5 операция. Галтовка болванок

Операции галтовки предназначена для снятия заусенцев, которые образуются после обрезки облоя.

                                               6 операция. Правка болванок

    После штамповки и обрезки облоя болванка бритвы очень часто выходит искривленной. Перед дальнейшей обработкой болванки ее необходимо выправить.

Правка болванки производится в горячем состоянии. Эту операцию можно производить на тех же падающих молотах, на которых производилась горячая штамповка, но сила удара молота должна быть уменьшена.

Этой операцией технологический процесс производства болванки заканчивается и она поступает в цех механической обработки, где бритва проходит ряд операций грубой обдирки для подготовки ее к закалке и отпуску. Порядок обдирочных операций зависит главным образом от того, что принимается за базу и какой назначается процесс термической обработки клинка бритвы. -

В практике заводов, производящих опасные брнтны, довольно часто принимается описанный ниже порядок основных операций механической обработки.

                       7-я операция. Сверление отверстия под заклепку ручки

Сверление в хвостике бритвы отверстия под заклепку для ручки, производится на маленьком сверлильном станке, сверлом диаметром в 2,5 мм.

                                   8-я операция. Обдирка болванок

При изготовлении опасных бритв встречаются два основных варианта последовательности операций шлифовки, которые придают основную форму клинку и подготовляют его к окон­чательным операциям полировки и правки.

По первому варианту болванка бритвы направляется в термическую операцию сейчас же после сверления отверстия под заклепку ручки. Таким образом только после закалки и отпуска болванку начинают шлифовать и придавать ей форму готового клинка бритвы, т. е. все шлифовальные операции ведутся на закаленном материале.

По второму варианту основные обдирочные операции производятся до закалки и отпуска клинков, результатом чего является снижение расходов на обдирочные работы и уменьшение опасности порчи клинков под влиянием местного нагрева при шлифовке.



Из-за трудности обработки закаленной стали расход шлифовальных камней, рабочей силы и энергии при обработке по первому варианту становится очень большим. Кроме того длительная обработка закаленной бритвы шлифовкой нередко приводит к порче изделия на какой-либо из операций.

Дело в том, что теплота, выделяемая при шлифовке и полировке, может вызвать местный нагрев полотна бритвы, в результате чего последняя получит дополнительный отпуск, твердость в этом месте понизится, и режущая кромка потеряет устойчивость. Понятно, что бритва, у которой твердость отдельных мест режущей кромки имеет резкие отклонения от нормальной, должна считаться браком.

Необходимость производства клинка по этому варианту вызывается тем, что закалка окончательно оформленного клинка представляет большие трудности очень трудно избежать закалочных трещин вследствие резкости перехода от спинки к полотну бритвы. Поэтому, хотя механическая обработка болванки в сыром виде требует меньшей затраты рабочей силы и энергин. опасность получения массового брака по закалочным трещинам при обработке по второму варианту часто заставляет вести технологический процесс по первому варианту.

Кроме того немаловажную роль играет то обстоятельство, что если при обработке по первому варианту поверхностный слой металла болванки по тем или иным причинам обезуглероживается, то при сошлифовке его можно все-таки получить в клинке режущую кромку достаточной твердости к устойчивости.

При работе по второму варианту наиболее трудной является операция закалки клинков, но пользуясь описанным ниже способом закалки, разработанным Институтом стали и основанным на изотермическом превращении аустенита, можно свести до минимума брак по закалочным трещинам. Если же эга осмовная трудность устраняется, то предпочтение несом­ненно нужно отдать второму варианту.

 Грубую обработку выемки и спинки бритвы выгодно производить иа стальном диске. Известно, что гладкие диски при большой скорости вращения легко режут мягкие и твердые стали как в горячем, так и в холодном виде. Вращающийся с огромней скоростью диск из мягкого мелела режет самую твердую сталь благодаря размягчению разрезаемой стали, которая нагревается сильнее железного диска. Скорость диска, необходимая для осуществления операции обрезки должна лежать в пределах 50—60 м/сек. Увеличение этой скорости при обработке бритвы может принести вред, так как трение в месте соприкосновения диска и болванки может вызвать слишком высокий нагрев.

Все дальнейшие операции обдирки болванки бритвы над­лежит производить на шлифовальных кругах, так как форма обрабатываемых изделий и требование сохранении соответ­ствующей микроструктуры не позволяют широко применить шлифовку стальными дисками.

Таким образом производятся операции обдирки головки, сорочки и полотна бритвы. Обдирку производят  на двухшпиндельных шлифовальных станках со скоростью вращения  камня до 3000 об/мин. Шлифовальный камень следует употреблять с хо­рошей керамической связкой и  зернистосью  46. После проведения об­дирки болванки производится насечка хвостика бритвы под сорочкой, на станке типа пилонасекального.

После   этих операций грубошлифовальная     болванка   бритвы   поступает в термическую обработку.Придание формы клинка бритвы путем шлифовки схематически представлено на рис. 7

На рис. 7.1— изображена первая операция обдирки на двухшпиндельном шлифовальном станке —  спуск лезвия

На рис. 7,2 показана операция шлифовки дольев полотна бритвы на тех же двухшпиндельных шлифовальных стликах.

 

9-я операция. Термическам обработка

     Термическая обработка бритвы заключается  ее закалке и отпуске. Эти операции являются одними иа наиболее ответственных при изготовлении высохокачественной бритвы.

     При проведении термической обработки как легированных, так и простых углеродистых сталей для получения высоко­качественного клинка должны быть соблюдены следующие условия.

1.Установление точной температуры нагрева изделия перед закалкой.

2. Выбор надлежащего состава и температуры закаливающей среды.

 

3. Установление точной температуры отпуска закаленного изделия.

Кроме этого основного фактора — назначения температур­ного режима, очень серьезную роль играет продолжительность воздействия температуры при термической обработке стали. Известно, например, что отпуск бритвы можно производить и при более низком нагревее чем это обычно принято, но дли­тельность отпуска должна быть в таких случаях увеличена.

Далее, если сталь даже при правильной температуре нагрева выдерживается для операции закалки в течение слиш­ком  долгого времени, то микроструктура стали  портится, и изделие выходит в брак.

Наконец необходимо следить за чистотой нагревающих и закаливающих сред, так как загрязненность их может по­низить качество обработки изделии.

Температура закалки. Способ нагрева стали осо­бого влияния на качество закалки не оказывает. Нагрев болванок можно производить в соляных или свинцовых ваннах, В открытых или закрытых печах или в каких-либо других нагревательных аппаратах, но при обязательном условии, что данный нагревательный аппарат обеспечивает получение точ­ной температуры нагрева.

Удобнее всего производить нагрев в соляных ваннах, так как они наименее вредны в отношении выделения паров, и лучше других обеспечивают получение надлежащих темпера­тур. Кроме того при пользовании ванной имеется возможность производить нагрев одного только полотна бритвы, так что хвостик бритвы остается не закалённым.

При нагреве в открытых печах на поверхности болванки образуется окалина, наличие которой сильно вредит закалке клинка, так как под слоем окалины часто имеются зоны с пониженной твердостью.

Поэтому при нагреве болванов под закалку в открытых нагревательных печах необходимо освободить болванку от окалины, прежде чем она попадет и закаливающую  ванну  Удаление окалины проводится путем протирки болванки металлической вращающейся щеткой или путем чистки болванки о неподвижную металлическую щетку быстрым движе­нием руки.

Исследователь Помп рекомендует держать температуру на­грева клинков для бритв на таком уровне, чтобы цементит еще полностью не переходил в раствор, т. е. под линией ES диаграммы состояния сплавов железоуглерод.

Ленинградский институт металлов рекомендует принимать температуру закалки около 750 градусов Цельсия.

 

Насколько пагубно действует на выносливость бритвы перегрев стали, показывает табл. 3 „_а работы Смирнова (для углеродистой стали с содержанием углерода 1,3%).

Температура закалки, градусов Цельсия	Острота	Выносливость
720	127	10
740	128	12
770	122	13
800	78	9

 

Высоколегированные стали  типа вольфрамовых, молибденовых и др. должны предварительно нагреваться до температуры 800  градусов, а затем медленно охлаждаться в печи до температуры 760-770 градусов.                                                                                                                        '

Выдержка клинков в нагревательной ванне должна состав­лять около 3 мин.

Заваливающая среда. Закаливающей средой для бритв может служить вода с температурой в 20—25 градусов  с по­следующей переброской изделия и масляную ванну той же температуры.

Иногда закалку производят  только в масляной ваннне, но в этом случае после соответствующего отпуска необходимо дополнительно проверить твердость вакалки бритвы на аппа­рате  Роквелла, так как бритвы, закаленные только погруже­нием в масло, часто получаются слишком мягкими.

В процессе закалки бритв необходимо следить за тем, чтобы температура закаливающей среды не повышалась, для чего нужно регулировать подвод охлаждающей воды к зака-лочным бакам.

Следует отметить, что хотя описанный выше процесс закалки клинков даст очень хорошую микроструктуру стали, и заводской практике наблюдаются многочисленные случаи образования брака по трещинам при закалке. Это получается вследствие того, что в бритвах высокого класса имеются резкие переходы в сечениях, вызывающие возникновение при закале очень значительных напряжений и приводящие к обра­зованию трещин и полотне бритвы.

Для уменьшения брака по трещинам Институт стали раз­работал (как упоминалось выше) новый режим закалки бритв,изготовленных из легированной стили ЭХО-5 основанный на изотермическом превращении аустенита.

Этот метод закалки в горячей среде сводит до минимума температурные напряжения в стали и таким образом в значи­тельной мере предохраняет от трещин.

Он заключается в следующем

1.Нагрев болванок до температуры  760-770 градусов.

2.Быстрый перенос болванки в  масло с температурой 150-180 градусов   и выдерживание в нем от 30 до 40 сек.

3.Перенос болванок в масло с темпсратурой в 20°.

В результате проведении такого процесса закалки полу­чается нужная микроструктура, состоящая из мелкозернистого мартенсита с равномерно распределенными глобулями кар­бидов: твердость изделия составляет 57—61 по Рокаеллу (шкала С)

Отпуск.Правильное проведение отпуска закаленной бритвы иммет очень большое значение как для остроты бритвы, так и для её устойчивости и работе.

Неотпущенная или  слабо отпущенная бритва, в особен­ности из легированной стали, не может хорошо работать, так как её режущая кромка (жало) остается очень хрупким. Микроскопические исследования показывают, что такое жало в результате бритья не столько снашивается, сколько выкра­шивается.

Если же бритву отпустить при слишком высокой темпе­ратуре, то вследствие мягкости жала выносливость ее в ра­боте и в особенности острота сильно понижаются. Микроско­пические исследования показывают, что такое жало во время бритья загибается.

Поэтому необходимо практически определить наиболее благоприятные температуры отпуска закаленных бритв, ко­торые наряду с высокой устойчивостью гарантируют хорошее сохранение их остроты.

Следующей таблица показывает влияние температуры отпуска на остроту и выносливость бритв из удеродистой стали с содержанием С в 1.3%, нормально закаленных при температуре 740 градусов (табл. 4).

Температура отпуска градусов Цельсия	Острота	Выносливость
Не отпущена	110	18
100	112	19
150	127	12
200	57	14

 

Эти данные показывают, что температура отпуска стали с содержанием С а 1,3%  должна лежать ниже 200  градусов , так как отпуск при 200 градусах понижает вдвое первоначальную остроту бритвы.

По данным Ленинградского института металлов, темпера­туру отпуска бритв, изготовленных из легированных сталей с содержанием от 0.5 до 14 хрома, вольфрама или молибдена, которые увеличивают устойчивость стали при отпуске, надлежит повысить до 200 градусов.

Наиболее благоприятной средой отпуска для бритв, изготовленных из стали ЭХО-5 и нормально закаленных, является масло, нагретое до 200—210 . Длительность вы­держки бритвы в масляной ванне должна составлять 20—25 минут, а твердость готовой закаленной и отпущенной бритвы 55—60 единиц по шкале "С" Роквелла.

10-я операция Шлифовка, заточка, доводка

Прежде чем болванка бритвы поступает и цех шлифо­вальных и отделочных операций, она проходит контроль качества термической обработки.Определяются показатели твер­дости закалки и устанавливается отсутствие закалочных трещин.

После контроля болванка направляется на различные опе­рации шлифовки, полировки, заточки и т. д. Все эти операции имеют целью придать болванке окончательную форму готовой бритвы и сообщить ей необходимую лицевую отделку.

Отделка закаленной болванки начинается с операции погладки полотна болванки на двухшпиндельном шлифовальном станке со скоростью вращения камня до 3500 об\ мин. (рис-7.3)

Погладка полотна происходит при интенсивном охлаждении бритвы водой во избежание отпуска ее от нагревания.

 

Далее бритва поступает ия операцию подводки полотна. На втой операции  бритва получает окончательный  профиль поперечного сечения, после чего шлифуется на деревянных войлочных и фетровых кругах с применением наждаков.

Первые грубые шлифовки производятся на наждаке 5-ти минутнике, а далее для шлифовки и полировки применяются нее более и более тонкие наждаки—10-30 и 60-минутнике.

При шлифовке необходимо выполнять следующее основ­ные правила:

I. Каждая последующая шлифовка изделия более тонким шлифующим и полирующим материалом должна проводиться так, чтобы с  поверхности изделия снимались все риски, оставленные зёрнами шлифующего материала на предыдущей шли­фовке.

2. Так как при полировке бритвы на войлочных кругах, к которым наждак приклеивается, нельзя применять охлаж­дающие жидкости, то во избежание отпуска бритвы необходимо  вести эту операцию весьма осторожно.

В особенности велика опасность отпуска бритвы при окон­чательной шлифовке и полировке полотна бритвы на 30- 60-минутнике.

Необходимо указать, что выявление брака из-за перегрева бритвы на операциях  шлифовки  и  полировки   представляет очень большие трудности. Дело в том. что если при этих операциях шлифовщик по небрежности или по неопытности допускает местный перегрев бритвы и на полотне ее появ­ляются цвета побежалости, то шлифовщик имеет возможностьдальнейшей шлифовкой эти цвета побежалости устранить. В результате бритва по внешней отделке получается безуко­ризненной, будучи фактически браком, так как из-за местного перегрева полотна твердость режущей кромки бритвы становится неравномерной. При бритье такой бритвой более мягкие места жала очень быстро тупится, и бритва начинает драть. Ее приходится очень часто точить, что весьма затруднительно, так как некоторые части закаленного полотна имеют нормальную твердость.                                                                                    

После шлифовки необходимо бритву проверить на равно­мерность толщины ее полотна. Научных и строго объектив­ных методов замера толщины полотна еще не имеется. Прак-тически проверка равномерности толщины полотна бритвы и  качества ее закалки основывается на способности закаленной и отпущенной стали приобретать свойство пружинения.

Если слегка нажать сбоку на жало бритвы (рис 8) то наней получается выпучина. которая пропадает как только нажим прекращается. Если бритва правильно эакалена и имеет равномерную толщину вдоль всего полотна то и выпучивание получается одинаковым в любом месте жала, если после прекращения нажатия на жало выпучина на нем частично остается, это показывает что бритва чрезмерно мягка и и работе будет быстро тупиться.

Если же, наоборот при легком нажатии наблюдается выкрашивание жала бритвы, это показывает на чрезмерную хрупкость бритвы после ее термической обработки; такая бритая также будет работать неудовлетворительно.

Необходимо указать, что уменье проверять доброкачествен­ность бритв указанным способом приобретается только после длительной практики, так как при различных толщннах поло­тен бритв, их конфигурации и пр. степень нажатия на жало должна быть весьма различной, соответствующей классу выточки бритвы.

 

 

11-я операция. Приклеивание  ручки

     Эта операция очень проста. Необходимо, однако, обратить внимание на то обстоятельство, что очень чато форма плас­тинок ручки или изгиб их не дают возможности правильно укладывать клинок бритвы, вследствие чего он задевая за ручки, немедленно приходит в негодность. Жало хорошо на­правленной бритвы настолько тонко, что прикосновение к нему не только ручки, но даже пальцев руки понижает его первоначальную остроту настолько, что бритва не может вы­держать заводских испытаний на остроту и должна быть дополнительно направлена на ремне с точильной пастой.

                                        12-я операция. Направка на оселках и на пасте

     Направка бритвы на оселках и окончательно на пасте является последней операцией технологического процесса.

    Первоначальная направка жала бритвы производится на оселках более мягких и с большей величиной зерна, дальней­шая направка — на оселках более жестких и с очень малой величиной зерна.

     Окончательная направка бритв перед испытанием на остроту производится на ремнях, покрытых тонким слоем точильной пасты.

Последняя изготовляется большей частью из окиси хрома, который благодаря чрезвычайной тонкости  зерна обеспечивает получение наиболее чистой, ровной и острой режущей кромки жала бритвы.

      В состав пасты входят и другие химические наполнители, которые ускоряют процесс направки бритвы. Ускорение процесса направки идет по пути образования легкого окисления металла в местах заточки и снятия этого окисленного слоя металла механнческим путем во время правки бритвы.

13-я операция. Упаковка бритв

     Готовая бритва после проверки на остроту поступает на смазку и упаковку в футляры.Бритвы смазываются жировыми веществами, предохраняющими сталь от коррозии, причем необходимо обратить серьёзное внимание на то чтобы сами смазывающие вещества были чисты, не содержали примесей, вызывающих коррозию.

     Нужно следить и за тем, чтобы бумага, картон и другие материалы, идущие на изготовление футляров, не содержали таких веществ, которые могли бы вызвать ржавление бритвы во время хранения ёе в этих футлярах. На практике очень часты случаи, когда хорошо изготовленная бритва помле очень непродолжительного лежания в упаковке покрывается ржавчиной вследствие того, что в материалах упаковки содержатся вредные химические примеси.

 

9. Специальные отделочные операции

     Заграничные брнтвы часто имеют различную внешняю отделку ручек и лезвия. Если отделка ручек и лезвия выра­жается в высококачественной полировке и шлифовке, то она может быть безоговорочно одобрена так как обеспечивает удобство дезинфекции инструмента и возможность сохранении работоспособности его в течение длительного срока.

     К сожалению иногда встречается такая отделка, из-за которой может пострадать качество бритвы. Таковы, например, золочение полотна бритвы, гравировка на нем и пр.

     Если можно с натяжкой согласиться на наличие всяких резных, штампованных и других украшений на ручке бритвы то на лезвии бритвы они совершенно недопустимы.

В условиях нашей социалистической промышленности нет никакой  необходимости в погоне за спросом рынка прибе­гать к несуразной отделке бритв, которая часто встречается на импортных изделиях с целью рекламы.

Высокому качеству изделия и высокому уровню техники его производства большей частью сопутствуют простота и в  то же время благородство форм изделия.

 

10. Заключение

 

 

Дальнейшая рдционализация процессов производства опас­ных бритв должна идти главным образом по линии мансимальной механизации процессов шлифовки и полировки.

На эти операции затрачивается много времени, расход которого может быть значительно сокращен, если технологи­ческий процесс производства болванок обеспечивает выпол­нение их с малыми отклонениями в размерах.

Если же основные операции технологического процесса производства болванок (ковка, обрезка облоя. правка и закалка) не обеспечивают получения точной стандартной формы
изделия, то механизация не может быть осуществлена, объем ручных операций значительно возрастает и себестоимостьизделий резко увеличивается,                                                                         

     Нужно обратить внимание на то обстоятельство, что последняя операция-правка бритвы вручную на оселках — является самой трудоемкой и отнимает на наших заводах 17%общего количества времени, затрачиваемого на произ­водство бритвы.

    На заграничных заводах, выпускающих опасные бритвы, заключительным операциям технологического процесса, в осо­бенности процессам ручной правки бритвы, придается самое существенное значение. Затраты времени на правку бритвы вручную на оселках часто достигают там 30% общего рас­хода времени на производство бритвы.

Благодаря такому особо внимательному отношению к на­правке бритвы некоторые заграничные бритвы даже с непол­ноценной микроструктурой показывают, как отмечалось выше, прекрасные бреющие свойства. Наоборот, клинок, изготовлен­ный из лучшей стали и по самому совершенному технологи­ческому процессу, но недостаточно хорошо направленный, хорошо брить не может.

    Клинки советских опасных бритв по качеству стали и по термической обработке не только не хуже иностранных, но во многих случаях превосходят их. Зато лицевая обработка советских бритв в некоторых случаях бывает небрежной, и что особенно важно, по качеству правки жала наши бритвы обычно уступают импортным. Вот почему наши заводы должны обратить особое внимание на улучшение качества оконча­тельной правки жала опасной бритвы.

В табл. 5 приведены сводные данные по технологическому процессу производства опасных бритв на советских заводах с указанием потребного оборудования, рабочего инструмента, квалификации рабочей силы  и норм времени по операциям.

 

№ п\п	Наименование операций	Оборудование		Мощность электромотора в квт	Рабочий инструмент		Рабочая сила
		Тип	Характе- ристики		Наимено вание	Стойкость до полного износа в тыс шт  продукции	Профе сия	разряд	Норма времени на 1000 шт в часах
1	Рубка заготовки	Эксцентриковый пресс	5-ти тонный 60-70 об\мин	0.75	Штамп с ножами	50	пресовщик	3	0.85
2	Штамповка болванки бритвы	Падающий молот	Вес бабы 0,75 т 20-22 удар\мин	9 т	Штамп формовочный	6	Кузнец штамповщик	7 4	6,8
3	Сферодизация	Печь	Температура 750-730		Железные ящики		отжигальщик	7	7,0
4	Обрезка облоя	Эксцентриковый пресс	50 т 60 об\мин	1,5	Обрезной штамп	10	Пресовщик	5	2,3
5	Галтовка	Галтовочный бараьан	35 об\мин	0,6			Галтовщик	2	2,0
6	Правка болванок	Падающий молот	22 удар\мин	9	штамп	15	Кузнец штамповщик	5 4	4,6
6а	контороль						контролёр	3	7,0
7	Сверление	Сверлильный станок	1900 об\мин	0.3	сверло	0,5	сверловщик	3	2,3
8	Обдирка Спинки	Шлифовальный станок	40 м\с	5	Стальной диск	250	шлифовальщик	4	7,0
	Головки	То же	35 м\с	0,75	Шлифовальный камень зернистость 46	2	То же	4	2,5
	выемки	То же	35 м\с	0,75	То же	2	То же	4	2,1
	Под сорочкой	То же	35м\с	0,75	То же	2	То же	4	4,9
	пятки	То же	40 м\с	4	Стальной диск	200	То же	4	2,0
	Сорочки	Двухшпиндельный шлифовальный станок	25 м\с	2,5	Шлифовальный камень зернистость 60	0,56	То же	4	4,6
	Хвостика	Шлифовальный станок	25 м\с	0,75	То же	3,4	То же	4	1,4
	лезвия	То же	25 м\с	0,75	То же	0,5	То же	3	2,8

 

 

№ п\п	Наименование операций	Оборудование		Мощность электромотора в квт	Рабочий инструмент		Рабочая сила
		Тип	Характе- ристики		Наимено вание	Стойкость до полного износа в тыс шт  продукции	Профе сия	разряд	Норма времени на 1000 шт в часах
9	Насечка хвостика	Насекательный станок	1230 удар\мин	1	Зубило для насечки	3	насекальщик	4	2,3
10	Шлифовка спмнки	Шлифовальный станок	Скорость 30 м\с	0,8	Деревянный круг	10	шлифовщик	4	5,3
11	Спуск лезвия	Двухшпиндельный станок	Скорость 25 м\с	2,5	Шлифовальный камень зернистостью 60	1	То же	5	8,2
12	Точка дольев	То же	25 м\с	2,5	То же	0,3	То же	5	16,3
13	Термические операции
	закалка	Соляная электролитическая ванна	Температура 780-800 выдержка 3 мин				калильщик	7	150,0
	отпуск	Масленая ванна	Температура 180-200	35
14	контроль						котролёр	4	14,0
15	Погладка полотна	Двухшпиндельный стано	14 м\с	25	Шлифовальный камень зернистостью 60	0,25	Шлифовальщик	5	5,1
16	Протирка в опилках						протирщик	2,0	5,0
16а	контроль						контролёр
17	шлифовка
	Сорочки и выемки на крупном наждаке	Шлифовальный станок	30 м\с	0,65	Деревянный круг с наждаком 3-х минутником	7,5	шлифовальщик	4	28,0
	То же на мелком наждаке	То же	30 м\с	0,65	Наждак 30-ти минутник	7,5	То же	4
	Спинки на крупном наждаке	То же	30 м\с	0,65	Войлочный круг с наждаком 3-х минутником	10,0	То же	4	10,7

 

Метки: помельцов производство опасных бритв  

№ п\п	Наименование операций	Оборудование		Мощность электромотора в квт	Рабочий инструмент		Рабочая сила
		Тип	Характе- ристики		Наимено вание	Стойкость до полного износа в тыс шт  продукции	Профе сия	разряд	Норма времени на 1000 шт в часах
17	Спинки на мелком наждаке	Шлифовальный станок	30 м\с	0,65	Фетровый круг с наждаком 30-ти минутником	10	Шлифовщик	-	-
	Полотна на крупном наждаке	То же	8-13 м\с	0,65	Наждак 3-х минутник	10	То же	5	23,3
	Доводка жала	То же	18-20 м\с	0,65	Войлочный круг с наждаком 1\8 минутником	20	То же	5
	контроль	-	-	-	-	-	контролёр	4	7
	Шлифовка полотна на мелком наждаке	Шлифовальный станок	9-11 м\с	0,65	Фетровый круг с наждаком 30-ти минутником	7,5	шлифовщик	5	20,0
	Урезка и шлифовка головки и граней	Шлифовальный станок	30 м\с	0,65	Войлочный круг с наждаком 3-х минутником	7,5	шлифовщик	5	14,0
	Протирка мелом	-	-	-	-	-	протирщик	2	5,0
18	Полировка полотна	Шлифовальный станок	10-12 м\с	0,5	Фетровый круг с наждаком 60 и 120 минутником	10	шлифовальщик	5	7,2
	Сорочки и спинки	Шлифовальный станок	8 м\с	0,5	Фетровый круг с наждаком 60 и 120 минутником	10

Комментировать

« Пред. запись — К дневнику — След. запись »

Страницы: [1] [Новые]