонентов, присутствия в сырьевой шихте кремнезема в виде кварца, недостаточного или неравномерного обжига. Характерна для клинкеров с низким коэффициентом насыщения.

Монадобластическая структура получается при оптимальных условиях обжига сырьевой смеси, характеризующейся высоким коэффициентом насыщения, минимальным содержанием кварцевых зерен.

Из клинкеров монадобластической структуры получаются цементы более высокой активности (прочности) по сравнению с цементами из клинкеров гломеробластической структуры даже при одинаковом химическом составе.

Так, по рис. 4.2 а) видно, что основные кристаллические зерна алита и белита имеют области скопления кристаллов, в которое входят от 5 до 30 отдельных зерен, тогда как на рис. 4.2 б) зерна алита и белита равномерно распределены по всему полю аншлифа.

Как известно, клинкерное зерно представляет собой поликристалл, механическое разрушение которого может быть хрупким, пластическим или смешанным в зависимости от строения кристаллической решетки. Для металлов, содержащих большое количество свободных электронов, при отсутствии фиксированных связей в некоторых  направлениях характерны пластические деформации. Для ионно-ковалентных кристаллов, к которым относятся и кристаллы клинкера, характерны фиксированные в пространстве связи и вследствие этого хрупкое разрушение.

Как установили В. Ф. Журавлев и М. М. Сычев, микротвердость и хрупкость (диаметр выколки, образующейся при вдавливании алмазной пирамидки) отдельных минералов цементного клинкера различны (метод Виккерса). Наибольшей микротвердостью характеризуются белит и С₄АF, наименьшей хрупкостью – С₄АF. Физические свойства основных клинкерных фаз приведены в табл.(табл. 3).

Алит и белит, имея примерно одинаковую микротвердость, резко различаются по хрупкости. У кристаллов алита больше дефектов структуры, поэтому они значительно более хрупки, чем кристаллы белита; чем больше белита, тем сильнее процессы налипания и агрегирования цемента.

Использование классической теории трещин Гриффитса при рассмотрении разрушения гетерогенных твердых материалов осложняется обстоятельством сложения крупных зерен полиминеральным составом и сложной структурой. Поскольку горная порода, клинкер, керамика являются агрегатами из отдельных минеральных зерен или кристаллов, развивающаяся внутри зерна микротрещина неизбежно выходит на его границу и, следовательно, радиус r устья трещины увеличивается скачком. Поэтому для перехода трещины в другое зерно (кристалл) и дальнейшего ее развития требуется напряжение больше, чем это следует из теории Гриффитса. Таким образом, существует некоторое «барьерное» напряжение, при котором только и возможно развитие трещины в реальном твердом теле. Кроме того, развитие трещин в таком теле происходит преимущественно по контакту минеральных зерен, т. е. по цементирующему материалу.

Разрушение горной породы (с позиций любой теории прочности) определяется действующими в ней напряжениями. Но в силу неоднородного строения пород локальные очаги концентрации напряжений распределены в ее объеме случайным образом. Поэтому прочность и разрушение горных пород рассматривают со статистических позиций. Такой подход оправдан и для большинства других материалов гетерогенного строения.

Поддержание качества клинкера на должном уровне требует осуществления оперативного контроля параметров продукта, но точное определение качества производится физико-механическими испытаниями после длительного интервала времени, когда происходит твердение образцов. Вследствие длительного промежутка времени определения качества клинкера лабораторными методами, качество клинкера определяют по содержанию в нем свободной окиси кальция, гранулометрическим характеристикам, то есть используются косвенные методы.

Высокотемпературные цветные камеры и оптические пирометры обычно используются для предоставления оператору непрерывных изображений печи. Поскольку печь и конвейеры, занимающие центральное место в процессе, являются движущимися, бесконтактное измерение температуры с использованием инфракрасных методов уже давно признано более эффективным способом достижения поставленных целей.

Стандартной практикой является использование термометра соотношения, который подходит для температур в диапазоне от 1000-2600 ° C. Термометр отношения выдает два выходных сигнала с немного разными длинами волн, которые усредняются процессором сигналов для получения истинной температуры продукта независимо от любого временного препятствия на пути обзора. Сигнальные процессоры последнее поколение является многоканальным и способно принимать сигналы от нескольких инфракрасных термометров.

Повреждения корпуса печи и внутренней огнеупорной футеровки из-за чрезмерно высоких температур и теплового удара можно избежать, контролируя температуру корпуса с помощью инфракрасного сканера вместе с вращающимся зеркалом и сопутствующей электроникой. Система устанавливается на расстоянии 30-40 м и может производить до 1000 измерений. Выходные сигналы передаются на компьютер, содержащий электронику и программное обеспечение для сбора данных, который отображает цветное тепловое изображение, представляющее распределение температур вдоль корпуса печи и расположение холодных и горячих.

Идентификация скола обмазки в зоне обжига по результатам контроля температуры корпуса печи, температурная развертка высвечиваются на экране контроля температуры корпуса печи в разных зонах.

Существует несколько запатентованных экспертных систем, которые доказали свою ценность в оптимизации процесса сжигания, и они используют измеренные значения в дополнение ко многим другим входным данным процесса. В конечном счете, управление процессом осуществляется путем регулировки подачи в печь, расхода топлива и скорости вентилятора с принудительной тягой. Одновременный контроль подачи и скорости печи обеспечивает надлежащее объемное наполнение материалом (примерно, 7-12% от общего объема печи). Температура подаваемого газа и уровень кислорода на входе заданы на уровне 1000°C и 2% соответственно. Весь процесс управления печью, конечно же, связан с составом сырьевой муки, топлива и клинкера, определяемым заводской лабораторией.

Для управления электроприводами механизмов холодильника предусмотрено дистанционное управление cпульта оператора системы обжига с необходимыми электрическими блокировками и местное управление без блокировки. Дистанционное управление с автоматическими блокировками является основным видом управления. Местное управление предусматривается только для наладочных и ремонтных работ. Переключатели видов управления расположены в распределительном пункте.

Блокировка для работы колосникового холодильника имеет особенно важное значение, так как неисправности в схеме могут привести к аварийному выходу из строя колосниковой решетки и, следовательно, печного агрегата в целом. При остановке холодильника печь должна быть обязательно остановлена, и подача клинкера в холодильник прекращена. Печь должна быть обязательно остановлена и при выходе из строя вентиляторов острого и общего дутья.

Применение современных технических средств автоматизации и приборов контроля технологических величин, и разработка на их основе автоматизированных систем управления процессом обжига с применением методов теории управления, увеличивает объем производимой продукции, повышает энергоэффективность производства, снижает колебания качественных параметров клинкера. улучшая тем самым конкурентоспособность предприятия.

Для визуализации всех процессов и параметров управления в центре управления процессами установлены несколько мониторов, позволяющих оператору отслеживать и управлять всеми  процессами. Причем мнемосхемы могут быстро переключаться на экране в зависимости от необходимости воздействия на тот или иной процесс. Для наглядности на рисунках представлены мнемосхемы процесса обжига во вращающейся печи.

На рисунке ниже представлена мнемосхема обжига во вращающейся печи  с 5-ю ступенчатым циклонным теплообменником и предкальцинатором с одновременным выводом параметров охлаждения клинкера с охладителем отходящих газов.

Возле каждой контрольной точки имеется окно, в котором отражается значение контролируемого параметра. При выходе параметра за контрольные значения система может подавать цветовой или звуковой сигнал.

Дистанционное диспетчерское управление производством подразумевает контроль технологических процессов и оборудования с помощью контрольно-измерительных приборов и датчиков. Сигналы передаются на преобразующие измерительные приборы, на исполнительные механизмы, которые управляются регулирующими дросселями.

Данные приборов и датчиков выводятся на экран компьютера пульта оператора, которые установлены в центре управления процессами (ЦУП). В описании схемы указываются всегда верхний и нижний пределы каждого параметра. Автоматизированные системы дают возможность производить действия по управлению технологическими процессами: закрывать и открывать задвижки на подаче шлама и топлива, изменять положение шиберов дымососов для изменения тягодутьевого режима печи, управлять работой приводов, вращающих цементную печь и пр.

На цементных производствах, где применяются современные средства автоматизации, все еще главную роль в управлении занимает оператор, на которого возлагаются функции принятия решения на основе информации, формируемой на пульте управления. При этом возможны ошибки в силу человеческого фактора. Создание полностью автоматической системы управления печью обжига с использованием инженерных методов автоматизации затрудняется тем, что процессы в печи являются достаточно сложными с точки зрения математического описания.

Поддержание определенного соотношения между количеством подаваемого воздуха и топлива, необходимого для горения, является непременным условием получения максимальной температуры факела, а, следовательно, и повышается экономичность процесса горения. Если количество воздуха подается больше, чем необходимо для горения, то температура факела становится ниже и происходит пережог топлива. При подаче меньшего количества воздуха температура факела уменьшается и происходит неполное сгорание топлива. В обоих случаях из-за нарушения указанного соотношения, для получения оптимальной температуры горения необходимо осуществлять управление технологическим процессом. Необходимое соотношение воздуха и природного газа устанавливается с помощью датчика этих регуляторов расхода. Расход первичного воздуха и газа измеряется сужающимися устройствами и измеряются измерительными приборами. Автоматическая система регулирования подачи воздуха полностью обеспечивает экономичное горение топлива.

В печи с циклонными теплообменниками имеются механизмы следующих трех групп: механизмы питания печи сырьевой мукой, обжига и охлаждения; тягодутьевые механизмы и механизмы пылеулавливания и транспортирования уловленной пыли. Для управления этими механизмами предусматривается дистанционное управление с блокировкой с пульта оператора печи, являющееся основным видом управления. И местное управление (без блокировки), которым пользуются только при проведении наладочных и ремонтных работ. На период розжига печи предусмотрено деблокированное управление отдельными механизмами печного агрегата (в том числе главным приводом печи и вентилятором первичного воздуха). С деблокированного управления на блокированное переводят на ходу без остановки механизмов. Работа главного привода печи сблокирована с работой системы смазки. Вспомогательный привод печи используют только при ремонтных работах. Для него применено местное управление.

Управляют встряхивающими механизмами электрофильтров и включают высоковольтные агрегаты электрофильтров со щита управления подстанции электрофильтров с одновременной сигнализацией об их работе на пульте оператора печи. При этом электроды электрофильтров встряхивают автоматически по заданной программе в соответствии с режимом встряхивания.

При нарушении нормальной работы системы смазки автоматически включается резервный маслонасос. Если после включения резервного насоса нормальная работа смазки не восстанавливается, то с выдержкой времени отключается электродвигатель привода печи. При превышении уровнем сырья в бункере заданного предела прекращается подача сырьевой муки из отделения смесительных силосов.

Для обеспечения нормальной работы агрегата имеется сигнализация: предпусковая звуковая; состояния механизмов (сигнальные лампы горят ровным светом при работе механизмов и не горят совсем при нормальной их остановке; при аварийной остановке лампы мигают); превышения температуры колосниковой решетки горячей зоны холодильника; превышения верхнего уровня сырья в бункере.

Качество клинкера в форме содержания свободной окиси кальция в нем на выходе печи в силу сложности и длительности лабораторного измерения оценивают по температурам в зонах печи, поскольку процесс изменения СаОсв прямо зависит от температуры. Для этого строят систему управления печью как распределенным объектом, разбивая печь на зоны и выделяя переменные по каждой зоне, характеризующие протекающие физико-химические процессы.

При разработке автоматизированной системы управления печью обжига как единым агрегатом в обязательном порядке учитываются взаимные связи между данными процессами, которые накладываются друг на друга. Назначение системы автоматического регулирования состоит в обеспечении стабилизации качества обжига, снижении расхода топлива и ручного труда.

Различают следующие методы автоматизированного контроля и управления производством в зависимости от целей управления и возможности автоматизации:

1. автоматизированный контроль технологического процесса;
2. дистанционное диспетчерское управление технологическими процессами и агрегатами;
3. автоматическое регулирование и автоматизированное управление.

Они и определяют основные мероприятия при проведении управления вращающейся печью:

• подбор оптимального химического и минералогического состава клинкера в сырьевой смеси, обеспечивающего необходимые условия для высокоэффективной работы печи и стабильности процесса;
• выбор рационального режима работы теплообменных устройств для интенсивного теплообмена и снижения потерь теплоты;
• отработка рационального режима сжигания топлива, обеспечивающего экономное его расходование и интенсивность высокотемпературных процессов;
• выбор оптимальных режимных параметров всей печной системы и отработка методов управления процессами.

Выделяют следующие технологические величины и переменные, характеризующие процесс обжига, которые используются при автоматическом контроле и управлении:

• температура и разрежение отходящих газов;
• температура материала по зонам печи (чаще всего измеряют температуру в зоне подогрева, кальцинирования и спекания);
• расход, температура, давление и калорийность газообразного топлива;
• гранулометрический состав клинкера;
• нагрузка на главном приводе печи;
• содержание СО₂, О₂, NO_xи СО в отходящих газах.

На входе печи всегда имеются неконтролируемые возмущения, которые возникают из-за изменения свойств сырья, внешних условий либо других неучитываемых факторов. Для компенсации неконтролируемых возмущений, измеряются промежуточные переменные, такие как температуры по зонам печи, учитывается гранулометрия клинкера, то есть косвенно определяются показатели качества клинкера и отслеживаются значимые параметры технологического процесса.

Если переменные покидают интервал нормального протекания процесса, то это свидетельствует о нежелательных режимах, это требует управления всей системой. При этом в силу случайного характера возмущений измеряемые технологические величины являются стохастическими процессами. По результатам измерений рассчитывается необходимое количество тепла, изменяется тягодутьевой режим, либо корректируются другие управляющие воздействия для компенсирования этих возмущений. Соответственно управляющие воздействия как реакция на входные случайные изменения тоже будут носить стохастический характер, что позволяет применять методы статистической динамики для идентификации математической модели.

Процесс обжига клинкера характеризуется тем, что во вращающейся печи обжига происходят взаимосвязанные физические и химические превращения вещества, тепломассобменные процессы, происходит движение материала от холодного конца к горячему концу печи, происходит сжигание топлива в самом пространстве печи. Приведенные процессы являются достаточно сложными.

 Так, например, процессы горения топлива, движения газов и материала, теплообмена и физико-химических превращений сырьевой смеси тесно связаны между собой и каждый из них имеет решающее значение. Производительность печей, удельный расход топлива зависят не только от конструктивных и технологических исходных характеристик, но и от режима работы.

Форсирование режима до известного предела повышает производительность, но увеличивает унос материала, температуру отходящих газов, удельный расход теплоты. Дальнейшее форсирование может привести к сокращению производительности из-за большого уноса при одновременном резком увеличении удельного расхода теплоты.

Уменьшение нагрузок печей против оптимальных также расстраивает их работу: происходит смещение зон, пересушка материала и т.д. Например, процесс декарбонизации, с выделением СО₂ воздействует на процесс сжигания топлива как углекислотный огнетушитель, тем самым изменяя форму факела, что в свою очередь влияет на разложение СаСО₃. Или, например, при возникновения сильного пыления клинкера пропускная способность холодильника уменьшается, что негативно влияет на тягодутьевой режим и может привести к еще большему пылению.

Таким образом, можно сказать, что при управлении вращающейся печью обжига нельзя отдельно воздействовать на какой-либо процесс или параметр, а нужно учитывать взаимозависимость технологических величин.

Основными выбросами из цементных печей являются CO₂, клинкерная пыль, NO_x и SO₂ — все остальные выбросы незначительны и иногда специфичны для некоторых установок.

Усредненные данные по выбросам из цементных печей составляют в расчете на 1 кг клинкера в граммах:

• CO₂  =835;
• SO₃=0,5;
• NO_x=2,5;
• цементная пыль=25.

Мировая общественность в первую очередь озабочена выбросом CO₂, который возникает из-за декарбонизации известняка (50-55%), сжигания топлива (40-45%) и потребления электроэнергии (до 10%).

В процессе производства, по оценкам материального баланса процесса, на метрическую тонну клинкера при обжиге известняка выделяется около 535 кг CO₂ и около 330 кг CO₂ при сжигании топлива, что приводит к прямым выбросам 835 кг CO₂ на метрическую тонну клинкера.

Промышленность в целом приняла следующие ключевые рычаги для сокращения выбросов CO₂:

• Сведение к минимуму использования клинкера в составе цемента (ввод минеральных добавок);

• Расширение использования альтернативных видов топлива;

• Повышение энергоэффективности работы печного агрегата;

• Выработка электроэнергии с использованием отработанного тепла;

• Постепенное внедрение возобновляемых источников энергии.

Кроме того, изучается возможность улавливания и рециркуляции CO₂.

Что касается выбросов пыли, то мировые стандарты устанавливают пределы содержания пыли в отходящих газах до 30-50 мг/нормальный м³ (Нм³). Благодаря усовершенствованным электрофильтрам и эффективным тканевым фильтрам промышленность соблюдает предельные нормы. Образование оксидов азота (NO_x) связано с высокой температурой пламени в печи, и NO является основным компонентом (около 95%) так называемого термического NO_x. Количество выбросов NO_x увеличивается, если топливо, сжигаемое в печи с предкальцинаором, содержало большое количество азота. Поскольку большая часть NO преобразуется для NO₂ в атмосфере выбросы указаны как NO₂ на кубический метр отходящих газов. Измеренные значения выбросов NO_x показали диапазон 300-2000 мг/Нм³, но в большинстве случаев выбросы превышают глобальный предел в 500-800 мг/Нм³. В этом случае важно принять меры по сокращению выбросов, и разрабатываемые новые технологии включают установку горелок с низким содержанием NO_x, ступенчатое сжигание топлива и селективное некаталитическое восстановление оксида азота. Выбросы SO², как правило, ниже 300…500 мг/Нм3, но в некоторых случаях может быть и выше. Высокие выбросы SO₂ часто объясняются сульфидами, содержащимися в сырье, которое окисляется при температуре от 370 до 420°C в предкальцинаторе и циклонном теплообменике.

В таких случаях может потребоваться внедрение технологии десульфуризации дымовых газов путем введения гидроксида кальция.

Помимо вышеуказанных основных выбросов, возможны незначительные выбросы нескольких органических соединений, таких как диоксины и фураны, полихлорированные бифегилы, полициклические ароматические углеводороды, группа BTEX (бензол, толуол, этилбензол и ксилол) и неорганические кислоты, такие как HCl и HF, которые  могут поступать из системы обжига. Выбросы тяжелых металлов также встречаются в процессе производства клинкера. Эти выбросы редко превышают нормы, установленные во всем мире. Когда они обнаруживаются в избытке, исследование сырья и топлива становится важным для выявления источников и их соответствующего устранения.

Выбросы органических соединений стали более важными с использованием альтернативных видов топлива, и соблюдение норм выбросов имеет важное значение.

Стандартные неорганические связующие:

Свойства металлургических брикетов для стандартных связующих, использующихся для формования методом вибропрессования (таблица 2). Для стандартных неорганических добавок характерно отсутствие первоначальной прочности брикетов, высокая дозировка (более 8 %), высокая механическая прочность на сброс после сушки и термообработки. Цемент обеспечивает высокую прочность при сжатии (более 1,5 тс/бр.) в отличие от жидкого стекла.

Новые органические связующие:

1) Первоначальная механическая прочность брикетов

Показано, что для различной влажности (от 3 до 11 %) формовочной массы металлургического сырья возможно подобрать добавку, обеспечивающую первоначальную прочность брикетов на сброс (см. рисунок 2). Изменяя влажность массы (3-11 %) и дозировку связующих (0,7-5,5 %) возможно достичь требуемой первоначальной прочности брикетов на сброс (от 10 до 50 сбросов).

При испытании брикетов из металлургической шихты влажностью 8-10% на сброс наблюдаются пластические деформации. Деформации брикетов имеют как частичный характер (сминание углов, небольшие изменения формы брикета), так и значительный (сплющивание брикета). Во втором случае необходимо увеличить дозировку добавки при данной влажности или снизить влажность. Как правило, при одной влажности при увеличении дозировки добавки характер пластической деформации брикетов переходит от значительного к частичному. При этом при дальнейшем увеличении дозировки добавки наблюдается раскол брикета при тестировании на сброс в связи с нехваткой воды для растворения добавки.

При испытании брикетов из металлургической шихты влажностью 3-5% на сброс наблюдаются упругие деформации (брикет практически не деформируется с углов, но происходит раскол брикета).

Так как некоторые из представленных связующих работают при сниженной влажности, путем замены цемента на органическую полимерную добавку возможно снизить первоначальную влажность брикетов вибропрессования. При этом использование связующих, работающих при высоких влажностях (8,5-11 %) позволяет формовать влажные материалы (шламы, концентраты), избегая стадии предварительной сушки.

Органические связующие обеспечивают первоначальную прочность брикетов на сброс в отличие от цемента и жидкого стекла, благодаря чему брикеты сразу после изготовления на вибропрессе способны выдержать несколько пересыпок в процессе транспортировки до склада или сушильной камеры.

2) Упрочнение брикетов после сушки

Показано влияние сушки брикетов в естественных условиях на механическую прочность на сброс на рисунке 3. Большая часть органических связующих обеспечивает упрочнение брикетов после сушки в 2-5 раз. Для некоторых связующих прочность сохраняется на уровне свежесформованных брикетов. Связующие добавки, обеспечивающие прочность высушенных брикетов на сброс на уровне или выше применения 8 % цемента: «ТД 000.000.СВ.» 5,5 %, «Полипласт Лигно» 5 %, «Термопласт 3СВ» 5 %, «ТД 037.00.ВС» 4 %, «ТД 049.103.ВС» 1 %, «ТД 021.096.ВС» 2 %, «ТД 021.097.ВС» 4 %, «ТД 021.108.ВС» 4 %, «ТД 021.000.ВС» 2,5 %, «ТД 049.103.ВС» 1 %, «ТД 021.048.ВС» 3 %, «ТД 037.039.ВС» 1 %, «ТД 049.000.ВС» 1 %. При замене цемента на одно из выбранных полимерных связующих снижается дозировка в 1,5-8 раз. Для наиболее эффективных связующих измерена механическая прочность брикетов при сжатии (рисунок 4).

Показано, что полимерные связующие добавки обеспечивают прочность при сжатии после сушки выше, чем для жидкого стекла. При этом сопоставимое значение прочностного показателя при применении цемента в дозировке 8 % обеспечивает дозировка добавки «ТД 021.000.ВС» со снижением дозировки в 4 раза. Исходя из требований конкретного предприятия (способ хранения, транспортировки) возможно подобрать связующую добавку с требуемой прочностью брикета при сжатии.

Органические полимерные связующие обеспечивают высокие прочностные показатели как свежесформованных брикетов, так и после сушки, что приводит к снижению бракованной продукции и увеличению производительности.

Выводы

В научно-техническом центре ООО «Полипласт-УралСиб» разработана линейка сухих связующих из 16-ти полимерных добавок для вибропрессования металлургического сырья, влажностью 3-5 %, 7-8 %, 10-12 %. Представленные полимерные связующие имеют ряд преимуществ по сравнению со стандартными добавками:

• в отличие от стандартно применяемых неорганических связующих (цемент, жидкое стекло), органические добавки обеспечивают первоначальную прочность на сброс;
• разработаны составы связующих, подходящих для брикетирования металлургической шихты с разной первоначальной влажностью: 3-5 %, 7-8 %, 10-12 %, так пыли имеют влажность от 1 до 5 %, концентраты – 7-9 %, шламы 10-20 %. Широкая линейка связующих позволяет подобрать добавку для конкретного материала;
• показано, что для окускования металлургической шихты и получения прочных брикетов, применяются дозировки органических полимерных связующих от 0,7 до 5,5 %, в то время как цемент и жидкое стекло показывают эффективность при дозировках 8-14 %.
• благодаря снижению дозировки связующей добавки в конечном продукте увеличивается целевой компонент (железо);
• после сушки полимерные добавки обеспечивают механическую прочность брикетов на сброс и при сжатии на уровне неорганических связующих;
• органические добавки практически полностью выгорают в печи, не образуя дополнительных шлаковых компонентов;
• органические полимерные добавки менее агрессивны в отличие от жидкого стекла, уменьшается износ оборудования, воздействие на футеровку шахтных печей при последующей переработке.

Полимерные добавки производства ООО «Полипласт-УралСиб» рекомендуются для брикетирования металлургического сырья методом вибропрессования в качестве замены цемента и жидкого стекла. На базе собственного научно-технического центра регулярно, на протяжении 12 лет, проводятся работы, направленные на расширение номенклатуры добавок для брикетирования методом вибропрессования и других существующих способов окускования (экструзионное, валковое, гидравлическое брикетирование, окатывание, агломерация).

Причина отложения окалины в подогревателе соответствует температуре плавления компаунда и распределением температуры в подогревателе. Отложения в восходящем канале в основном обусловлены сульфидом, а в циклоне - хлоридом. Их чрезмерное сопротивление вызывает серьезную проблему синергетического характера.

Хлорный байпас - это технология эффективного извлечения хлора из нижней части подогревателя, где происходит конденсация хлора в наибольшей степени. Сырьевые материалы частично извлекаются или газ отводится для извлечения мелкой пыли. Регенерация хлора уменьшает конденсацию в сырье и решает или смягчает образование накипи связанное с конденсацией хлора.

Системы  байпаса печных газов традиционно использовались в регионах, где местные сырьевые материалы отличаются большим содержанием хлорида, серы или щелочей.

Растущая практика использования альтернативных видов топлива и других материалов приводит к увеличению попадания хлорида в системы печи в таком объеме, что может появиться необходимость в установке байпаса для поддержания стабильности производственного процесса и обеспечения высокого качества продукции.

Сегодня в большинстве проектов, использующих альтернативные виды топлива и материалы, предусматривается пространство для будущей установки небольшой системы байпаса хлорида (менее 10%).

Очевидно, что байпасные системы увеличивают потребление энергии и материальные потери. При 30% байпасе расход топлива увеличивается примерно на 15%, а материальные потери - на 7,5%.

В печных системах подогревателя-прекальцинатора летучие вещества практически не имеют путей выхода, и, следовательно, циркулирующие летучие вещества могут либо привести к закупорке циклона из-за образования низкоплавких фаз или чрезмерное улавливание в клинкере. Эта ситуация частично преодолевается путем отвода части выходящих из печи газов через обводной канал.

Если концентрация летучих веществ в системе печи становятся слишком высокой, необходима установка байпаса печного газа для извлечения части летучих компонентов из системы печи.

Летучие компоненты в печном сырье, особенно сульфаты, щелочи, и хлориды, проходят через циклы конденсации-волатилизации в печных системах подогревателя-прекальцинатора.

Летучесть системы состоит из двух компонента: первичная летучесть (E1) и вторичная или контурная летучесть (E2).

Первичная летучесть - это потери при испарении K₂O, Na₂O, SO₃, и Cl- (и других, если они присутствуют), когда печное сырье проходит через зону горения печи в первый раз.

Вторичная или контурная летучесть - это потери при испарении этих оксидов/радикалов после того, как испарившиеся фазы подверглись реакции конденсации в циклонах подогревателя и повторили свой путь через печь.

Зона обжига печи очень горячая (обычно около 1400  C). Некоторые незначительные соединения и их эвтектика кипят или улетучиваются ниже температуры зоны горения. Они переносятся в потоке газа к концу подачи, где они часто конденсируются, создавая проблемы с налипанием материала. Они также конденсируются на частицах сырья и уносятся обратно в зону обжига, где снова улетучиваются. Это приводит к “летучему циклу”, который может сделать печь очень нестабильной и сложной в эксплуатации. Хлор, сера и щелочи - это элементы, которые обычно способствуют возникновению этой проблемы. Основная часть летучих соединений может быть удалена вместе с клинкером при соблюдении правильных условий эксплуатации печи. Однако хлориды (наиболее летучие) и большие количества сульфатов должны быть удалены и утилизированы с использованием либо системы отвода газа (для циклонных печей с предварительным нагревом), либо для удаления пыли в мешках/осадителях (для длинных печей). Содержание хлорида в сырьевом сырье выше 0,015- 0,02% обычно приводит к необходимости удаления пыли.

Первичная летучесть химических компонентов обычно определяется с помощью специально разработанных лабораторных установок, но летучесть контура трудно оценить, так как она измеряется на основе анализа образцов цепи, собранных надлежащим образом за период исследования.

Из приведенных выше данных следует, что летучесть щелочей в контуре и сульфатов существенно возрастает по сравнению с их первоначальной первичной летучестью, что не так для хлоридов. В этом контексте важно отметить что фактическая летучесть в печной системе будет также зависеть от потери летучих веществ из системы и их количества, переходящего в клинкер.

Современная байпасная система состоит из воздушной камеры гашения, запорного клапана, камеры водяного гашения и пылеуловителя. Воздушная камера гашения используется для смешивания окружающего воздуха с печными газами для быстрого охлаждения.

 Эффект заключается в том, чтобы вызвать быстрый переход из парообразного состояния в твердое и предотвратить образование жидкости. Камера водяного тушения используется для охлаждения газов до более низких температур для сбора пыли.

Хлор, содержащийся в цементном сырье, испаряется в высокотемпературной секции в печи и конденсируется в нижней части подогревателя, где температура сравнительно низкая. Эта операция повторяется для конденсации примерно 200 раз. В результате реакции с сырьем, хлор или сера образуют различные соединения с низкой температурой плавления и образует накипь (покрытие) на внутренней стенке подогревателя, вызывая такие технологические проблемы, как увеличение сопротивления вентиляции и засорение циклона.

Образование гранул материала рассматривается как процесс уплотнения относительно свободного скопления твердых частиц воздействием жидкой фазы, причем вначале за счет переупаковки частиц и позднее (интенсивно) за счет процессов растворения и перекристаллизации. Образованию гранул способствуют небольшие размеры твердых частиц, низкая вязкость и высокое поверхностное натяжение жидкой фазы. Если ее мало, гранулы снаружи обогащаются силикатами или образуется пыль. То же происходит при пережоге.

При образовании гранул жидкая фаза не остается непрерывной, а скорее заполняет поры и капилляры, образуя тонкие пленки на частицах и способствуя значительным локальным вариациям состава. И только по мере уплотнения среда становится непрерывной и более однородной. Если наружный слой остается из мелких и больших кристаллов алита, то на выходе из печи клинкер имеет сверкающий вид. Однако много его сошлифовывается, образуя пыль, способствуя образованию в печи колец или других отложений. Пыль может также разделяться с образованием пористых обогащенных алитом комков или маленьких гранул клинкера.

Для процесса обжига клинкера требуется окислительная атмосфера в печи, в противном случае клинкер получается коричневого цвета (вместо черного цвета), снижается гидравлическая активность клинкера и гидратация замедляется. В восстановительной среде при недостатке кислорода для сжигания топлива трехвалентные ионы железа переходит в двухвалентные. Некоторое количество образующихся в твердых фазах ионов Fe²⁺ замещает Са²⁺, затрудняя обжиг и способствуя снижению способности клинкера реагировать с водой. Образующаяся восстановительная атмосфера в зоне обжига способствует разложению алита и повышению количества алюминатной фазы за счет ферритной, образованию менее активной модификации белита. Поэтому у обычного цемента ускоряются сроки схватывания, меняется цвет от нормального зеленовато-серого до коричневого.

Контроль реакции прокаливания определяет стабильность работы печи. Из опыта, накопленного с различными типами печей с декарбонизаторами, следует, что существует взаимосвязь между различиями в степени обжига и временем пребывания материала в системе предварительного обжига. Системы с более коротким временем пребывания твердых частиц, как правило, демонстрируют большие колебания прокаливания.

Основные конфигурации систем предварительного обжига связаны с потоком вторичного и третичного воздуха из печи и охладителя соответственно в систему предварительного обжига. Различные конфигурации действующих установок можно резюмировать следующим образом:

I. Вторичный воздух для сжигания из печи полностью поступает в камеру декарбонизатора без какого-либо отдельного канала третичного воздуха от клинкерного холодильника. Таким образом, этот тип декарбонизатора работает с газом для сжигания, обедненным кислородом (10-14%), и подходит только для подачи топлива в меньшем количестве (20-30%).

II. Печные газы не проходят через предварительный декарбонизатор, который использует только горячий третичный воздух из клинкерного холодильника. Печные газы смешиваются с продуктом предварительного обжига перед поступлением в циклон подогревателя.

Это сгорание в декарбонизаторе осуществляется горячим воздухом, содержащим 21% кислорода. Доля топлива в декарбонизаторе может находиться в диапазоне 50-65% от общего расхода топлива на обжиг клинкера.

III. Третичный воздух из клинкерного холодильника и печные газы смешиваются перед декарбонизатором, а затем добавляются к потоку, поступающему в систему. При необходимости эта конфигурация может также предусматривать байпас для печных газов.

IV. При наличии двух потоков циклонных теплообменников для печи, в один поток подаются печные газы, а в другой - газы из декарбонизатора. Третичный воздух из клинкерного холодильника подает воздух для горения в декарбонизатор.

Не вдаваясь в детали конструкции, можно в целом выделить два типа декарбонизаторов: линейные кальцинаторы (ILC) и кальцинаторы отдельной линии (SLC). Основное различие заключается в том, что в ILC печные газы проходят через предварительный кальцинатор, а в SLC - нет.

Другим важным аспектом работы предварительного обжига является температура третичного воздуха. Чем выше температура, тем ниже потребление тепла и стабильнее система обжига. Таким образом, системы печей с декарбонизаторами тесно связаны с конструкцией и эффективностью работы клинкерного холодильника.

Множество вариантов конструкции систем циклонных теплообменников и декарбонизаторов направлены на достижение следующих целей:

• Удовлетворение противоречивых требований по минимизации температуры и уровня кислорода, и полное выгорание топлива;
• Снижение тепловой нагрузки во вращающейся печи;
• Достижение контролируемой степени декарбонизации;
• Сокращение выбросов NOx;
• Использование альтернативных или трудносгораемых видов топлива.

Что касается вышеуказанных целей, и, в частности, последних двух, цементная промышленность разработала конструкции систем для снижения выбросов NOx и для сжигания различных видов топлива в предкальцинаторе.

В результате конструктивных усовершенствований циклонов предварительного нагрева эффективность разделения материала возросла, а перепад давления на циклонный теплообменник существенно уменьшился. Падение давления в циклонах было уменьшено за счет обеспечения больших впускных отверстий, больших выпускных отверстий и наклонных входных полок, а также за счет устранения любых внутренних горизонтальных поверхностей. Разработка высокоэффективных циклонов с низким перепадом давления позволила установить дополнительные ступени теплообменных циклонов для снижения температуры выходящего газа и достижения экономии топлива при незначительном увеличении стоимости установки.

С 29 ноября по 1 декабря в Москве в ЦВК «Экспоцентр» пройдет 24 Международный строительный форум «Цемент. Бетон. Сухие смеси», в котором примут участие сотрудники компании «Полипласт». Организатором форума на ежегодной основе выступает Международное Аналитическое обозрение «ALITinform».

В рамках мероприятия соберутся представители различных компаний-производителей цементного оборудования, сухих строительных смесей, добавок и заполнителей, а также крупных строительных организаций. Деловая программа включает 50 уникальных докладов от главных специалистов и ведущих аналитиков мирового и региональных рынков строительных материалов, представителей исследовательских центров, органов государственной власти и международных организаций.

Программа форума:

• Международная специализированная выставка «Цемент. Бетон. Сухие смеси»;
• Международная научно-техническая конференция «Индустриальное домостроение: производство, проектирование, строительство — BlockRead»;
• Международная конференция «Современные технологии сухих смесей в строительстве – MixBuild»;
• Обучающий семинар для технологов компаний-производителей товарного бетона и ЖБИ.

Широкая научно-техническая база Полипласта позволяет компании охватить сразу несколько тематик мероприятия. В связи с этим от лица компании участие в форуме примут сразу два специалиста в смежных секциях:

• Руководитель службы технического сопровождения продукции ООО «Полипласт Новомосковск» Вовк Ирина Владимировна представит технический доклад на тему «Принципы гарантированного обеспечения морозостойкости бетонов дорожных и аэродромных покрытий» в рамках проведения конференции «BlockRead»;
• Директор по продажам добавок для строительных смесей компании «Полипласт» Удинцев Евгений Александрович представит технический доклад «Ключевые аспекты подбора редиспергируемых полимерных порошков для различных классов сухих строительных смесей» в ходе проведения конференции «MixBuild».

Будем рады видеть всех участников форума на выступлении наших специалистов!

В зависимости от характера физико-химических процессов, происходящих при нагревании сырьевого материала, печь по длине условно разделяют на 6 технологических зон.

Нумерация зон идет от холодного конца к горячему по ходу продвижения материала.

I. Зона сушки занимает 20 – 25% длины печи. В этой зоне испаряется физическая влага из шлама. Температура материала повышается от 15 – 20 °C до 170 – 200 °C. Температура газов снижается с 800 – 900 °С до 180 – 250 °С. Скорость движения жидкого шлама 4 – 6 м/мин, на участке подсушенного материала 0,8 – 1,5 м/мин. Скорость газов 7 – 8 м/с. Для интенсификации теплообмена в этой зоне устанавливают цепные завесы. При достижении определенной вязкости шлама в цепной завесе начинают образовываться гранулы. Эта зона носит название зоны критической влажности. Материал, выходящий из цепной завесы, должен иметь температуру 90 – 110 C и влажность 8 – 10%, так как при более низкой влажности резко усиливается пылеобразование и рециркуляция материала вследствие разрушения гранул. Цепная завеса занимает 18 – 20% длины печи.

Шлам, попадая в печь, подвергается воздействию дымовых газов, имеющих значительную температуру (300-900 С). При этом начинается энергичное испарение воды, сопровождаемое постепенным загустеванием шлама. В дальнейшем, когда значительная часть воды уже испарилась, образуются крупные комья, которые затем распадаются на более мелкие частицы вследствие ухудшения связующих свойств глиняного компонента, а также разрыхляющего воздействия цепей.

II. Зона подогрева и дегидратации занимает 25 – 30% длины печи. При последующем движении по длине печи материал попадает в область более высоких температур. В этой зоне удаляется химически связанная (гидратная) влага из глинистого компонента. Реакция сопровождается поглощением теплоты q1 = 7880 кДж/кг гидратной влаги:

Al2O3·2SiO2·2H2O = Al2O3·2SiO2 + 2H2O – q1.

Температура газов на входе в зону 1100 – 1200 С. Материал нагревается до 550 – 800 С. Скорость движения материала 2 – 4 м/мин. Скорость газов до 13 м/с. В этой зоне устанавливают металлические теплообменники из жаропрочной стали.

При 400-500 С в материале выгорают органические примеси и начинается дегидратация каолинита и других глинистых минералов с образованием каолинитового ангидрида. Удаление из глины гидратной воды сопровождается потерей пластичности и связующих свойств, что приводит к распаду образовавшихся ранее комьев материала в подвижный порошок.

III. Зона кальцинирования (декарбонизации) занимает 22 – 30% длины печи. В этой зоне протекают процессы разложения карбонатов магния и кальция.

Материал нагревается до 950 – 1100 °С. Температура газов на входе в зону 1500 – 1600 °С. Скорость движения материала 3 – 6 м/мин, газов до 16 м/с.

При 750-800°С и выше в материале начинаются реакции в твёрдом состоянии между его составляющими. Вначале они едва заметны, однако с повышением температуры материала до 1000°С и более интенсивность их резко возрастает. При 800°С в результате взаимодействия между компонентами, находящимися в твёрдой фазе, начинается сцепление отдельных частичек порошка и образование гранул разного размера. Повышению интенсивности реакций в твёрдом состоянии способствует тонкое измельчение материала и тесное смешение компонентов. При реакциях в твёрдом состоянии между карбонатом кальция и продуктами распада глинистых минералов начинают образовываться клинкерные минералы β-2СаО·Si02, СаО·А1203 и 2СаО·Fe2Os.

При 900-1000°С резко усиливается разложение карбоната кальция с образованием свободного оксида кальция СаО (своб.) и углекислого газа С02. В этой зоне печи потребление теплоты наибольшее. Это обусловлено тем, что разложение СаС03 является эндотермической реакцией, идущей с большим поглощением теплоты (1780 кДж на 1 кг СаС03).

На участке вращающейся печи, где температура материала достигает 1000-1100 С и где основная масса СаС03 уже превратилась в СаО (своб.) и частично в C2S, СА и C2F (конец зоны кальцинирования), резко возрастает интенсивность реакций в твёрдом состоянии.

Первичный воздух. Количество первичного воздуха является одним из главных факторов, определяющих интенсивность горения топлива. С увеличением доли первичного воздуха и скорости вылета угольно-воздушной смеси из форсунки происходит увеличение дальности воспламенения топлива, усиливается турбулентность потока и укорачивается факел.

Общий воздух. Избыток воздуха в печи зависит в основном от работы печного дымососа. С повышением разрежения за обрезом печи увеличивается количество и коэффициент избытка воздуха в печи и уменьшается температура факела из-за увеличения объема продуктов горения.

Одновременно снижается теплообмен в печи и возрастает расход топлива. Так, повышение коэффициента избытка воздуха от 1,03 до 1,25 приводит быстрому прожогу футеровки на этом участке.

Рациональный факел получается при снижении коэффициента избытка воздуха  до 1,05-1,10. При этом топливо воспламеняется ближе к форсунке, несколько снижается скорость горения, увеличиваются степень черноты и теоретическая температура факела, что обеспечивает интенсивный теплообмен и высокую стойкость футеровки.

В то же время необходимо тщательно следить за тем, чтобы не происходил недожог топлива, так как при этом как показано ниже, резко уменьшится теплота сгорания и температура факела, что приведет к перерасходу топлива и выпуску брака. Реакция углерода с кислородом до полного окисления до СО2 дает температуру факела 2200С, а неполное окисление до СО всего 1360С.

Скорость топлива на выходе из форсунки оказывает большое влияние на длину факела. С увеличением скорости интенсифицируется смешение топлива с воздухом, удаляется точка воспламенения, ускоряется горение и сокращается длина факела. На современных печах с колосниковыми холодильниками необходимо поддерживать скорость потока из сопла форсунки для угольного топлива 60-80 м/с , а для газа – 200-350 м/с.

Температура вторичного воздуха. Так как скорость горения топлива в печи, в основном, определяется турбулентной диффузией, то с увеличением уменьшается плотность и растет вязкость воздуха, что затрудняет смешение его с топливом и удлиняет факел.

Положение  форсунки и направление факела. Регулировать длину факела можно также путем изменения положения форсунки. Форсунку рекомендуется устанавливать ниже оси печи, смещать ее в сторону материала на 0,05-0,1 диаметра печи и наклонять вниз под углом 1-3%. Чем ближе к клинкеру располагается пламя, тем более затруднен доступ кислорода к топливу и тем длиннее факел.

Уважаемые партнеры, обращаем ваше внимание, что открыта регистрация на ежегодную международную научно-практическую конференцию BETONCONF’2022

Приглашаем вас посетить одиннадцатую международную конференцию строительного направления, объединяющую множество сфер деятельности – производство бетона, железобетонных изделий, вяжущих материалов и заполнителей, строительного оборудования и материалов, а также многих других.

Организатором конференции выступает один из заводов холдинга «Полипласт» - компания ООО «Полипласт Новомосковск».

В этом году конференция пройдет 11 ноября в Цифровом Деловом Пространстве по адресу г. Москва, Покровка,  47. В качестве докладчиков традиционно выступят профессионалы строительных технологий и бетоноведения, а также ведущие специалисты строительной и смежных отраслей.

BetonConf’2022 соберет в одном месте специалистов различных сегментов строительной отрасли со всей России и СНГ. Программа конференции, а также вся подробная информация о ней, размещена на сайте https://beton-conf.ru.

Для партнеров Группы компаний «Полипласт» участие в конференции бесплатно. Свяжитесь с вашими менеджерами для получения промокода на бесплатную регистрацию.

Если вы не являетесь партнером «Полипласт», оставьте заявку на платное посещение.

Ждем вас 11 ноября 2022 г на BETONCONF’2022! Начало мероприятия в 10:00.

С 31 октября по 3 ноября компания «Полипласт» примет участие в международной выставке химической промышленности и науки «ХИМИЯ-2022», которая пройдет в ЦВК «Экспоцентр» в Москве.

Уже больше 50 лет выставка «Химия» является одним из важнейших мероприятий отрасли и служит площадкой для встречи производителей химической продукции, поставщиков передовых технологий и оборудования, а также потребителей различных отраслей. Каждый год мероприятие посещает более 6000 экспертов и специалистов, а непосредственное участие принимают около 220 экспонентов из России, Китая, Ирана, Индии, Турции и других стран мира.

В этом году в рамках выставки компания «Полипласт» представит широкий спектр высокотехнологичной химической продукции собственной разработки для различных отраслей промышленности, среди которых:

• технологические добавки для окускования в горной и металлургической промышленности;
• функциональные добавки для нефтедобычи;
• технологические добавки для цементных производств;
• модифицирующие добавки для производства гипсовых материалов;
• специализированная химия для производства синтетических моющих средств;
• реагенты для промышленных систем водоподготовки;
• специальные противоморозные добавки для сыпучих грузов;
• комплекс продуктов для строительной индустрии;
• высокоэффективные диспергирующие агенты для лакокрасочной, текстильной, кожевенной и других направлений промышленности.

Команда профессиональных технологов холдинга помогут подобрать эффективные решения в области промышленной химии. Специалисты проконсультируют не только по технологическим нюансам, способам применения специализированных химических составов, но и затронут вопросы экономической эффективности их использования.

Приглашаем Вас посетить стенд Группы компаний «Полипласт» №22D75 (павильон №2, зал №2) и ознакомиться с продуктовыми решениями холдинга.

13 октября в Москве на площадке Центрального дома предпринимателя состоялась церемония награждения победителей регионального и окружного этапа Всероссийского конкурса в области международной кооперации и экспорта «Экспортер года 2022».

Премия присуждается организациям и индивидуальным предпринимателям, достигшим наибольших успехов в осуществлении экспорта несырьевых неэнергетических товаров, работ, услуг, а также результатов интеллектуальной деятельности.

Лучших экспортеров Москвы и Центрального федерального округа определяла комиссия, состоящая из представителей федеральных министерств, Центров поддержки экспорта, Российского экспортного центра и предпринимательских объединений. Победителями стали как предприятия малого и среднего бизнеса, так и крупные промышленные предприятия, среди которых АО «Полипласт».

Группа компаний «Полипласт»– уникальный вертикально-интегрированный холдинг, специализирующийся на выпуске наукоемких химических продуктов собственной разработки для различных отраслей промышленности. Компания предлагает комплекс решений в области специализированной химии для нефтехимической, горнообогатительной, металлургической, легкой, цементной, гипсовой, строительной промышленности, для промышленной водоподготовки, а также для производства синтетических моющих средств.

В состав холдинга входит 6 заводов-производителей, 10 модификационных центров в разных регионах страны. География поставок компании охватывает всю Россию и более 80 стран мира, что и было отмечено наградами за 3 место в номинациях «Экспортер года в сфере промышленности» и «Новая география».

Используя собственные инновационные разработки для развития бизнеса, Группа компаний «Полипласт» придерживается высоких стандартов политики корпоративной, социальной и экологической ответственности. Внедрение ESG-практик в бизнес-процессы позволило компании завоевать 2 место в номинации «Ответственный экспортер ESG».

Присуждение премии «Экспортер года» является показателем государственного признания заслуг экспортеров в укреплении национальной экономики и продвижении российской конкурентоспособной продукции на зарубежные рынки.

Единая окружная конкурсная комиссия Всероссийской премии «Экспортер года» определила победителей в Центральном федеральном округе.

По решению комиссии, состоящей из представителей федеральных министерств, Центров поддержки экспорта, Российского экспортного центра и предпринимательских объединений, победителями стали как предприятия малого и среднего бизнеса, так и крупные промышленные предприятия.

Премия присуждается организациям и индивидуальным предпринимателям, достигшим наибольших успехов в осуществлении экспорта несырьевых неэнергетических товаров, работ, услуг, а также результатов интеллектуальной деятельности.

Лидерами округа по экспортным результатам стали сразу два региона: Москва, у которой 20 призовых мест, из которых три — первых, и Московская область, компании которой заняли больше всего первых мест: четыре.

АО «Полипласт» (Москва) - лидер российского рынка химической продукции для строительной индустрии, нефтедобычи, металлургии и дорожного строительства, в том числе добавок для цемента и бетона - получило призовые места в 3х номинациях:
«Экспортер года в сфере промышленности» - 3 место.
«Новая география» - 3 место.
«Ответственный экспортер ESG» -2 место.

Конкурс проводится в рамках национального проекта «Международная кооперация и экспорт» при поддержке Минпромторга России, Минэкономразвития России, Минсельхоза России и Минкомсвязи России.