niirp.com/novosti/osennij_c...?_utl_t=li

Осенний ценопад!
Скидки! Успейте купить в октябре!  ...дал

niirp.com/novosti/vystavka_na_kube/ 28 октября 2014 года делегация ОАО «НИИРП» во главе с Генеральным директором Таскаевой П. В. По предложению Минпромторга РФ вылетала на Кубу для участия в заседании Рабочей группы по сотрудничеству в области промышленности Межправительственной Российско-Кубинской комиссии по торгово-экономическому и научно-техническому сотрудничеству. На заседании комиссии была представлена Презентация предложения ОАО «НИИРП» для сотрудничества с Республикой Куба.
Одновременно с работой в комиссии «НИИРП» участвовал в Международной ярмарке ФИХАВ 2014, которая состоялась в г. Гаване, в период со 2 по 8 ноября, имея собственный стенд и экспозицию выпускаемой продукции. Российский павильон и экспозиция ОАО «НИИРП», в частности, вызвали большой интерес со стороны организаторов ярмарки, гостей и посетителей.
Международная ярмарка располагалась в выставочном комплексе г. Гаваны и занимала 30 павильонов. Помимо российских организаций и предприятий, в ней участвовали фирмы и предприятия Латинской Америки и Китая.

niirp.com/tehnologiya_izgot...erhnostej/ В последнее время ряд зарубежных фирм ("Дейко", США; "Пирел- лип, Италия; "Треллеборг", Швеция; "Кольмант Кувелье", Франция; "Семперит", Австрия; "Гейтс", Бельгия и др.) освоили выпуск корд­шнуровых ремней нового типа - без обертки рабочих поверхностей с формованным зубом слоя сжатия [58,59]. Новые функциональные осо­бенности этих ремней выгодно отличают их от ремней с оберткой по всему профилю и привлекают к ним внимание как машиностроителей, так и изготовителей ремней.

Основные достоинства таких ремней сле­дующие:


увеличенная тяговая способность и возможность передавать по­вышенные мощности за счет лучшего сцепления со шкивами и примене­ния более высокомодульных кордшнуров;


повышенная долговечность за счет улучшения условий теплопе­редачи и применения формованной зубчатой поверхности слоя сжатия вместо нарезной;


возможность исключения процесса обертки, вызывающего обычно наибольшие затруднения на заводах РТИ.


Клиновые ремни без обертки боковых поверхностей имеют следую­щую типовую конструкцию (рис. 17). В слое растяжения применяется поперечно-закроенная резина с волокнистым наполнителем или несколь­ко слоев диагонально-закроенной прорезиненной ткани. Несущий слой состоит из шнуров на основе арамидных или полиэфирных волокон или высокопрочной вискозы, слой сжатия - из поперечно-закроенной резины с волокнистым наполнителем, а зубчатую поверхность армируют слоем прорезиненной ткани.




Лучшее сцепление с рабочими поверхностями шкивов обусловлено большим коэффициентом трения резины по металлу в сравнении с рези­нотканевой поверхностью обернутых ремней, а также более равномер­ной поверхностной структурой материала рабочих граней. Тяговую способность ремней увеличивают, применяя в несущем слое сверхвысо- комодульные материалы класса арамид, не имеющие тепловой усадки [60]. Возможность применения подобных шнуров обеспечивается благо­даря новой технологии изготовления ремней. Навивка шнура проводит­ся на предварительно сформованный слой сжатия, уложенный на сбороч- но-вулканизационный барабан. В этом случае отсутствие тепловой усадки кордшнура не приводит к его искажению в процессе опрессов- ки при вулканизации.


Данная технология не исключает применения в качестве несуще­го слоя полиэфирных кордшнуров, обладающих тепловой усадкой. В связи с тем что нет необходимости обеспечивать задел по длине перед вулканизацией, возможность реализации тепловой усадки кордшнура при вулканизации, а следовательно, и эксплуатационные удлинения этих резней меньше.


Исключение оберточной ткани на боковых поверхностях существен­но упрощает задачу формования зубчатой части слоя сжатия, сводя ее к обертке только зубчатого нижнего основания ремня. В случае на­резных ремней с формованным зубчатым нижним основанием оберточная ткань сглаживает пиковые значения деформаций во впадинах зубчатой поверхности и замедляет рост трещин. Для обертки, оформляющей зуб­чатую поверхность, обычно применяют косозакроенную хлопчатобумаж­ную ткань либо синтетическую полуэластичную ткань с разрывным удли­нением вдоль ремня более 100% [61]. Для снижения возможности образо­вания трещин во впадинах зубчатой поверхности рекомендуется на зуб­чатую часть как можно ближе к основанию з.уба накладывать слой рези­новой смеси с твердостью на 30 ед. по Шору ниже твердости основной резины [62].


Для снижения действующих во впадинах зубьев деформаций нужно стремиться к увеличению глубины зуба, ширины впадины и уменьшению нага зубьев [63]. При этом следует учитывать необходимость сохране­ния достаточной каркасности зубьев в поперечном направлении, для чего их ширина должна быть больше глубины впадины. Для снижения концентрации напряжений следует избегать малого радиуса изгиба зубчатой поверхности впадины.


Одним из основных требований, обеспечивающих работоспособность нарезных ремней, является увеличенная прочность связи несущего слоя с резиной. Обертка в большой степени берет на себя сдвиговые деформации при передаче полезной нагрузки от шкива через резину слоя сжатия к несущему слою. Кроме того, заклинивающие усилия, возникающие при вхождении ремня в канавку шкива, при выходе рем­ня из канавки стремятся оторвать слой сжатия от несущего слоя. Прочность связи в нарезных ремнях обеспечивается обработкой корд- шнура пропиточными и клеевыми составами, дополнительным ужесточе­нием шнура при пропитке, а также применением модифицирующих доба­вок в эластичную резину и обеспечением достаточного давления при формований и вулканизации эикеля.

niirp.com/tehnologiya_izgot...yh_remnej/ Традиционная технология изготовления обернутых кордшнуровых ремней заключается в послойной сборке сердечника ремня из резины и кордшнура, профилировании сердечника до формы, приближающейся к форме готового ремня, обертке сердечника прорезиненной тканью, фор­мовании и вулканизации заготовки ремня в канавках вулканизационных форм.

Технологический процесс изготовления ремней является одним из наиболее сложных в отрасли и включает следующие основные стадии (рис. II):


развеска ингредиентов, приготовление резиновых смесей, клеевых и пропиточных составов, сушка ткани;

каландрование резиновых смесей, сушка и промазка оберточной ткани, промазка и обкладка ткани для связующей пластины многоручье- вых ремней;


раскрой оберточной ткани и резка ее на ленточки;

пропитка кордшнура;


сборки викеля и резка его на сердечники;

скашивание сердечников;


обертка сердечников;

вулканизация заготовок, стабилизация длины ремней;


промер размеров, маркировка, комплектация по длинам.

Технология изготовления ремней должна обеспечить размеры ремня, начальные (деформационные, тяговые и др.) характеристики ремня, определяющие его работоспособность, сохранение характерис­тик ремня в течение определенного времени в заданных пределах»


В соответствии с изложенной технологической схемой оборудо­вание можно разделить на три группы: для подготовки полуфабрика­тов, изготовления ремней ш контроля качества ремней.

На каждой стадии технологического процесса изготовления кордшнуровых ремней к оборудованию должны предъявляться повышен­ные требования по обеспечению стабильности параметров работы и их контролю, так как даже небольшие нарушения на любой технологи­ческой операции, суммируясь по всей цепочке, могут привести к серьезным колебаниям качества ремней. В последнее время в миро­вой практике все больше ощущается тенденция к автоматизации как отдельных операций, так и целых стадий процесса.


Подготовка полуфабрикатов. При подготовке полуфабрикатов стадию изготовления сердечников ремней необходимо обеспечить лис­тами невулканизованных резиновых смесей, закатанных в прокладку, пропитанными и термообработанными кордшнурами, клеевым составом для промазки кордшнура и оберточной ленточкой.

Резиновые смеси изготавливают в резиносмесителе РСВД-250-20 в комплекте с вальцами См 2100x660 с переменной фрикцией. Ис­пользование таких вальцев связано с особенностями переработки ре­зин с волокнистым наполнителем, которые имеют тенденцию к перехо­ду на задний быстроходный валок. Большинство зарубежных фирм при­меняет резиносмесители типа "Бенбери" с емкостью загрузочной ка­меры 140-250 л и частотой вращения ротора 20-40 мин-1.


Для качественного охлаждения резиновых смесей после листо- вальных вальцев за рубежом применяют специальные установки, рабо­тающие в комплекте с вальцами, например автоматическую охлаждаю­щую установку "Batch-off" типа НС [4б]. На отечественных заводах РТИ применяют фестонную установку УФТ-15, охлаждающую пу­тем обдува воздухом и орошения антиадгезионным составом резиновую ленту, срезаемую с листовальных вальцев.

Процесс пропитки и термообработки кордшнура определяет как адгезионные и деформационные свойства несущего слоя, так и техно­логическое его поведение на последующих операциях. Благодаря про­питке обеспечиваются необходимая связь кордшнура с резиной и оп­тимальное соотношение модуля с тепловой усадкой.


В процессе обработки шнур проходит черев пропиточные ванны изоны сушки и термообработки (термовытяжки и термостабилизации). Натяжение в зонах пропитки и термообработки задается и поддержива­ется системой натяжных станций (до 6 станций на весь цикл обработ­ки) и может изменяться от 0,5 даН на один шнур на размотке до 20- 40 даН в зоне термовытяжки. Натяжение в каждой зоне контролируется с помощью тензоколец, динамометров либо другими средствами измере­ния. Некоторые установки оснащают дополнительными ваннами для про­питки корда ужесточающими составами с целью повышения модуля шнура и технологичности его при сборке ремней.


Наряду с одноручьевыми агрегатами АКШ-4, используемыми для пропитки и сушки анидных кордшнуров, в отечественном производстве шнуровых ремней применяют четырехручьевые агрегаты ЛК-4, предназна­ченные для одностадийной и двухстадийной пропитки и термообработки полиамидных и полиэфирных кордшнуров. На отечественной пропиточной линии ЛН-24, освоенной на Оренбургском заводе РТИ, можно провести одновременно одно- или двухстадийную пропитку и термообработку 24 ручьев полиамидных или полиэфирных нитей. В процессе обработки контролируется общая вытяжка нитей, натяжение на один ручей по зо­нам термообработки, температура сушки, термовытяжки и термостабили­зации, скорость нитей. Принципиаьная схема установки представлена на рис. 12.

Основными требованиями к процессу каландрования резиновых смесей являются обеспечение равномерности калибра по ширине и стабильность его по длине каландрованного полотна, качественного охлаждения полотна, хорошего качества поверхности и намотки в холст с минимальным колебанием ширины закатки.


Промазку и обкладку ткани осуществляют обычно на трех- или четырехвалковом каландре за два последовательных прохода. Перед обработкой на каландре ткань просушивают либо на отдельном су­шильном агрегате, либо на барабанах, входящих в состав каландро­вой линии. Разогретую резиновую смесь после вальцев подают транс­портером с раскладчиком, предназначенным для равномерного запол­нения питающего зазора каландра.


Оберточную ткань промазывают резиновой смесью с фрикцией 1:1,5. Для удобства и непрерывности работы при перезарядке руло­нов зарубежные фирмы применяют накопители, устанавливаемые как впереди, так и позади каландров. Точность калибра резины поддер­живают автоматически с помощью системы измерения калибра (обычно Г -толщиномером), имеющей обратную связь с механизмом раздвиже- ния валков. После каландрования резина, пройдя систему охладитель­ных барабанов, поступает на закаточную станцию [47].


В последнее время в зарубежном производстве получили распро­странение системы листования резины с помощью штифтовых экструде- ров с валковой головкой, рекомендуемые для профилирования смесей на основе различных каучуков, в том числе для переработки смесей с волокнистым наполнителем на основе полихлоропренов [48].


Поперечный раскрой резины с волокнистым наполнителем после листования осуществляют либо непосредственно на приемном транспор­тере каландра, либо на специальных машинах для раскроя. Раскроен­ные листы можно соединять встык или с небольшим нахлестом с при- каткой стыка зубчатым (при соединении встык) либо гладким (при сое­динении внахлест) роликом. Помимо этого на отечественных заводах раскроенные листы дублируют с расположением стыков дублированного полотна в шахматном порядке, получая полотно вдвое большей толщины. Из отечественного оборудования наиболее полно отвечают требо­ваниям переработки ремневых резин трехвалковые (3-6I0-I730) и че­тыре хвалковые (4-610-1730) каландры завода "Большевик" в комплекте с линией отбора и охлаждения резиновых смесей♦ Ткани перед обработ­кой на*каландре сушат на 20-барабанной сушилке СБМ 2/I80-I.


Для раскроя промазанной оберточной ткани используют специаль­ные машины (автоматически либо с применением ручных операций), осу­ществляющие раскатку рулона оберточной ткани с отбором холста, по­дачу тканевого полотна на раскроечный стол, резку ткани под опре­деленным углом дисковым ножом, стыковку косяков ткани с небольшим нахлестом. Раскроенное на ленточки полотно разрезают после ее за­катки в рулон с полиэтиленовой прокладкой или в полотне с после­дующей закаткой полос ткани в полиэтиленовую прокладку. Второй способ предпочтительней, так как обеспечивает большую стабиль­ность ширины резки и лучшее качество намотки ленточки. Известны [48] зарубежные раскроечные машины, в которых процесс ориентации и стыковки раскроенных косяков осуществляется автоматически с по­мощью системы вакуумных присосок и прикаточных валиков.


Диагонально-резательный агрегат ДРА-045, применяемый для раскроя и резки оберточной ткани на ленточки, обеспечивает авто­матический раскрой тканевого полотна на косяки необходимой ширины. Ориентация и стыковка косяков ткани, а также резка рулонов ткани в полиэтиленовой прокладке осуществляются вручную.


Сборка,обертка и вулканизация. Сборка является наиболее от­ветственной операцией технологического процесса, которая во многом определяет уровень качества ремней. В настоящее время существуют два конкурирующих между собой процесса сборки - индивидуальная и групповая.


При индивидуальной сборке кордшнуровых ремней каждый сердеч­ник собирают отдельно путем последовательного наложения элементов конструкции на два шкива, расстояние между которыми определяется длиной ремня. Для подготовки полуфабрикатов обычно применяют допол­нительно к вышеперечисленному оборудованию станки для резки ленточ­ки резины слоя растяжения, в основном из рулона поперечнозакроенной волокнистой резины, и шприц-машину для профилирования трапецевидной заготовки слоя сжатия [49]. После сборки сердечника его обертывают ленточкой косозакроенной оберточной ткани. Все операции выполняют на одном станке (обычно в большей степени автоматизированном), ли­бо на двух станках с разделением операций сборки и обертки.


При групповом способе осуществляют аналогичным образом сборку кольцевого викеля шириной 500-1200 мм, который затем разрезают на прямоугольные либо скошенные до трапецевидной формы сердечники, ^-угольные сердечники скашивают на отдельном станке, после чего они поступают на станки для обертки. Последовательность операций изготовлении заготовок индивидуальным и групповым способами схематично представлена на рис. 13.


Сопоставление известных способов групповой и индивидуальной сборки и оборудования для их осуществления показывает, что индиви­дуальная сборка менее производительна и требует более сложного и дорогостоящего оборудования в связи с необходимостью осуществле­ния на одном станке множества различных операций» Для обеспечения одинаковой производительности участок с использованием станков ин­дивидуальной сборки требует примерно в 3 раза больше производст­венной площади, чем комплект оборудования для групповой сборки. Следует отметить, что сердечники после индивидуальной сборки более стабильны по размерам в связи с большей степенью автоматизации станка. Групповая сборка требует более тщательного межоперационно­го контроля размеров и массы сердечников.


Можно полагать, что индивидуальная сборка - результат попыток обеспечить возможность сборки кордшнуровых ремней длиной более 4000 мм, т.е. таких, сборка которых на одном барабане затруднитель­на. Значительно проще решить вопрос навивки нескольких витков шну­ра на ширину 10-50 ммг чем обеспечить качественную навивку на всю ширину викеля при групповой сборке.


До настоящего времени в отечественной промышленности сердечни­ки ремней собирали на сборочных станках типа СКР [50,51], которые не могут обеспечить повышенных требований технологического процес­са изготовления кордшнуровых ремней в связи со следующими основны­ми недостатками:


несовершенство системы натяжения кордшнура, приводящее к тому, что колебания натяжения кордшнура при ндвивке составляют +-60% но­минала [52];


отсутствие надежных питателей, что вынуждает заводы применять раскаточные стойки, которые не обеспечивают постоянство натяжения резин, стабильность их калибра и приводит часто к увеличению коле­бания высоты сердечников, усадке резины после снятия сердечников с арабана, деформации и скручиванию их перед скашиванием;


резка викеля одиночным ножом, которая не обеспечивает регла­ментных допусков на ширину сердечника;


применение cкладных сборочных барабанов затрудняет съем сер­дечников после резки викеля.

В новых сборочных станках применена автоматическая система поддержания натяжения кордшнура с точностью номинала. Питате­ли к сборочным станкам снабжены устройством для поддержания натя­жения резинового полотна. Автоматическая резка блоками ножей обес­печивает регламентные допуски на ширину сердечников в пределах +0,8 мм и значительно сокращает общее время резки. Конструкция раздвижных сборочных барабанов в комплекте с вулканизованными ру­башками облегчает съем сердечников после резки, повышает точность настройки на необходимую длину викеля. Для обеспечения сборки рем­ней в диапазоне 1000 - 4500 мм применяют 15 раздвижных барабанов с диапазоном изменения длины каждого барабана от 100 до 300 мм. При работе на старых станках на тот же диапазон длины требуется около 30 складных сборочных барабанов.


Для обеспечения сборки кордшнуровых ремней длиной более 4500 мм разработано специальное приспособление к двухбарабанному сборочному станку СРК-2 [53]. Станок дополнительно комплектуется кареткой для укладки кордшнура, механизмом стабилизации осевого по­ложения викеля и обеспечивает сборку кордшнуровых ремней длиной бо­лее 2700 мм в соответствии с раздвижением приводного и выносного барабанов. На базе этого станка ВНИИРТмашем разработан станок для сборки кордшнуровых ремней длиной до 8000 мм (индекс 331.081).


Для обеспечения качественной сборки сердечников кордшнуровых ремней на однобарабанных станках необходимо осуществлять контроль качества полуфабрикатов и параметров сборки.


При сборке длинных кордшнуровых ремней на двухбарабанном стан­ке следует дополнительно контролировать работу механизма регулиров- осевого положения викеля, регулировку блока слежения каретки и Работу системы пневмоподдува викеля.


При некотором снижении производительности сборки кордшнуровых ремней в сравнении с тканевыми ( ˜ на 20-30%) качество сборки сердечников кордшнуровых ремней с применением перечисленного оборудования соответствует уровню современной технологии.


Операцию скашивания сердечников до шестигранной формы прово^ дят на сборочном станке при резке викеля или на отдельном станке, Цель операции скашивания - приближение формы сердечника к форме готового ремня. При скашивании, совмещенном с резкой викеля, угод скашивания составляет обычно 65° (для обеспечения технологичное^ скашивания), что отрицательно сказывается на расположении элемент тов конструкции ремня при формовании сечения в процессе вулканизм ции и особенно расположении витков кордшнура. На рис. 15 схематик но показано перетекание резины при формовании сердечников шести­гранной формы. Для большей наглядности сердечники собраны из че­редующихся слоев черной и светлой резины. Применение кордшнура с увеличенной тепловой усадкой чаото искажает его расположение, особенно в сердечниках с углом скашивания 65°. Приближение угла скашивания к углу клина готового ремня значительно улучшает распо ложение кордшнура. Выделение операции скашивания на отдельный сга кок позволяет без затруднений осуществить скашивание под углом 40 (для вентиляторных и приводных ремней). Кроме того, облегчается процесс межоперационного контроля размеров и массы прямоугольных сердечников после сборки и корректировки параметров сердечника.

Для скашивания сердечников применяют специальные станки инд.131.161 с модернизированным узлом скашивания для ремней дли­ной до 2650 мм и инд.131.281 для ремней длиной до 4500 мм. Скаши­вание ремней длиной до 18 м возможно также на оберточных станках ОКР-2, оснащенных узлом скашивания сердечников. В настоящее вре­мя готовят к выпуску две модификации (инд.131.282, инд.131.311) модернизированных станков для скашивания сердечников длиной до 12 м.


Станки для обертки сердечников завершают стадию изготовления заготовок клиновых ремней. Основной задачей этой операции являет­ся равномерная обкладка сечения кордшнурового сердечника одним или несколькими слоями оберточной ленточки. В оберточных станках ста­рой конструкции (0KP-I, ОКР-2 и др.) параметры обертки, ширина ленточки во многом определяются клейкостью промазочной резины и соответственно усилиями, необходимыми для разделения слоев оберт­ки при размотке ее из ролика.


В настоящее время промышленность оснащается новыми полуавто­матическими станками для обертки приводных и вентиляторных ремней. Станки обеспечивают производительную обертку ремней всех сечений длиной до 2,65 м (инд.573-9) и до 9 м (инд.573-10). Помимо этого, для обертки кордшнуровых ремней узких сечений разработаны станки серии СОКР. В этих станках применены усовершенствованные узлы об­жима сердечника, обеспечена устойчивость сердечников при обертке ремней узких сечений, усовершенствована электронная схема управле­ния автоматикой. Для стабилизации натяжения и размеров ленточки при размотке с ролика применена полиэтиленовая прокладка. При рабо­те станка ленточки подают группой тянульных роликов, скорость ко­торых синхронна скорости роликов механизма отбора полиэтиленовой прокладки [рис. 1б]. Натяжение ленточки устанавливается минимально необходимым для обеспечения отслоения ее от прокладки и регулирует­ся положением груза на конце рычага, включающего размотку и подачу ленточки. Число слоев ленточки отсчитывается автоматически с помо­щью фотоэлектрического датчика, который срабатывает от метки, на­несенной на ленточку специальным устройством. Конструкция и техни­ческая характеристика зарубежных оберточных станков принципиально отличаются от вышеописанных моделей отечественных станков.

Вулканизация завершает процесс изготовления ремней. Цель ее - окончательное оформление сечения ремня и обеспечение необходимых свойств элементов конструкции и в первую очередь резины.




Известные способы вулканизации сводятся в основном к формова­нию и нагреву массива заготовки или по всей ее длине (котловая и диафрагменная вулканизация ремней длиной до 4,5 м), или прерывис­тыми участками (челюстная вулканизация ремней длиной > 2,5 м), или непрерывной вулканизацией в зоне, перемещающейся по длине за­готовки (ротационная вулканизация ремней длиной > 1м). Эти спо­собы подробно описаны [50,51]. Принципиальное их отличие - в ве­личине давления формования [54], в значительной степени определяю­щей конечное качество получаемых ремней.


В технологии ведущих зарубежных фирм в последнее время широко используются диафрагменные вулканизаторы для ремней длиной до 4,5 м [49,54].


Некоторые фирмы применяют для вулканизации ремней ротационные вулканизаторы либо ряд челюстных прессов, модифицированных по диа­пазонам длин. Для вулканизации длинных ремней применяют в основном ротационные или челюстные прессы [42,55].


Как уже отмечалось, одним из главных условий качественного оформления сечения, его монолитности и прочности связи между эле­ментами сечения является обеспечение достаточного давления формо­вания. Это давление должно быть выше парциального давления газооб­разных продуктов вулканизации, чтобы избежать порообразования в резине. Кроме того, важно создать условия, обеспечивающие заполне­ние вулканизационной формы разогретой невулканизованной резиной до начала ее структурирования. При котловой вулканизации давление ог­раничено прочностью материалов корпуса и обычно не превышает 4-5 атм. При ротационной вулканизации давление определяется сопротив­лением разогретой резиновой смеси в зоне вулканизации при растека­нии ее по канавке вулканизационной формы. Для больших ротационных прессов производства ЧССР при диаметре барабана 500 мм давление не превышает 3-4 атм. Помимо этого, возможность натяжения загото­вок ремней на ротационных прессах для снижения тепловой усадки не­сущего слоя ограничена опасностью смещения кордшнура [56].

niirp.com/tehnologiya_izgot...yh_remnej/ Анализ патентной информации и образцов ремней ведущих зару­бежных фирм, а также результаты отечественных исследований пока­зывают, что основными направлениями повышения эксплуатационных ха­рактеристик и ресурса клиноременных передач являются повышение модуля на растяжение и изгибостойкости несущего слоя, прочности связи материалов несущего слоя с резиной, сопротивления старению и разрастанию усталостных повреждений материалов ремня; увеличение Яаркасности сечения ремня в поперечном направлении при одновремен­ном сохранении либо снижении сопротивления изгибу в продольном на­правлении, а также сцепления ремня со шкивом.


Указанные требования следует учитывать при выборе материала для изготовления клиновых кордшнуровых ремней.


Модуль несущего сдоя на растяжение - главный фактор, опреде­ляющий работоспособность и тяговые свойства клиноременной передачи. При работе передачи натяжение ведущей ветви увеличивается и соот­ветственно уменьшается натяжение ведомой ветви (см. рис. I), и при пробеге по контуру каждая точка ремня испытывает переменные натяже­ния при переходе с одной ветви на другую. Модуль (растяжимость) не­сущего слоя определяет как уровень деформаций, так и их предельное значение и в конечном счете деформации и долговечность всех ос­тальных элементов ремня.

niirp.com/tehnologiya_izgot...ih_raboty/ Клиновой ремень является сложным резинотканевым изделием, ра­ботающим в условиях значительных напряжений и деформаций, цикличес­ки меняющихся при пробеге ремня по контуру передачи. По сравнению с традиционными шестеренчатыми, цепными и; другими типами передач ременный привод имеет ряд преимуществ: плавность хода, бесшумность, возможность работы при больших межцентровых расстояниях, достаточно высокий КПД (0,8-0,9), простоту обслуживания, низкую стоимость, а также способность выполнять функции предохранительного элемента при перегрузках.


В соответствии с общесоюзными стандартами (табл. I) в СССР выпускают следующие типы ремней:


вентиляторные нормальных и узких сечений для передачи мощнос­ти до 10 кВт от двигателей к вспомогательным агрегатам автомобилей, тракторов и комбайнов при скоростях ремней до 40 м/с;


приводные для передачи мощности до 30 кВт в движущихся сельско­хозяйственных машинах при скоростях ремней до 30 м/с;


приводные промышленного оборудования для передачи мощности до 80 кВт в приводах станков, промышленных установок и стационарных сельскохозяйственных машин при скоростях до 30 м/с;


вариаторные сельскохозяйственных машин для передачи мощности до 28 кВт при скоростях до 35 м/с;


вариаторные промышленного оборудования для передачи мощности до 30 кВт при скоростях до 35 м/с.

niirp.com/articles/tkani_s_...ij_iz_nih/ Широкому распространению мягких оболочек в технике и в спасательном деле часто препятствует психологический фактор. Многократное превышение линейных размеров надувной оболочки толщины ее стенки, «безмоментность» и мягкость оболочек из тканей с полимерным покрытием создает ощущение ненадежности, потенциальной возможности внезапной потери работоспособности, особенно при экстремальных ситуациях или в результате неквалифицированного обращения. Однако знаменитый эксперимент француза Алена Бомбара, в одиночку переплывшего на надувной лодке Атлантический океан, и многолетний опыт применения в морском флоте и в авиации аварийно-спасательных средств (АСС) свидетельствуют о том, что надувные конструкции из тканей с полимерным покрытием являются наиболее надежным видом техники для спасения человеческой жизни на воде.


Требования Международной конвенции по охране человеческой жизни на море, Морского Регистра, Авиационного Регистра МАК, нормы ИМО, ИКАО и FAA регламентируют очень высокие требования по надежности и вероятности безотказного срабатывания в критических ситуациях спасательных средств. Поэтому при разработке конструкций, установлению гарантий и регламентном обслуживании находящихся в режиме ожидания надувных спасательных плотов, лодок, трапов и жилетов особое внимание обращается на физико-механические показатели материалов, узлов, комплектующих изделий и их изменение с течением времени. Вызывают опасения сохранность тканей с полимерным покрытием и клеевых швов изделий аварийно-спасательного назначения при длительном хранении в реальных климатических условиях, поскольку вероятность безотказного срабатывания конструкций должна быть предельно высокой. Поэтому требования по установлению обоснованных гарантий, прогнозированию вероятности безотказной работы и включению в документацию методов ускоренного контроля показателей надежности в подавляющем большинстве случаев являются обоснованными и обязательными. Однако и до настоящего времени рядом организаций срок службы АСС продлевается по результатам периодических регламентных работ, проводимых не чаще одного раза в 5 лет, что не гарантирует достоверность результатов и обоснованность продления срока службы изделий


НИИРПом, имеющим 50-летний опыт проектирования, изготовления, испытаний и эксплуатации мягких оболочек, накоплен значительный материал по динамике изменения свойств эластмерно-тканевых материалов, швов и готовых изделий за время их хранения и эксплуатации, а также по отказам элементов, узлов и комплектующих деталей мягких оболочек. Проведена большая работа по установлению обоснованных коэффициентов запаса прочности конструкций, длительно эксплуатирующихся в различных условиях нагружения, климатических зонахи при воздействии агрессивных сред, обеспечивающих требуемую степень надежности. Для оболочек различного вида и назначения определены и согласованы с заказчиком критерии отказа (предельного состояния) и номенклатура нормируемых показателей надежности (в том числе и сохраняемости) изделий.


По условиям использования, возможным последствиям достижения предельного состояния (отказа), оценки реальной продолжительности работы изделия и требованиям к безопасности, долговечности и сохраняемости мягкие оболочки разделены на следующие виды:


Изделия общего назначения, находящиеся в постоянной или периодической относительно длительной эксплуатации и эксплуатирующиеся до достижения предельного состояния (отказа) -надувные дежурные шлюпки, яхтенные лодки для связи с берегом (динги), дежурные спасательные жилеты и др.


Аварийно-спасательные средства воздушных и морских судов, находящиеся основную часть времени в режиме ожидания в закрытых контейнерах, и при необходимости исполняющие основные функции на протяжении относительно короткого времени, как правило, одноразовые, после срабатывания системы газонаполнения. К ним относятся также изделия, входящие в состав комплексов техники и обеспечивающие выполнение ими заданной операции в установленное время (например, надувные баллонеты для аварийной посадки вертолетов на воду).

niirp.com/articles/tkani_s_...o_vremeni/ Одним из наиболее важных параметров, определяющим срок работоспособности мягких оболочек, является изменение прочностных свойств используемых материалов под влиянием факторов окружающей среды и длительно приложенных нагрузок. Окружающая среда оказывает большое воздействие не только на длительную прочность, но и на другие свойства полимерных материалов, существенно изменяя физико-механические показатели даже ненапряженных полимеров. При этом изменяются как начальная прочность, так и диффузионные, деформационные и другие характеристики, определяющие работоспособность конструкций из полимерных материалов.


Для мягких оболочек, эксплуатируемых в основном в атмосферных условиях, основной агрессивной средой являются температура окружающей среды, солнечная радиация и погодные условия. Кинетика процесса старения под влиянием атмосферных факторов изучалась Ю.С. Зуевым, Г.М. Бартеневым, а в области резинотканевых и пленочных материалов – М.И. Петровниным. Установлено, что скорость протекания процессов фотоокислительной и термоокислительной деструкции полимеров зависит, помимо интенсивности воздействия факторов светопогоды, от типа, конструкции и степени наполнения полимера, что говорит о необходимости индивидуального подхода к исследованию процесса старения каждого вида материала.


Другим важным фактором, влияющим на изменение прочности полимеров во времени, являются длительно приложенные нагрузки. Еще в прошлом веке установлено, что наиболее правильным критерием оценки прочности полимерных материалов может служить их долговечность. Выявление значительно более быстрого, по сравнению с традиционными конструкционными материалами, разрушения межмолекулярных связей в полимерах при постоянном воздействии нагрузки не позволяет в расчетах конструкций из этих материалов использовать критерий кратковременной прочности, как это было принято ранее.


Временная зависимость прочности твердых тел и ее связь с механизмом разрушения изучена в работах С.Н. Журкова, Г.М. Бартенева, Ю.С. Зуева, В.Е Гуля и других ученых. Установлено, что зависимость времени до разрушения образца от прилагаемого напряжения в полулогарифмических координатах носит линейный характер для большинства полимерных материалов. Такой характер зависимости позволяет в определенной степени прогнозировать время работоспособности конструкции при известных рабочих напряжениях по результатам испытаний образцов при нагрузках, близких к кратковременной прочности. На длительную прочность полимеров большое влияние оказывают температура эксплуатации и факторы окружающей среды.





"Ткани с эластомерным покрытием для мягких оболочечных конструкций"
Авторский коллектив; Л.Е. Ветрова, к.х.н В.Ф. Ионова, П.В. Таскаева, к.т.н. А.Т. Титаренко, к.т.н. В.П. Шпаков
Под общей редакцией к.т.н. В.П. Шпакова
По вопросам приобретения данного издания обращайтесь: +7 (496) 549-95-03

niirp.com/articles/tkani_s_...nye_nitki/ В производстве мягких оболочек, как правило, используются швейные нитки технического назначения из синтетических волокон. Чаще всего используют капроновые и лавсановые нитки. Их толщина должна соответствовать толщине сшиваемого материала: их условный диаметр должен быть примерно вдвое меньше толщины материала. Нитки должны иметь высокую прочность, (поскольку от нее линейно зависит прочность шитого шва), технологичность при шитье тканей с полимерным покрытием, равномерную крутку, высокую изгибостойкость и достаточно высокий показатель по удлинениям. Для того чтобы нить легко проходила в отверстие, проделанное швейной иглой, обычно при шитье нить пропускают через бачок с замасливателем

niirp.com/articles/tkani_s_...mu_izgibu/ ГОСТ 8978-2003 "Кожа искусственная и пленочные материалы. Методы определения устойчивости к многократному изгибу", соответствующий ИСО 7854:1995 "Ткани с резиновым или пластмассовым покрытием. Определение стойкости к повреждению при изгибе". В соответствии с ГОСТ при определении устойчивости искусственной кожи к разрушению при сжатии и изгибе образца по форме ромба используют прибор типа МИРТ или аналогичный ему, обеспечивающий способ закрепления образца, указанный на рис. 5.27.


Рис. 5.27


Минимальный зазор между зажимами устанавливается равным шестикратной толщине испытуемого материала, частота перемещения подвижного зажима – 100 циклов в минуту (или 200, если это указано в нормативной документации на материал). При испытаниях с растяжением максимальное расстояние между зажимами должно обеспечивать растяжение образца на 3 %. Прямоугольные образцы размером 90х60 мм, сложенные вдвое лицевой стороной наружу, устанавливают в зажимах прибора. Перемещая несколько раз подвижный зажим в крайнее верхнее положение формируют устойчивую ромбовидную складку и включают прибор для проведения испытаний. Периодически прибор останавливают и при среднем положении зажимов осматривают образцы, отмечая появление повреждений. Вид разрушений, до появления которых образец считают выдержавшим испытание, указывается в нормативной документации на материал.


На проведение испытаний этим же методом (метод 1, испытание образцов по форме ромба) и динамическим методом определения сопротивления разрушению при изгибе образца в форме цилиндра (метод 2) разработана методика (ООО "НИИРП") М38-59-712-2011 "Ткани с резиновым или пластмассовым покрытием. Определение сопротивления разрушению при многократном изгибе", расширяющая область применения метода с искусственных кож на иные ткани с покрытиями. Метод 2 соответствует методу В (метод Шилткнехта) стандарта ИСО 7854:1995. Для испытания образцов в форме цилиндра используется машина для испытаний на многократное растяжение-сжатие типа МРС-2 или УР-500, снабженная специальным приспособлением с шестью парами металлических цилиндров с наружным диаметром 25 мм, установленных на нижней и верхней траверсах так, чтобы один из цилиндров каждой пары находился вертикально над другим (рис.5.28.).


Рис. 5.28


Частота перемещения нижней траверсы 51 мин-1, длина ходя цилиндра 11,7 мм. Испытания продолжают до числа циклов, заданного НТД или после разрушения трех и более образцов их шести испытуемых. Образец считается разрушенным, если обнаружены одна или несколько трещин или потертостей длиной не менее 2 мм и проходящих через покрытие до ткани. Осмотр образцов производится периодически через определенное количество циклов и по окончании испытаний под пятикратным увеличением.


Образцы размером 105х50 мм устанавливают длинной стороной по окружности двух противоположных цилиндров и закрепляют хомутами. Для определения устойчивости к разрушению искусственной кожи и пленочного материала при изгибе вокруг зажимов используется прибор типа МИДП или аналогичный ему, представленный на рис.5.29.


Рис. 5.29


Образец размером 80х10 мм зажимают в зажимах (20 мм в верхнем зажиме, 15 мм в нижнем зажиме), на подвесной зажим устанавливают дополнительный груз, обеспечивающий испытания при напряжении 100 гс/мм 2 и включают прибор. Подвижный зажим поворачивается на 150 о в каждую сторону от вертикали с частотой 100 циклов в мин (двойных перегибов). При осмотрах образцов, осуществляющихся с интервалом И=0,05N, где N – нормируемое значение устойчивости в килоциклах, отмечают появление повреждений. Вид разрушений, до появления которых образец считают выдержавшим испытание, указывается в нормативной документации на материал.


При эксплуатации в составе изделий ткани с покрытиями часто подвергаются одновременному воздействию нескольких факторов, например, изгибу и трению. Стойкость к такому воздействию оценивается по стандарту ИСО 5981:1997 "Ткани с резиновым или пластмассовым покрытием. Определение стойкости к комбинации изгиба и истирания".


Интересный для исследователей тканей с покрытием стандарт действует в Великобритании BS 3424-18:1986 Testing coated fabrics. Methods 21A and 21B. Methods for determination of resistance to wicking and lateral leakage (Метод определения сопротивления фитилению и боковой утечке ". Этот метод позволяет оценить способность материала к газопроницаемости и проникновению жидкости по механизму фитиления по текстильному слою.


Испытания на ускоренное старение позволяют установить или подтвердить установленные техническими требованиям гарантийные сроки эксплуатации тканей с покрытиями. Они включают проверку сохранения свойств под воздействием тепла, света и экологических условий. Российские стандарты, устанавливающие эти методы испытаний для тканей с покрытиями, отсутствуют. Обычно их описание приводится в технических требованиях к материалам на стадии их разработки и в технических условиях на материалы. Требования к оборудованию и нормируемые температуры испытаний приводятся в ГОСТ 9.024-74 "Единая система защиты от коррозии и старения. Резины. Методы испытаний на стойкость к термическому старению." для тканей с резиновым покрытием и ГОСТ 9.708-83 " Единая система защиты от коррозии и старения. Пластмассы. Методы испытаний на старение при воздействии естественных и искусственных климатических факторов".


ГОСТ 9.719-94 "Единая система защиты от коррозии и старения. Материалы полимерные. Методы испытаний на старение при воздействии влажного тепла, водяного и соляного тумана"


ГОСТ 9.049-91 " Единая система защиты от коррозии и старения. Материалы полимерные и их компоненты. Методы лабораторных испытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов"


ГОСТ 9.716-91 "Единая система защиты от коррозии и старения. Материалы

niirp.com/articles/tkani_s_...nicaemost/ Материалы, предназначенные для изготовления одежды, испытываются на паропроницаемость. ГОСТ 22900-78 "Кожа искусственная и пленочные материалы. Метод определения паропроницаемости и влагопоглощения" состоит в определении весовым методом количества паров воды, прошедших через единицу площади образца за единицу времени в неизотермических и изотермических условиях. Круглый образец диаметром 42 мм зажимают в стаканчике с водой (рис. 5.24.) крышкой с рабочим отверстием площадью 10 см2 (D=35,7 мм), стаканчики размещают на 16 часов в нагревательном приборе (рис. 5.25.), поддерживающем температуру 32 оС.


Рис. 5.24


Рис. 5.25


Неизотермическую паропроницаемость определяют в мг/м2·ч по формуле


Пни=(m1-m2) ·103/160,


где m1 и m2 – массы стаканчика в г до и после испытания соответственно,


160 – коэффициент, равный произведению площади образца (10 см2) и времени испытаний (16 ч).


Для определения паропроницаемости материала в изотермических условиях применяют стаканчики, схема которых приведена на рис. 5.26.


Рис. 5.26


В стаканчики заливают воду, зажимают образцы, стаканчики устанавливают в отверстия подставки, которую размещают на фарфоровой подставке эксикатора. Эксикатор, в который залита концентрированная серная кислота ( расстояние от поверхности образца до кислоты должно быть 120-140 мм), предварительно выдерживают в камере термостата при температуре испытаний 28 оС. Стаканчики взвешивают через 16-18 ч после их установки в эксикатор и через следующие 6 часов. Паропроницаемость в изотермических условиях определяют в мг/м2·ч по формуле


Пи=(m1-m2) ·103/29,4,


где m1 – масса стаканчика с образцом в г через 16-18 ч после начала термостатирования;


m2 – масса стаканчика с образцом через 6 ч испытаний;


29,4 – коэффициент, равный произведению площади образца (4,9 см2) и времени испытаний (6 ч).


Сущность метода определения влагопоглощения заключается в определении весовым методом количества влаги в %, которое задерживается в образце при определении паропроницаемости в неизотермических условиях:


В= Пи=(ms-m) ·100/m,


где m и ms – массы образца до и после испытаний соответственно.


При ускоренных методах время испытаний в неизотермических условиях сокращается с 16 до 7 часов, при проведении испытаний в изотермических образцы также взвешиваются до проведения испытаний и через 7 часов.

niirp.com/articles/tkani_s_...lorid_pvh/ Поливинилхлорид (ПВХ) является наиболее крупнотоннажным хлорсодержащим полимером, выпускающимся по всему миру. В многочисленной литературе, посвященной вопросам этого полимера, описывается использование низкомолекулярных полимерных жидкостей и твердых пластификаторов с целью придания этому материалу гибкости и податливости, что придает ему каучукоподобные свойства, сохраняя при этом возможность переработки материала методами, применяемыми для переработки термопластичных материалов. В результате такого процесса был получен гибкий, податливый пластифицированный ПВХ. Наиболее полно вопросы, посвященные свойствам и переработке ПВХ и других термопластичных эластомерных материалов (ТПЭ) изложены в книге группы авторов «Теромоэластопласты».. (Пер. с англ.), под ред. Б.Л. Смирнова, изд-во «Профессия, 2004г 750 с. [42]


В производстве тканей с покрытиями ПВХ и его сополимеры до настоящего времени сохраняют ведущее положение, несмотря на все увеличивающийся ассортимент термоэластопластов на базе других полимеров. Преимущественное использование ПВХ как исходного сырья для производства ЭТМ различных типов объясняется его относительно низкой стоимостью, легкостью переработки, возможностью окрашивания в яркие цвета, простотой модифицирования свойств, а также удовлетворительными эксплуатационными свойствами изделий на его основе. В технологии производства тканей с покрытиями различных типов в основном используется чистый пластифицированный ПВХ, но иногда в смеси добавляют другие термопластичные полимеры.


Основными параметрами, определяющими поведение ПВХ при переработке и свойства готовых изделий на его основе , является молекулярная масса полимера, средний размер и характер поверхности частиц, плотность, пластификатороемкость, термостабильность и некоторые другие. В промышленности обычно используют ПВХ с молекулярной массой от 50 до 140 тысяч.


Свойства и назначение готового ПВХ в значительной мере зависит от способа его получения. Промышленный ПВХ получают в основном полимеризацией жидкого винилхлорида в суспензии, эмульсии или массе. Соответственно различают суспензионный (ПВХ-С), эмульсионный (ПВХ-Е) и массовый блочный (ПВХ-М), доля ПВХ-С в общем объеме общего производства этого полимера составляет почти 85%.


Суспензионный ПВХ содержит минимальное количество примесей реакции полимеризации и отличается повышенной водо-, термо- и светостойкостью по сравнению с эмульсионным и массовым ПВХ Он имеет пористую структуру и быстро абсорбирует пластификаторы. ПВХ-С перерабатывают в основном каландровым методом., хотя в ряде случаев применяют и ракельный метод. Для производства тканей с покрытием по этой технологии наилучшей является разновидность ПВХ-С – микросуспензионный ПВХ, который в России до настоящего времени не производится и закупается по импорту.


Эмульсионный ПВХ-Е составляет в общем объеме примерно 12 – 14% производства этого термопласта и применяется в промышленности искусственной кожи и полимерных пленочных материалов преимущественно для получения полимерных покрытий легких типов с помощью наносных ракельных устройств прямым или обратным (переносным) методом. . При нагревании до 80 оС он легко абсорбирует пластификаторы, но этот процесс обратим.


ПВХ, получаемый при полимеризации в растворе, используется почти всегда для нанесения покрытий.


В ПВХ-Е содержится относительно большое количество (до 0,5%) побочных продуктов полимеризации – различных поверхностно-активных веществ (ПАВ). Однако именно их присутствие и позволяет получать при смешении ПВХ-Е с пластификаторами такие низковязкие смеси, как пасты. Хотя надо помнить, что увеличение содержания остаточных ПАВ в ПВХ-Е приводит к снижению атмосферостойкости полимера.


Пластизоли в отличие от органозолей не содержат летучих органических растворителей.


Для приготовления пасты ПВХ смешивают с различными ингредиентами – пластификаторами, теплостабилизаторами, наполнителями, пигментами, антипиренами и др. От свойств ПВХ (тип полимеризации, размеры частиц, их однородность по величине) и рецептуры пасты зависит ее стабильность и реологические свойства.


Эмульсионный ПВХ непористый с очень малым размером частиц: от 0,1-3,0 мкм (первичные частицы). Во время последующей сушки первичные частицы соединяются и размер увеличивается до 40-50 мкм (вторичные частицы). В процессе изготовления пасты агрегаты могут распадаться на первичные частицы, изменяя реологические свойства пасты. Вязкость пасты зависит от размера первичных частиц, а также размера и доли вторичных частиц в композиции. Высоковязкие сорта ПВХ монодисперсны и имеют размер первичных частиц <0,5 мкм. ПВХ средней вязкости полидисперсны, размер частиц 0,8-1,5 мкм. При высокой скоростях сдвига паста проявляет дилатантность – повышение вязкости с увеличением скорости сдвига. Низковязкий ПВХ имеет широкий разброс размеров частиц с преобладанием агрегатов.


Для улучшения эластопластических свойств ПВХ его смешивают с такими пластификаторами, как эфиры фталевой, себациновой, адипиновой и некоторых других кислот.Важным компонентом пасты являются пластификаторы. Вязкость пластификаторов и их сольватирующая способность играют решающую роль. Вязкость свежеприготовленной пасты линейно зависит от вязкости пластификатора. Однако со временем из-за сольватации ПВХ корреляция нарушается. Чем больше сольватация, тем выше вязкость пасты. Ниже приведены основные их типы, применяемые в композициях ПВХ:


1. Фталаты. Возможно применение от диметил- до дитридецилфталатов. Чем ниже длина цепочки спиртовой составляющей эфира, тем выше сольватация полимера, но из-за более высокой летучести хуже низкотемпературные свойства композиции. Оптимальными свойствами обладают диоктилфталаты. Пасты на их основе имеют среднюю вязкость и проявляют тиксотропность, т.е. густеют в состоянии покоя и становятся менее вязкими при приложении механических воздействий (например, при перемешивании). Они хорошо подходят для процесса шпредингования.


2. Фосфаты. Обычно используются трикрезил- и триксилилфосфаты. Они имеют хорошую сольватирующую способность, повышают огнестойкость покрытия, но по приданию ПВХ стойкости к низким температурам уступают диоктилфталатам.


3. Эфиры алифатических кислот. Известно применение диоктил- и дидециловых эфиров адипиновой, себациновой и азелаиновой кислот. Они повышают низкотемпературные свойства ПВХ, ни имеют более плохую совместимость с ним.


4. Эпоксиды. Эпоксидированные растительные масла (соевое, льняное) сочетают хорошие пластицирующие и стабилизирующие свойства.


5. Полимерные пластификаторы - продукты взаимодействия двухосновных кислот с двухатомными спиртами. С повышением молекулярной массы уменьшается летучесть, но ухудшается совместимость с ПВХ, снижается морозостойкость композиции.


6. Термопластичные полимеры. Модификация ПВХ полимером Элвалой (Elvaloy) в количестве 20-30 м.ч. позволяет улучшить такие характеристики как гибкость, прочность, атмосферостойкость и мягкость на ощупь, стойкость к низким температурам.


Стойкость ПВХ к внешним воздействиям повышается при введении стабилизаторов типа солей жирных кислот бария, кадмия, кальция, стронция и других металлов, оловоорганических соединений, производных фенонов и бензофенонов и др.

niirp.com/articles/tkani_s_...emperatur/ Стойкость к воздействию низких температур.

При оценке стойкости материалов к воздействию низких температур надо четко представлять, что может происходить с материалом в этих условиях. Будет ли он подвергаться каким-либо деформациям или просто храниться неподвижно в складском помещении. Требования по морозостойкости должны соответствовать условиям эксплуатации. А если предполагается только хранение материала при низких температурах в складских условиях, достаточно дополнительно дать рекомендации по времени выдержки материала при нормальной температуре до проведения любых действий с ним, связанных с деформацией (размоткой, складыванием, изгибом и пр.) Если материал в составе изделия именно эксплуатируется при низких температурах, и при этом происходят деформации, то этому показателю должно быть уделено самое серьезное внимание. Появление трещин и иных дефектов покрытия приведет к выходу материала и изделия из него из строя. Причем следует принимать во внимание не только эксплуатацию готового изделия, но и действия, связанные с приведением изделия в готовность (разворачивание оболочек, наполнение надувных изделий и.пр.) и с упаковкой при низких температурах.

Иногда материал даже задолго до достижения температурного предела хрупкости теряет свои эксплуатационные свойства за счет значительного повышения жесткости. Например, может быть непригодна к носке одежда из таких материалов, мембраны потеряют гибкость и перестанут выполнять свои функции. Тогда, помимо определения температурного предела хрупкости, морозостойкость должна оцениваться и по жесткости при изгибе при температуре, соответствующей наиболее низкой температуре эксплуатации. В исследовательской практике может также применен метод Гемана (В.П. Шпаков, А.М. Кучерский, А.Т. Титаренко, О.С. Сажина, «Производство шин, РТИ и АТИ», № 10, ЦНИИТЭнефтехим, М, 1981, с. 39 – 42, ), разработанный для определения жесткости резин по модулю кручения при комнатной и низких температурах. Этот метод рекомендуется для испытания материалов, которые должны развертываться и монтироваться при низких температурах. Однако он не универсален и не применим, например, для некоторых тонких тканей с односторонними покрытиями, имеющих тенденцию к самопроизвольному скручиванию.

Стойкость к воздействию высоких температур

При высоких температурах происходит изменение как свойств ткани, так и свойств покрытия. Длительное воздействие приводит к необратимому изменению свойств, связанному с тепловым старением – деструкции полимерного покрытия с увеличением его липкости или жесткости, появлению трещин, а также изменению текстильной основы, выражающемуся, в первую очередь, в потере прочности. Но еще до наступления необратимых процессов разрушения при повышенных температурах может происходить ухудшение свойств материала, связанное с обратимым изменением структуры. Может размягчаться и стать липким эластомерное покрытие, снизиться прочность ткани из термопластичных волокон, уменьшиться прочность связи покрытия с тканью, повыситься проницаемость. Поэтому технические характеристики тканей с покрытием, которые должны быть работоспособны при повышенных температурах, следует обязательно проверять именно при этих условиях, а не после их воздействия. При последующем охлаждении структура полимерных материалов и их свойства восстанавливаются.

Погодостойкость

Погодостойкость тканей с покрытием – важная их характеристика, особенно при изготовлении изделий, эксплуатирующихся под открытым небом. Какими бы высокими ни были исходные показатели материалов, они не могут считаться пригодными, если не решена проблема их долговечности. Изменение свойств тканей с покрытиями при экспозиции зависит от комплекса целого ряда внешних воздействий:

- солнечной радиации ( в первую очередь, - УФ-излучения);

- температуры окружающего воздуха;

- влажности и атмосферных осадков;

- ветра;

- загрязнения воздуха.

Внешние воздействия приводят к следующим изменениям полимерных покрытий:

- улетучиванию пластификаторов;

- разрыву основной полимерной цепи;

- изменению боковых цепей;

- образованию новых групп и реакциям между ними;

- локальной кристаллизации;

- уменьшению толщины покрытия.

Ткани при воздействии светопогодных факторов, в первую очередь, УФ-лучей, теряют прочность. Степень этого воздействия на текстильную основу зависит от природы волокна и свойств покрытия (толщины, цвета, прозрачности для УФ-лучей).

Влияние природы волокна будем рассматривать при описании свойств текстильной основы тканей с покрытиями. Ткани, не стойкие к воздействию УФ-лучей, могут быть защищены от старения правильным подбором покрытия. Основная задача при этом – не допустить проникновения разрушающего излучения до ткани или, по крайней мере, максимально снизить его. Известные к настоящему времени способы такой защиты – нанесение в качестве основного эластомерного слоя черных или темных покрытий, нанесение наружного светоотражающего покрытия, дублирование с пленками, обладающими пониженной проницаемостью к УФ-излучению, например, поливинилиденфторидной (тедлар).

Не менее важно обеспечить погодостойкость полимерных покрытий. При изменении их свойств, появлении трещин, выцветании ингредиентов, не только ухудшается внешний вид, но и снижаются защитные свойства покрытий, утрачивается герметичность, т.е. теряются важнейшие потребительские свойства тканей с покрытиями.

niirp.com/articles/klinorem...yh_remnej/ Клиноременная передача состоит из ремней трапецие­видного сечения и шкивов. Каждый шкив (в передаче их два и более) имеет одну или несколько канавок соответ­ственно для передачи вращения одним или несколькими ремнями одного и того же размера.