При строительстве погреба или ледника надо выбирать место на возвышенности, потому что в низинах чаще всего расположены грунтовые воды.

Устройство их начинают с того, что размечают на земле размеры погреба по наружным стенам. От намеченного контура на 50 см или на 1 м в наружную сторону начинают выбирать грунт. Если грунт сыпучий, то надо устраивать деревянные подпорные стенки. Котлован лучше рыть большой, что позволяет между стенами и грунтом оставить большое пространство (шириной до 1 м), которое необходимо для проведения штукатурных и гидроизоляционных работ.

Погреба и ледники могут быть разных форм: круглыми, квадратными, прямоугольными, овальными и т.д. Стены выполняются из камня, кирпича, бетона, дерева. Но самое главное то, что строительство нужно начинать не со стен, а со дна. Дно ямы выравнивают и по нему укладывают 3-4 слоя мятой глины толщиной по 5 см каждый и хорошо ее утрамбовывают. Затем глину выравнивают и устанавливают опалубку высотой 15-20 см, исходя из размеров наружных стен. В слой глины можно утрамбовать щебень или гравий, а по нему уложить бетон, но не сразу толстым слоем, а небольшими слоями по 5 см каждый (около 4 слоев).
После укладки первого слоя бетона его надо хорошо просушить, а затем по нему расстелить 2-3 слоя толя или рубероида (лучше на мастике). Сверху снова укладывают слой бетона и последующий. По последнему слою бетона выполняется стяжка из цементного раствора в пропорции 1:3(1 часть цемента, 3 части песка), разравнивается и затирается. Такое основание должно просушиваться не менее 2-3 суток. Затем его хорошо бы укрыть опилками, торфом или травой. И вот только теперь можно приступать к строительству стен.

Под стенами основание должно быть идеально чистым. С этой целью от краев основания надо убрать засыпку внутрь погреба и проложить первый слой кладки стены. Обратим внимание на некоторые виды кладок и их особенности. Сразу оговоримся, что деревянные стены в погребе или леднике делать нецелесообразно. Такие стены служат недолго и очень быстро заражаются древесными грибами из-за повышенной влажности. Поэтому надо выбирать материал, который бы служил не одно десятилетие без какого-либо ремонта. Конечно, самые дешевые материалы - это бутовый камень или пережженный кирпич. Долговечные, но более дорогие - бетон или железобетон.

Цемент для приготовления бетона лучше всего использовать марки 400. Для каменной или кирпичной кладки можно применить М300 (на 1 часть цемента 4-5 частей песка).
Толщина стен из любого материала, кроме как из водонепроницаемого бетона, должна быть выбрана в зависимости от самого материала, влажности грунта и глубины залегания грунтовых вод. Например, стены из кирпича могут быть толщиной от 12,5 см (полкирпича), из бутового камня - от 18 см, а из бетона от 10 см, ноне более 20 см. Если стены из бетона проармировать, то достаточная толщина стен - 10-12см.

Во всех случаях погреб лучше размещать так, чтобы уровень грунтовых вод был на полметра ниже основания погреба. Обычно надземную часть погреба делают из кирпича. Укладку бетона в опалубку подземной части следует делать без перерывов. Оставленные пазухи между стеной погреба и откосом грунта после выполнения гидроизоляции стен заполняются глиной. Стены подземной части делают с обмазочно - оклеечной гидроизоляцией. Пример: на первый слой битума накладывают рубероид, который сверху накрывают горячим битумом и сразу обсыпают сухим крупнозернистым песком.
Гидроизоляция надземной части - обмазочная на горячей битумной мастике или битуме в два слоя толщиной 2 мм по поверхности предварительно загрунтованной холодной битумной грунтовкой (0,1 мм). Расход битума примерно 2 кг/м2.

Лишними квадратные метры не бывают никогда. Ни у тех, у кого их по 50 на человека, ни у тех, у кого столько же приходится на всю семью из 7 человек. А дизайнеры знай себе твердят, что в квартире должно быть "много воздуха", только тогда она будет выглядеть современно, а не декорациями к фильму-ретро. Только где же его взять, если все эти квадратные метры аккуратно или небрежно, но заставлены самыми разнообразными необходимыми предметами?

Самый простой и радикальный способ - избавиться от какой-нибудь ненужной мебели. На самом деле, если внимательно осмотреться в квартире, то обязательно обнаружится предмет, несправедливо присвоивший себе заветные метры. Если сразу такой предмет не нашли, смотрите внимательно -и так каждый день, пока не найдете, с чем расстаться. Как правило, во многих семьях обязательно есть какой-нибудь шкаф или диван, которые дороги бабушке как память об очереди, в которой она отстояла за ним. Второй способ требует творческого подхода и воображения, хотя и практикуется многими.

Надо переставить мебель. Причем это как раз тот случай, когда от перестановки исходных величин результат каждый раз оказывается новым. Иногда достаточно бывает передвинуть шкаф с правой стены к левой, чтобы комната стала просторнее. А воображение требуется здесь для того, чтобы разглядеть новые решения. Например, поставить какой-нибудь предмет мебели торцом или составить секции стенки углом. Кстати, умногих до сих пор они так и стоят в ряд вдоль стеночки, образуя в комнате узкий коридор. Хотя, если их расставить по разным сторонам, комната может неожиданно "расшириться".

Если в вашей квартире комнат больше, чем одна, попробуйте с домочадцами поменяться ими. Конечно, так сразу и не решишься переселить детей в большую комнату, родителей - в свою, а самим перебраться в бывшую детскую. Но, совершив "обмен", вы, таким образом, убьете сразу несколько зайцев. Во-первых, вы все получите абсолютно новую жилплощадь. Во-вторых, при "переезде" очень быстро обнаружатся ненужные вещи, с которыми вы наконец-то сможете расстаться. И главное - такое глобальное переселение из одной комнаты в другую создает полное ощущение настоящего переезда. Ведь вам придется точно так же укладывать и разбирать вещи.

Отделочные панели из древесины выполняются на основе древесно-стружечной плиты (ДСП), полученной горячим прессованием смеси древесных стружек с небольшим количеством синтетического связующего, либо на основе древесно-волокнистой плиты (ДВП), получаемой горячим прессованием измельченной в волокнистую массу древесины с небольшим количеством синтетического связующего. Панели обеих групп рекомендуется применять для внутренней отделки стен и потолка в сухих помещениях. Заслуживают особого внимания панели MDF - панели на основе ДВП, но средней степени прессованности, а также панели HDF - панели с оригинальной технологией обработки поверхности при помощи лазерного луча. За счет этого поверхность приобретает уникальные свойства: высокую прочность лицевой поверхности, водостойкость, светостойкость, экологическая чистота, антистатичная облицовка, звуко- и теплоизоляционность, легкость и быстрота монтажа и устойчивость в уборке.

Все указанные выше панели в зависимости от типа предполагаемой сборки изготавливаются с боковыми гранями, образующими систему соединения тип "паз-паз" или "паз-профиль". В соединении "паз-паз" для сборки панелей применяют специальные рейки (вставки), соединяющие пазы соседних панелей. Вставки вкладываются в заводскую упаковку панелей. Они бывают либо того же цвета, либо контрастного или даже "золотого", "серебряного". Стильно и необычно смотрится эта разноцветная расшивка. Популярны интерьеры с зеркальными вставками.

Технология монтажа наборных панелей очень проста (смотри рисунок). На облицовываемую поверхность крепятся горизонтально деревянные рейки с шагом 500...600 мм, с целью создания единой основы для последующего монтажа панелей. Рейки выверяются в плоскости, как по горизонтали, так и по вертикали, при необходимости подкладываются деревянные подкладки, и закрепляются к основанию с помощью дюбелей или саморезов.

Крепление самих панелей к рейкам осуществляется металлическими кляймерами (клипсами), которые плотно вставляются в паз панели и прибиваются гвоздиками к каждой рейке.
В зависимости от системы крепления панелей в паз закрепленной панели заводится либо следующая панель (соединение "паз-профиль"), либо специальная вставка на всю высоту панели (соединение "паз-паз"). Выступ панели или вставки прижимается плотно до конца паза. Первая панель тщательно выверяется по вертикали с помощью отвеса или уровня. На основе таких процессов осуществляется дальнейший набор панелей в виде реек. Между облицовочными панелями остается небольшой вертикальный зазор, и соединение получается с видимой вставкой.

Проемы и наружные углы обрамляются угловыми профилями, под потолком можно закрепить карнизные профили - все под цвет панелей. Крепить профили рекомендуется специальными клеями. Листовые стеновые панели - это крупноразмерные изделия размером до 1220x2440 мм, толщиной 3,0... 6,0 мм. Большой размер изделий позволяет максимально упростить ремонт и отделку стен в помещении, сократив при этом количество стыков. В качестве основы листовых панелей применяют чаще всего ДСП, ДВП, MDF, HDF. На основу с лицевой стороны наносят покрытие, которое может точно воспроизводить фактуру натурального камня, дерева и многих других природных и искусственных материалов. Обратная сторона панелей обрабатывается влагоотталкивающим составом, предотвращающим проникновение влаги внутрь. Монтаж панелей осуществляется легко и быстро, их можно монтировать на обрешетку или просто приклеивать к стене (если плоскость стены предварительно подготовлена: поверхность стены выровнена и высушена).

Панели выставляют вдоль стен помещения, в котором они будут монтироваться, за двое суток до начала работ. Это дает возможность панелям акклиматизироваться к температуре и влажности помещения. Панели размечают и разрезают по размеру стен, на которые они будут установлены, вырезая места под розетки и выключатели. При наклейке панелей на стену их кладут лицевой стороной вниз и на чистую тыльную поверхность наносят водостойкий клей по всей плоскости, используя при этом шпатель с зубчиками. После нанесения клея панель крепко прижимают к стене и как бы приглаживают по всей поверхности.

Стыки между панелями заполняют герметиком или закрывают пластиковыми рейками. Не следует забывать, что цвет герметика должен совпадать с цветом монтируемых панелей. Нельзя использовать для крепления панелей гвозди, так как они повредят водостойкую мелами-новую поверхность, что приведет к проникновению влаги в толщу панели и повредит ее. Облицовочные панели из натурального дерева изготавливаются из массива древесины ценных пород - дуба, кедра, клена, ольхи. Это очень дорогой отделочный материал и чаще всего его используют при отделке кабинетов, дорогих номеров отелей, офисов и пр.

В настоящее время многие производители освоили выпуск трехслойных панелей. Они состоят из лицевого слоя, выполненного из ценных пород древесины, а остальные слои изготавливаются из древесины менее ценных пород (сосны, ели и пр.). Слои склеиваются под высоким давлением и температурой. Готовую многослойную панель покрывают акриловым лаком или "восковым блеском.

Мягкие кровли в сравнении с кровлями из других материалов легки, относительно дешевы, индустриальны, а при использовании современных материалов – долговечны и эстетичны. До последних лет мягкие кровли выполнялись из материалов типа рубероида, пергамина и простейших битумных мастик.

Традиционные рулонные кровельные материалы
Пергамин

За те семьдесят лет, что пергамин выпускается в России, технология его производства нисколько не изменилась. Его получают, пропитывая кровельный картон (плотностью 300–350 г/кв. м) мягкими нефтяными битумами с температурой размягчения не ниже 40 град. С. От других кровельный картон отличается составом: при его изготовлении в целлюлозу добавляют измельченный нетканый материал, чем обеспечивают впитываемость.

Известный изготовитель такого картона – петербургское предприятие «Картон-толь». Пергамин применяют в кровельных и гидроизоляционных покрытиях в качестве пароизоляции или подкладочного материала для нижних слоев многослойного кровельного ковра при укладке на горячей мастике и под асбоцементный шифер.

От современных материалов пергамин отличается и внешне, и по техническим характеристикам. Он обладает большим водопоглощением, неустойчив к ультрафиолету, выделяет в атмосферу углеводороды, пожароопасен. Тем не менее, в силу дешевизны и привычки застройщиков, пергамин по-прежнему один из самых распространенных кровельных и пароизоляционных материалов.

Пергамин поставляется в рулонах шириной 1 метр и длиной 20 метров, вес рулона составляет 15 кг. В качестве альтернативы пергамину выпускается битумированная бумага БУБ-120, ее характеристики аналогичны, но используемая основа существенно легче, и материал тоньше.

Рубероид

Тридцать лет назад Советскому Союзу пришлось стать одним из крупнейших в мире производителей рубероида: строительный бум 60-х требовал огромного количества дешевого материала для кровельных работ. Была сделана ставка на индустриализацию путем массового выполнения плоских кровель с рулонными рубероидными коврами.

Рубероид изготавливают путем пропитки кровельного картона нефтяными битумами и покрытием его с обеих сторон тугоплавкими битумами с наполнителем и посыпкой. Основной маркой рубероида, продаваемого в Петербурге, является РКП-350. Это подкладочный рубероид для верхних слоев кровельного ковра с защитным слоем, с пылевидной посыпкой с обеих сторон.

Плотность основы (кровельного картона) – 350 г/кв. м, отношение веса пропиточного битума к весу основы – 1,25–1,4/1, масса покровного битума 500–1000 г/кв. м. Прочность на разрыв полосы 50 мм – более 320 Н, водопоглощение при замачивании в воде на 24 час. – до 25 г/кв. м.

Рубероид марки РКК – кровельный, с крупнозернистой посыпкой. Для внешнего слоя кровли лучше использовать рубероид этой марки, т. к. крупнозернистая цветная посыпка не только повышает атмосферостойкость рубероида, но и придает ему более привлекательный вид. Поставляется рубероид в рулонах шириной один метр и длиной 10–15 метров. В Петербурге продается рубероид, произведенный в Рязани, Смоленске, Осиповичах.

Для кровельных работ рубероид используют, склеивая из него битумными мастиками ковер от трех до пяти слоев. По готовому рулонному ковру укладывают защитный гравийный слой на битумной мастике. Основные недостатки рубероида – недолговечность, низкая пластичность и устойчивость к температурным воздействиям. Разрушение рулонных рубероидных ковров идет по трем направлениям: гниение основы, окисление битума и расслаивание самого ковра.

Процессы старения битума под влиянием солнца и влаги ускоряются, и это приводит к разрушению его структуры. Рулонные кровли в летнее время сильно нагреваются, испарение влаги в порах приводит к дальнейшему расслаиванию материала. К 90-м годам проблема приняла характер национального бедствия – несмотря на постоянные ремонты кровли, справиться с их разрушением не удавалось. В настоящее время в массовом строительстве традиционный рубероид запрещен к применению уже несколько лет.

Попыткой создать более долговечный материал была разработка безосновных резинобитумных материалов и первых рулонных материалов на основе из стеклохолста. Преимуществом безосновных кровельных и гидроизоляционных материалов стало то, что они воспринимают деформации изолируемой конструкции без нарушения сплошности. К наиболее распространенным безосновным кровельным материалам относятся изол, бризол, гидроизоляционный материал на основе полиизобутилена ГМП и др.

Изол (ТУ-66-30.019-93, ТУ-38-105436-77)

Это безосновный рулонный резинобитумный материал на основе вяжущего из девулканизированной утильной резины в битумной среде с введением волокнистых наполнителей в виде асбестовых волокон и других добавок. Он вдвое долговечнее рубероида, эластичен, гнилостоек, хорошо деформируется даже при отрицательных температурах, водонепроницаем, пластичен и биостоек.

Созданный как кровельно-гидроизоляционный материал, в настоящее время изол рекомендуется только для проведения оклеечной гидроизоляции, в том числе подземных каналов для трубопроводов, изоляции конструкций зданий и сооружений, пароизоляции покрытий. Может применяться для защиты наружной поверхности стальных труб тепловых сетей от коррозии при температуре до 140 град. С.

Имеет растяжимость не менее 60%, остаточное удлинение не менее 25%, водонасыщение за сутки не более 1% по массе; теплоустойчив (отсутствие деформаций) при температурах до 150 град. С. Его удельная масса –1–1,5 кг/кв. м, поверхностная плотность – 2,5 кг/куб. м. Для предохранения от слипания внутреннюю поверхность изола покрывают тальком или другими минеральными посыпками. Поставляется в рулонах по 18 кв. м.

Бризол (ТУ 66.30.019-93)

Представляет собой безосновный рулонный материал, изготовленный из смеси нефтебитумов, измельченной резины (от изношенных автомобильных шин), минеральных наполнителей и пластификатора. Его примерный состав: битум – до 60%, резина – до 30%, пластификатор – 2–3%, асбест – до 12%. Аналогичен изолу, применяется для антикоррозийной защиты подземных стальных трубопроводов, гидроизоляции подземных сооружений, изоляции стыков труб в газовых сетях.

Имеет растяжимость не менее 70–72%, остаточное удлинение 15–35%, водонасыщение за сутки не более 0,3–0,5% по массе, эластичность не менее 10–12 двойных перегибов. Внутреннюю поверхность полотна бризола припудривают минеральным порошком для предохранения от слипания. К изолируемой поверхности бризол приклеивают битумо-резиновой мастикой. Поставляется в рулонах 50х0,425 м. Толщина 1,5–1,6 мм.

Гидростеклоизол

Это один из первых материалов, созданных на негниющей основе. В качестве основания были использованы стеклоткани, обладающие большой гибкостью и стойкостью к биологическому разрушению. Стеклоткань с обеих сторон покрывается слоем битумного вяжущего. Назначение гидростеклоизола – устройство плоских кровель общественных и промышленных зданий.

Полотна подкладочного гидростеклоизола приклеиваются к основанию клеящими мастиками или оплавлением его поверхности (нагревом до капельножидкого состояния). Резино-каучуковые композиции повышают сопротивление действию воды и замедляют процессы старения. Ориентировочная стоимость гидростеклоизолов в Петербурге – 28–30 руб. за квадратный метр.

Полимерно- битумные материалы

Революционным шагом в развитии кровельных покрытий стало производство полимерно-битумных материалов (ПБМ) на негниющей синтетической основе. Битум, смешанный с полимером (модифицированный полимером), не окисляется, остается химически стабильным, что позволяет в несколько раз повысить долговечность кровли. Используемая основа – стеклохолст, стеклоткань или нетканое полиэфирное полотно (полиэстер).

Полиэстер дороже, но в последнее время специалисты стали отдавать предпочтение именно ему. Прочность полиэстера существенно выше, чем у стеклоткани, а это принципиально для мягкого кровельного материала. Термоподвижка в местах примыканий и стыков весьма велика и основа должна выдерживать такие изменения без разрыва. Поэтому чем эластичнее основа, тем дольше прослужит кровля.

Полимерно-битумные материалы имеют относительно большую толщину – от 3 до 5 мм. Это позволяет уменьшить число слоев покрытия до одного-двух против четырех-пяти по традиционной технологии. Уменьшается трудоемкость работ, количество пор в покрытии, выделение угарного газа и копоти, а заливка горячего битума заменяется разогревом нижнего слоя материала пропановой горелкой. Полимерно-битумные материалы совместимы с рубероидом и поэтому пригодны также для ремонта старых кровель.

Битумные материалы, модифицированные атактическим полипропиленом (АПП), не боятся ультрафиолетового излучения, устойчивы к свету, т. е. отпадает необходимость в качественной посыпке. Кровли, модифицированные АПП, лучше ведут себя в южных районах.

Другой материал для модификации битумов – СБС (стирол-бутадиен-стирол) – высокоэластичный полимер, искусственный каучук, более пластичный по сравнению с АПП, но менее устойчивый к ультрафиолету, т. е. необходимо лучшее покрытие верхнего слоя. СБС придает битуму особую гибкость при низких температурах, морозостойкость, отличную адгезию, эластичность и прекрасное сопротивление циклическим знакопеременным нагрузкам. Такой материал рекомендуется для северных районов.

Левизол (ТУ 5774-058-113221100-95)

Это битумно-полимерный наплавляемый рулонный кровельный и гидроизоляционный материал, который получают путем непрерывного двухстороннего нанесения на стеклоткань расплавленной битумной массы с минеральным порошкообразным наполнителем и пылевидной присыпкой. Битумная масса модифицирована АПП; при изготовлении используются стеклоткани конструкционные и электроизоляционные ТСР-120, ТСР-180, ЭЗ-200 и кровельные нефтяные битумы 70/30 и 90/10 по ГОСТ 9548-74. Материал поставляют в рулонах 1х10 м, толщиной 3,3–3,5 мм.

Для защиты верхнего слоя от солнечной радиации используется лакокрасочное покрытие белого (серебристого) цвета. Левизол используют для устройства мягких кровель и гидроизоляции подвальных и полуподвальных помещений, укладывая на любую поверхность традиционным способом или методом наплавления в два слоя. В Санкт-Петербург этот материал поставляется компанией «Компаньон».

Петрофлекс

Выпуск материалов петрофлекс освоен в 1999 году петербургским заводом ООО «Завод АК-мембрана» с использованием современного высокопроизводительного оборудования. Заводом совместно со специалистами ВНИИ Гидротехники им. Б. Е. Веденеева проводятся научные исследования этих материалов. Контроль качества ведется на основе международной системы ISO 9001.

Петрофлекс – это битумно-полимерные наплавляемые и гидроизоляционные мембраны, а также мягкая черепица (гонт), оптимизированные для применения во всех климатических районах России. Их получают путем двухстороннего нанесения битума (модифицированного СБС, другими полимерами или их смесями) и наполнителя на основу из каркасной стеклоткани, армированного стеклохолста или нетканого полиэфирного полотна.

Для формирования верхнего слоя используется сланцевая посыпка, гранулят или вермикулит золотистого цвета. Пример обозначения: «Петрофлекс В-110-4,5». Здесь индекс «В» означает внешнюю посыпку – вермикулит (или, например, «П» – покрытие пленкой), «110» – прочность в десятках ньютонов (т. е. 1100 Н на полосу 50 мм), что обеспечивается применением каркасной стеклоткани (400 Н при армированном стеклохолсте и 800 Н при мате из полиэстера).

Материалы завода«ТехноНИКОЛЬ»

5 сентября 2000 года завод ЗАО «ТехноНИКОЛЬ» (г. Выборг) получил сертификат ISO, подтверждающий соответствие его системы качества международным нормам. Это означает, что на всех этапах производства и поставки материалов обеспечена стабильность качества. Завод выпускает более двадцати разновидностей битумно-полимерных кровельных и гидроизоляционных материалов. Они имеют единую систему обозначений, например: «Техноэласт ЭКП 5,0 гранулят зеленый».

Первая буква в обозначении определяет вид основы: «Х» – стеклохолст, «Т» – каркасная стеклоткань, «Э» полиэфирный мат, «С» – мягкая стеклоткань. Вторая и третья буквы обозначают вид защитного покрытия верхней и нижней поверхностей: «К» – крупнозернистая посыпка, «М» – мелкозернистая посыпка (мелкий кварцевый песок, тальк), «П» – тонкая, легкоплавкая полимерная пленка. Цифры после буквенного обозначения определяют средний вес квадратного метра материала с посыпкой. Далее указывается вид крупнозернистой посыпки.

Материалы наплавляются пропановой горелкой, приклеиваются мастикой или фиксируются механически. Уложенные куски должны иметь нахлест не менее 100 мм.

Техноэласт и унифлекс выпускаются в разновидностях ХПП, ХКП, ТПП, ТКП, ЭКП, СКП. Битум модифицирован СБС. Техноэласт имеет несколько большую прочность, теплостойкость, эластичность и срок службы. Водопоглощение за 24 часа – до 1%.

Бикропласт выпускается в разновидностях ХПП, ЭКП. Рекомендован к применению институтом ЛенНИИпроект. В качестве основы использованы полиэфир или стекловолокно. Битум модифицирован атактическим (АПП) или изотактическим (ИПП) полипропиленом. Водопоглощение за 24 часа – до 1%.

Материалы завода «Изофлекс»

Это битумно-полимерные наплавляемые рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы. Применяются для изготовления кровель, фундаментов, гидроизоляции гаражей, туннелей, галерей, бассейнов, каналов, мостов и виадуков. Для верхних слоев кровли материал выпускается с крупнозернистой посыпкой (с индексом «К»), для нижних – с покрытием полиэтиленовой пленкой с двух сторон или с покрытием лицевой стороны мелкозернистой посыпкой. Водопоглощение материалов за 24 часа – до 1%.

Изопласт (ТУ 5774-005-05766480-95) получается нанесением на нетканую основу из полиэстера или стеклохолста (для изопласта-П) композиции из битума, модифицированного АПП.

Изоэласт (ТУ 5774-007-05766480-96) получается нанесением на полиэфирную основу битума, модифицированного СБС. Предпочтителен для применения в районах с суровым климатом.

КИНЕпласт (ТУ 5774-010-05766480-99): разновидностьКИНЕпласт-Ф – материал на основе из стеклоткани с фольгой на лицевой стороне, КИНЕпласт-П – для подкладочных слоев, он может выпускаться на основе из стеклоткани (разрывная прочность более 800 Н на 50 мм), полиэстере (500 Н на 50 мм) или стеклохолсте (300 Н на 50 мм). Используемый битум модифицирован атактическим (АПП) или изотактическим (ИПП) полипропиленом.

Мостопласт (ТУ 5774-006-05766480-96) специально предназначен для гидроизоляции при устройстве фундаментов, подземных сооружений, бассейнов и каналов. Основой является полиэфирное нетканое полотно, битум модифицирован полиолефинами. Материал отличается повышенной прочностью и эластичностью, сроком службы не менее 30 лет. Покрыт с нижней стороны полиэтиленовой пленкой, с верхней – мелкозернистой посыпкой.

Битулин АПП

Наплавляемый рулонный материал, армированный высококачественным нетканым полиэстером или стекловолокном, служащим основой для модифицированного АПП битума. Производится фирмой «Ондулин» (Франция). Технологичен при укладке, имеет хорошую сопротивляемость солнечному излучению и устойчивость к погодным влияниям. Снизу прикрыт предохраняющей от склеивания пленкой. Покрывающие слои выпускаются с покрытием минеральной посыпкой декоративного цвета. Поставляется в рулонах 1х10 метров.

Минерал-дизайн

Импортная полимерно-битумная мембрана нового поколения, производства фирмы Index S.p.A, Италия. В наш город поставляется фирмой «Индекс-СПб». Особенностями материала являются применение многослойного армирования и цветного узорного декоративного слоя минеральной посыпки. В мембране стекловолокно находится между двумя слоями нетканого полиэстерного полотна «Спанбонд» из непрерывной нити. Таким образом, стабильность размеров обеспечивается упрочненным стекловолокном, а хорошая эластичность – полиэстером.

На армирующий слой сверху и снизу нанесены слои полимерно-битумного компаунда. Нижний слой укрыт защитной пленкой «Фламина», испаряющейся при разогреве. Такая конструкция не деформируется, не вспучивается, не дает усадки и не морщится. Учитывая наличие рисунка, укладку материала рекомендуется проводить по четкому плану, составленному заранее согласно конструкции кровли. Нагрев соответствующие точки газовой горелкой, мембрану приклеивают к основанию.

Возможны приклеивание мембраны полностью, точечно или укладка свободно, а также механическое крепление. Мембраны укладывают с боковым нахлестом 100 мм и концевыми – 150 мм. Технические характеристики: температура размягчения 150 град. С, стабильность формы 120 град. С, прочность на разрыв полоски 50 мм – 750 Н в продольном и 650 Н в поперечном направлении, относительное удлинение 45%, диапазон эксплуатационных температур от –45 до +150 град. С, срок службы 20 лет.

Мягкая черепица

Полимерно-битумные материалы не только существенно экономичнее и экологичнее традиционных. Их создание привело к появлению качественно нового вида кровельного материала – мягкой черепицы (называемой также кровельная плитка, кровля мягкая гонтовая). Укладка плиток-гонтов, нарезанных из полимерно-битумного материала, позволяет выполнить очень красивую и легкую кровлю на уклонах более 12%. Такими качествами – легкость, долговечность и высокая эстетичность – не обладает ни один ранее известный материал.

Стоимость мягкой черепицы незначительно выше стоимости других полимерно-битумных материалов. Необходимо только учитывать, что на новой крыше для повышения герметичности на основу должен быть настлан подкладочный слой. При уклонах более 18% он укладывается только в наиболее ответственных местах – в торцевых частях крыши, на карнизных свесах, в ендовах и на коньке.

Можно перечислить много торговых марок импортной мягкой черепицы, продающейся в Петербурге: «Бардолин» (фирма «Ондулин», Франция), Icopal (фирма Icopal Oy, Финляндия), Рikipoika (Lemminkainen, Финляндия), Кatepal (Кatepal Oy, Финляндия), Tegola (Италия), «Шинглз» (США), Ico (Бельгия) и др. Как правило, это плоские листы, полученные вырубкой из рулонных битумных материалов. Верхняя сторона листов имеет посыпку минеральной крошкой. Плитка пригодна для скатных крыш любой сложности с уклоном не менее 11 град. Полностью водонепроницаема, не требует ухода, бесшумна при дожде. Нижняя кромка листа – фигурная имитация 3–4 штук черепицы различной формы: шестигранника, прямоугольника, полукруга.

Основой могут служить обрезная доска, фанера толщиной от 10 мм, битумные или рубероидные поверхности. При укладке не требуется инструментов, плитка настилается на сплошной обрешетке и фиксируется гвоздями. В нижней части плитки покрыты самосклевающимся битумом, который после укладки спекается под воздействием солнечных лучей, образуя монолитный слой.

Цвет и шероховатость фактуры мягкой черепицы достигаются минеральной посыпкой. Фирмы выпускают плитки практически любого цвета, одноцветные или имитирующие объемность материала. Выполненная из них кровля удивительно декоративна и напоминает кровлю из натурального шифера или дранки. Подобные материалы более долговечны, чем аналогичные по строению рулонные, срок службы которых ограничивает потеря эластичности.

Черепице не нужна эластичность в такой степени, как материалам рулонным: она не образует сплошного покрытия, и деформация не приводит к потере сплошности. У мягкой черепицы долговечность лимитируется потерей привлекательного внешнего вида из-за нарушения посыпки плитки.

Рikipoika («Пикипойка») – кровельная плитка на основе стекловолокна, пропитанного и покрытого СБС-модифицированным резинобитумом. Нижняя сторона – из самоклеющегося битума с защитной пленкой. Геометрия плиток: шестигранник, волна. С лицевой стороны нанесена сланцевая или гравийная посыпка, цвет – красный, коричневый, серый, зеленый и черный.

Рекомендуется для северных районов. Основа с пропиткой имеет практически нулевое водопоглощение, исключает коррозию и гниение. Под воздействием солнца, при разогреве самоклеющейся битумной массы плитки спекаются до образования монолитного слоя. Срок службы покрытия более 25 лет. Вес 1 кв. м – 8,4 кг. Производство Lemminkainen (Финляндия).

Кatepal («Катепал») – кровельная плитка на основе стекловолокна, пропитанного и покрытого резинобитумом (СБС-модифицированным). Верхняя сторона имеет посыпку минеральной крошкой, нижняя сторона – из самоклеющегося резинобитума. Рекомендуемый уклон не менее 12 град. Не гниет, эластична и технологична.

Выпускается в виде полос 100х317х3,8 мм. Геометрия плитки: шестигранник, прямоугольник, полукруг. Цветовая гамма содержит 21 оттенок. Удельный вес 4,3 кг/кв. м. Рабочая температура от -60 до +85 град. С, морозостойкость – более 1000 циклов. Срок эксплуатации более 30 лет. На основу плитку укладывают внахлест, приклеивают и прибивают 4–6 гвоздями. Изготовитель Кatepal Oy (Финляндия).

Icopal («Икопал») – мягкая битумная черепица из стекловолокнистого материала, покрытого с двух сторон битумом. Представляет собой полосы 1000х350 мм толщиной 3 мм. На лицевую сторону нанесена посыпка декоративным минеральным гранулятом, на изнаночной стороне – посыпка из мелкого песка. Сцепление посыпки с битумом очень прочно.

Плитка разрабатывалась для использования в северных регионах и тестирование проходила за полярным кругом. Для южных районов существуют марки со специальными добавками к битуму. Icopal отличается «консервативной» цветовой гаммой: приглушенные красный и зеленый, коричневый, черный, угольно-серый цвета. Нижняя кромка листов имеет фигурные вырезы (шестигранник и прямоугольник со срезанными краями).

Для удобства транспортировки полосы черепицы защищены полиэтиленовой пленкой. Листы крепятся к сплошной обрешетке гвоздями, дополнительно скрепляются собственными самоклеющимися полосами. Расход на 1 кв. м – 7 полос, вес – 10–11 кг. Уклон кровли – от 12 град. Прогнозируемая долговечность – 30 лет, гарантия – 10 лет.

«Tegola-Престиж» (Италия). Эта мягкая черепица с покрытием медной фольгой является новинкой на рынке Петербурга. Основой плитки «Престиж» являются два слоя стекловолокна, соединенные между собой и покрытые сверху и снизу модифицированным резинобитумом. Снизу плитку покрывает полипропиленовая пленка, предотвращающая склеивание листов при транспортировке. Лицевая сторона облицована тонким слоем чистейшей (99,7%) меди толщиной 70 микрон, отделить его от кровельного покрытия невозможно.

На гонты с полукруглой формой черепицы фольга нанесена только сверху в обрез. Цельные листы и гонты прямоугольной формы покрыты с 2–3-сантиметровым подгибом, чем создается эффект настоящей медной кровли («сверкающая чешуя»). В этом случае кровля особенно долговечна, т. к. битум полностью защищен от природных воздействий. По пожарной классификации такая черепица относится к категории слабогорючих материалов. Этот материал имеет все достоинства мягкой битумной черепицы (шумопоглощение, технологичность, экономичность кроя, отсутствие ограничений по укладке) и дополнительно – еще более долговечен, имеет широкий диапазон рабочих температур, пожаробезопасен и очень эстетичен.Пергамин

Увеличение при промерзании объема грунта в основаниях зданий и сооружений может весьма отрицательно сказаться на их прочности и в определенных случаях привести к разрушению строительных конструкций. Промерзание проявляется в неравномерном поднятии грунта вследствие образования ледяных линз и прослоек, которые после протаивания провоцируют разуплотнение, неравномерные осадки и снижение прочности основания.

Классификация грунтов по степени опасности проявления морозного пучения и оценка возможной глубины промерзания регламентированы строительными нормами проектирования (СНиП 2.02.01-83 "Основания зданий и сооружений"). По указанной классификации к пучинистым грунтам отнесены все глинистые грунты, пески мелкие и пылеватые, а также обломочные грунты с пылевато-глинистым заполнением. В сухом же состоянии перечисленные грунты отнесены к практически непучинистым. Рекомендации СНиП сводятся к определению нормативной глубины промерзания в различных грунтах и назначению соответствующей отметки заложения подошвы фундамента.

Причинами развития неблагоприятного воздействия пучения на здания и сооружения могут быть:
Избыточное увлажнение грунтов;
Чрезмерное промерзание по глубине по сравнению с прогнозом;
Способы производства работ по "нулевому" циклу;
Условия эксплуатационного режима или периода строительства;
Неэффективность мероприятий, направленных на устранение воздействия морозного пучения.

Указанные факторы воздействуют и совместно, и в различных сочетаниях. Часто причиной возникновения аварийных ситуаций становится проектирование фундаментов, основанное на материалах полевых инженерно-геологических изысканий в предположении неизменности свойств грунтов в процессе строительства и эксплуатации зданий и сооружений (без достаточно обоснованного прогноза).

Методы предупреждения промораживания

Наряду с традиционными методами предупреждения нарушений, возникающих при промораживании основания, в последнее время появились новые приемы противостояния этому отрицательному явлению природы. В большинстве случаев появление таких технических решений диктуется экономической целесообразностью, стремлением снизить трудоемкость и сроки возведения фундаментов.

При угрозе возникновения процессов морозного пучения проводят термохимические, инженерно-мелиоративные, строительно-конструктивные, технологические, теплоизоляционные, отопительные (обогревающие) и другие мероприятия. При выборе технических решений учитывают значимость сооружения или здания, а также технологические процессы и условия их эксплуатации. Предпочтение отдается таким мероприятиям, которые в данных условиях окажутся наиболее экономичными и эффективными. Так, например, при наличии достаточно дешевых инертных материалов (песка, гравия, щебня или другого балласта) возможна замена грунта в основании фундамента на 2/3 глубины промерзания подушкой и засыпка пазух с наружной стороны непучинистыми материалами.

При проектировании, строительстве и эксплуатации зданий и сооружений на пучинистых грунтах следует предусматривать отвод поверхностных, атмосферных и производственных вод путем организации вертикальной планировки, ливнестоков, водоотводных канав или лотков. При высоком уровне грунтовых вод полезно устройство дренажа. Нельзя допускать застаивания воды в строительных котлованах, т. е. необходимо организовать систематическое ее удаление. Снижения неравномерного увлажнения грунтов в основании можно добиться устройством водонепроницаемой отмостки (рекомендуемый уклон от здания – 3%). На пучинистых грунтах недопустимо создание вблизи фундаментов прудов, водоемов или других гидротехнических сооружений. Расстояние до водопроводных колонок, моек и т. п. должно быть не менее 20 м.

Устойчивость кирпичных зданий высотой в два и более этажей при воздействии нормальных и касательных сил пучения для района Северо-Запада России может быть обеспечена в том случае, когда глубина заложения подошвы фундамента для наружных стен находится ниже границы промерзания, а внутренних – в половину меньше. Это подтверждает многолетний опыт строительства и эксплуатации таких зданий.

Для подобных зданий опасность сохраняется, когда фундаменты остаются на зимний период не полностью загруженными (например, здание еще не достроено и не утеплено). В таком случае должны быть предусмотрены специальные мероприятия по защите недостроенного здания или сооружения (устройство временного или постоянного утепления из опилок, шлака, снега и т. п.). В необходимых случаях можно организовать электропрогрев или внутреннее отопление недостроенного здания.

В практике строительства известны случаи возведения временных укрытий в виде тепляков с организацией отопления (калориферами, электронагревателями, металлическими печами и т. п.). Для разумного расходования энергоносителей организуется наблюдение за степенью промерзания грунта у фундаментов. Особое внимание следует обратить на утепление подвальных помещений.

Для малоэтажных зданий с малонагруженными фундаментами необходимо принимать меры, направленные на снижение сил морозного пучения. В целях уменьшения воздействия касательных сил пучения, возникающих при смерзании грунтов засыпки с поверхностью фундаментов, следует:
Возводить фундаменты простейших форм с минимальной площадью поперечного сечения;
Предпочтение отдавать столбчатым или свайным фундаментам с фундаментными балками;
Уменьшать площадь смерзания грунта с фундаментами;
Обеспечивать заанкеривание фундаментов в слое грунта ниже отметки сезонного промерзания;
Снижать глубину промерзания грунта около фундаментов теплоизоляционными материалами;
Применять обмазки и обертки;
Проводить соответствующие мероприятия по увеличению нагрузок для компенсации касательных сил пучения;
Производить полную или частичную замену пучинистого грунта непучинистым.

При строительстве малоэтажных зданий энергетического и сельскохозяйственного назначения (см. фундамент загородного дома) на пучинистых грунтах применяют железобетонные фундаменты в виде плит или лежней без заглубления. Этот способ значительно удешевляет строительство и, как показала экспериментальная проверка, обеспечивает эксплуатационную пригодность зданий и технологического оборудования. При этом полностью исключается воздействие касательных сил морозного пучения.

В качестве лежней можно использовать железобетонные балки, панели перекрытий, аэродромные и дорожные плиты, сваи и т. п. Лежни и плиты укладывают на выровненную песчаную подготовку толщиной 150-200 мм.

При монолитном исполнении подобных фундаментов рекомендуется перед бетонированием уложить на песчаную подготовку водонепроницаемую пленку для устранения утечки из бетона цементного молока. Обычно для армирования плит толщиной 150-200 мм, под жилой одноэтажный кирпичный дом требуется двойная арматура диаметром 10-12 мм с шагом 200-250 мм плюс армированный пояс в уровне низа перекрытия над первым этажом из 3-4 стержней диаметром 10 мм. (см. рис. 1).

Интересны решения по устройству конструкций "нулевого" цикла по финской технологии (например, фирмы PAROC) с теплоизоляцией основания из плитного пенопласта. Примером устройства таких фундаментов может служить один из коттеджей в г. Зеленогорске (Ленинградская обл.). Грунты основания здесь представлены пылеватыми песками (плывунами), уровень подземных вод примерно на 1 м ниже нулевой отметки. Нормативная глубина промерзания 1,4 м. Здание одноэтажное, с мансардным этажом. Стены из пенобетона толщиной 300 мм, перекрытия по деревянным балкам. В зимний период здание может находиться некоторое время без отопления. Здесь, с целью демонстрации различных приемов, условно изображено гораздо больше противопучинных мероприятий, чем в реальном проекте (см. рис. 2).

Заслуживает внимания решение для легких зданий (щитовых домиков), когда необходимо прорезать значительную толщу слабых водонасыщенных грунтов (см. рис. 3). Такие фундаменты имеют гладкую поверхность, что позволяет успешнее справляться с возникающими касательными силами пучения, и глубину заложения ниже отметки промерзания, что исключает влияние нормальных сил пучения. Снижение касательных сил пучения может быть достигнуто обмазками или заменой верхнего слоя на другой, менее активный при пучении грунт, т. е. возможны варианты.

Все вышеизложенное не претендует на абсолютную полноту информации по данной проблеме. Автор стремился вкратце напомнить о существовании методов и приемов, которые выработаны практикой проектирования, строительства и эксплуатации зданий и сооружений.

Каждой постройке отведен свой срок жизни. Конечно, любой хозяин хочет, чтобы его дом оставался прочным и красивым как можно дольше. Для этого необходимо своевременно производить ремонт, и в первую очередь это касается крыши. Состояние всего здания во многом зависит от состояния кровли, так как она защищает остальные элементы постройки от неблагоприятных погодных условий.

Окраска кровли имеет не только эстетическую, но и защитную функцию и является важным моментом в ремонте. Мелкий ремонт и окраска кровли не требуют высокой квалификации и могут быть самостоятельно выполнены практически любым человеком.

Различные кровельные материалы имеют разные сроки службы. Самый долговечный из них – черепица – до 60 лет. Причем этот материал не требует окраски. Кровля из черной листовой стали может прослужить 15 лет, из оцинкованной – 25, из рулонных материалов (толь, рубероид) – 8–12 лет. Окраску таких кровель рекомендуется производить один раз в 3–4 года, это повысит срок их службы.

Наилучшим временем года для ремонта и окраски кровли являются поздняя весна и ранняя осень, то есть те периоды, когда погода сухая и теплая, но не жаркая, колебания температуры в течение суток относительно невелики. Ранним утром и поздним вечером красить кровлю не рекомендуется, так как в это время возможно образование росы. В дождливую погоду все кровельные работы исключены. Летом окраску кровли желательно производить во второй половине дня.

Работы на крыше следует производить в обуви на мягкой резиновой подошве. Для страховки необходимо привязаться к стропилам, обрешетке или балкам, но не к дымовой трубе.

Ремонт и окраска имеют свои особенности, зависящие от характеристик материалов, из которых выполнена кровля.

Ремонт стальной кровли

Подготовка поверхности под окраску – чрезвычайно важный этап. От этого в значительной степени зависит качество окраски и долговечность покрытия. Перед ремонтом или покраской кровлю очищают от загрязнений, ржавчины и отслоившейся краски. Для этого используют сначала жесткую, а затем мягкую щетки или метлы. Ржавчину удаляют стальными щетками. Ржавые поверхности небольших размеров обрабатывают «Автопреобразователем ржавчины». Это средство кистью наносится на поверхность, предварительно очищенную от рыхлой ржавчины и обезжиренную уайт-спиритом, на срок 4–5 суток. О завершении процесса преобразования говорит изменение цвета кровли (сталь становится синевато-фиолетовой). Расход «Автопреобразователя ржавчины» составляет 150 г/кв. м поверхности.

Другое средство, останавливающее коррозию, – «Автоочиститель ржавчины» – выпускается в виде пасты. Ее наносят на поверхность слоем толщиной 2–3 мм, выдерживают 30 минут, затем удаляют. При необходимости эту операцию повторяют. Работать с этими средствами следует в резиновых перчатках. Обработку ржавчины необходимо произвести не только на наружной, но и на внутренней поверхностях кровли.

Следующим этапом подготовки кровли под окраску является выявление трещин и сквозных отверстий. Для этого в солнечный день кровлю осматривают с чердака, отмечая отверстия. Таким образом выявляют те из них, которые не закрыты обрешеткой. Остальные отверстия можно обнаружить по протечкам, появляющимся после сильного дождя. Выявив дефектные места, приступают к их ремонту. Заделка дефектов кровли производится в следующей последовательности: сначала замазкой заделывают кромки кровли, трещины на гребнях и швах, затем накладывают заплаты на сквозные отверстия. После этого закрашивают желоба и спуски и, наконец, всю поверхность кровли.

Для приготовления замазки используют тонкомолотый сухой мел и натуральную олифу. Вместо олифы можно применять лак ГФ-166 или ПФ-283. В олифу или лак при помешивании постепенно всыпают мел. Смесь выдерживают около 20 мин, затем выкладывают на лист фанеры, добавляют мел до нужной консистенции и вновь перемешивают. Замазку, приготовленную таким способом наносят на поверхность тонким слоем и заглаживают металлическим или резиновым шпателем.

Мелкие отверстия, например от гвоздей, можно также заделать замазкой. Предварительно края отверстий очищают от ржавчины, краски и грязи. Для тех же целей используют шпаклевку ПФ-002. Шпаклевки на латексной основе, содержащие воду, в данном случае не подходят.

Хорошего результата можно добиться, заделывая отверстия заплатами из брезента, парусины, плотной ткани или мешковины. Заплата должна перекрывать отверстие на 50–70 мм. Ее помещают в краску или эмаль, которой впоследствии будет окрашена крыша, на 10–15 минут, чтобы ткань хорошо пропиталась. Затем заплату вынимают, отжимают излишки краски и накладывают на заранее окрашенные места, тщательно приглаживая кистью. Окраска кровли производится только после полного высыхания заплат.

Если крыша окрашена битумными материалами, при ремонтных работах необходимо использовать также битумные материалы. Чтобы поставить заплату на такую кровлю, предварительно очищенный поврежденный участок промазывают битумной пастой на 200–250 мм вокруг ремонтируемого места. Заплаты в этом случае выполняют из толя, рубероида или мешковины. Через 30–50 мин, когда паста подсохнет, на отверстие наклеивают заплату и сверху снова покрывают битумной пастой. Дальнейшая окраска производится после полного высыхания пасты.

Материалы, используемые для окраски кровель, весьма разнообразны. Если окраска производится впервые, поверхность сначала грунтуют. Для грунтовочного слоя рекомендуется применять менее вязкие материалы, нежели для окрасочного. Это достигается добавлением в окрасочный состав большего количества разбавителя, так как жидкий материал лучше смачивает поверхность, проникая во все поры. Краску наносят тонким слоем. При окраске заплат нажим на кисть уменьшают, чтобы не оторвать их края.

Окрашивание начинают со спусков. Затем работу ведут от конька к спускам, растушевывая краску вдоль ската. Кисть держат так, чтобы ее волос был перпендикулярен поверхности кровли. Плоскую поверхность скатов удобно окрашивать валиком.

Новые оцинкованные поверхности окрашивать не рекомендуется, так как возможно нежелательное химическое взаимодействие цинка с некоторыми составляющими красок. Сам же цинковый слой защищает стальной лист в течение 10–12 лет. В тех случаях, когда необходимость окраски продиктована эстетическими или иными соображениями, рекомендуется производить ее не ранее, чем через 9–12 месяцев, когда на поверхности цинка образуется слой химически неактивных молекул.

Новые листы из черной стали при подготовке к установке на крышу необходимо проолифить, предварительно сняв смазку уайт-спиритом.

Ремонт кровли из рулонных материалов

После настила кровли из рулонных материалов рубероид или толь покрывают слоем битумной мастики толщиной 5 мм и присыпают кусочками гравия размером от 3 до 5 мм. Ремонт такой кровли также производится с применением битумной мастики вышеописанным способом. При установке заплат из толя или рубероида с них удаляют присыпку.

Иногда кровли из рулонных материалов окрашивают лаком БТ-577, в который добавлена алюминиевая пудра. Таким образом кровле придается светло-серебристый оттенок.

Ремонт деревянной кровли

Некоторые кровельные материалы из древесины выпускают обработанными антисептиками для защиты от гниения и антипиренами – для повышения их огнестойкости. Если же древесина не обработана, необходимо сделать это самостоятельно, например, средством «Сенеж», которое сочетает в себе как антисептические, так и антипиренные свойства. Для более глубокой пропитки обработку рекомендуется проводить дважды.

Окраску деревянной кровли производят как минимум двумя слоями краски и возобновляют каждые 3–4 года.

Деревянная крыша требует большего ухода, чем крыши из других материалов. Ранней весной с нее удаляют остатки снега. Просохшую кровлю осматривают, выявляя дефекты. Если она окрашена масляной краской, для заделки дефектов применяют замазку (мел с олифой или лаком) с добавлением такой же масляной краски. Высохшую замазку закрашивают.

Если кровля была пропитана горячим битумом, замазку для ремонта изготавливают из мела и битума. Заделав поврежденное место, кровлю или отдельный ее участок снова промазывают битумом. На битум также можно приклеивать заплаты из ткани.

Материалы, применяемые при окраске кровли

Выпускаются различные краски и эмали, предназначенные специально для окраски крыш. Помимо них возможно использование и других материалов, кроме тех, что предназначены для внутренних отделочных работ. Далее приведены сведения о некоторых материалах, производимых отечественной промышленностью.

Масляные краски МА-15 изготавливаются на основе комбинированных олиф. При температуре 20±2°С они высыхают в течение суток. Такие краски рекомендуется наносить тонким слоем, после высыхания которого наносятся еще один или два слоя. Пленки образуемые этими красками, имеют хорошую адгезию, эластичны, водостойки. Недостатком здесь является сравнительно невысокая твердость получаемых покрытий, поэтому при нанесении повторных слоев необходимо быть особо аккуратным, чтобы не повредить предыдущие. Краска зеленого оттенка изготавливается на основе оксида хрома, замедляющего коррозию металла, поэтому ее можно рекомендовать для стальных кровель.

Разведение красок перед употреблением производится при помощи уайт-спирита, скипидара или растворителей для масляных красок. При длительном хранении краски загустевают, и их рекомендуется разбавлять примерно на 5% (по массе).

Ориентировочный расход краски составляет: краска масляная для крыш МА-15 (на основе оксида хрома), сурик железный МА-15 – 50–80 г/кв. м, мумия МА-15 – 100–120 г/кв. м, охра МА-15 – 180–220 г/кв. м.

Краски МА-15 рекомендуются для обработки стальных и деревянных кровель, но не для кровель из рулонных материалов.

Хорошую защиту кровли дает черный битумный лак БТ-577. Если в него добавить 15–20% алюминиевой пудры ПАП-2, лак получается серебристого цвета. Алюминиевая пудра повышает антикоррозийные свойства покрытия. Серебристое покрытие хорошо отражает солнечные лучи, поэтому его можно рекомендовать для южных районов.

Краска для крыш БТ-184 предназначена для окраски кровель из любых материалов. Помимо защитных она обладает еще и герметизирующими свойствами. Перед употреблением ее следует тщательно перемешать. При необходимости ее разбавляют растворителями №№ 645, 646, 649 или разбавителем РКБ-1. Толщина покрытия должна составлять 0,2–0,3 мм, в местах пробоин, стыков и швов – 0,5–1 мм. После нанесения первого слоя следует выждать 1,5 часа и нанести второй слой, который сохнет в течении 6 часов при температуре 20°С.

Цвет такого покрытия – от черного до темно-серебристого. Расход краски – 110–130 г/кв. м (один слой).

На загрунтованные поверхности металлических кровель можно наносить антикоррозийные мастичные покрытия, широко применяемые при ремонте автомобилей.

Алкидная эмаль ПФ-115 обладает высокой стойкостью к атмосферным воздействиям. Она наносится в два слоя и служит 3–3,5 года.

Кровля – весьма важный элемент любого строения. Она «берет на себя» основную массу неблагоприятных атмосферных воздействий. Своевременный и качественный ремонт и периодическое обновление окраски кровли поможет продлить срок службы не только самой кровли, но и всего дома.

В последней четверти прошлого столетия наибольшее распространение получил один вид ячеистого бетона – автоклавный газобетон. Производство этого материала требовало значительных энергетических и материальных затрат...

Основным ингредиентом автоклавного газобетона был кварцевый песок, размалываемый почти до тонкости цемента в гигантских энергоемких шаровых мельницах. Обработку отформованных изделий производили в громадных, тяжелых и дорогих автоклавах диаметром 3,6 м и длиной в несколько десятков метров. Завод должен был иметь специальную котельную, обеспечивающую давление пара 8–12, а иногда и 25 атм, соответственно росла температура пара – источник и энергозатрат, и теплопотерь. На все это закрывали глаза, пока не грянул энергетический кризис. Вдруг оказалось, что энергия имеет цену и немалую.

Неавтоклавный ячеистый бетон или пропаренный ячеистый бетон был известен раньше автоклавного, но такого широкого распространения не получил, оставаясь продукцией мелких предприятий, принадлежащих строительным организациям, небольшим акционерным обществам или частным лицам. В чем же причины его второстепенности?

Во-первых, неавтоклавный ячеистый бетон требует повышенного (в 2–4 раза) расхода цемента; во-вторых, его характерные показатели – прочность 2,5 МПа, плотность 700 кг/м3, коэффициент качества 72 – существенно уступают показателям автоклавного бетона (прочность 3,5 МПа, плотность 600 кг/м3, коэффициент качества 162); в-третьих, товарный вид неавтоклавного бетона явно уступает автоклавному главным образом из-за своего серого цвета (следствие применения наиболее часто используемого для неавтоклавных ячеистых бетонов наполнителя – золы ТЭС, содержащей уголь).

Дело в том, что кварцевый песок, успешно применяемый в автоклавных бетонах, является кристаллическим (т.е. не аморфным) инертным веществом и даже в молотом виде не обеспечивает достаточной прочности неавтоклавного ячеистого бетона. Приходится применять золу ТЭС и другие подобные материалы.

Немаловажную роль в принижении качества неавтоклавного ячеистого бетона сыграла и негативная техническая пропаганда, которая, возможно, была необходима сторонникам строительства дорогих заводов автоклавных бетонов. С чьей-то подачи получило распространение мнение о том, что неавтоклавный ячеистый бетон – материал усадочный, и в течение десятилетий тщательно искали усадочные трещины на стенах эксплуатируемых домов. Сейчас искать трещины перестали, но сомнения в добропорядочности неавтоклавного ячеистого бетона остались.

Да, усадка неавтоклавного бетона больше, чем у автоклавного, но дома из этого материала успешно эксплуатируются более полувека и не собираются разваливаться. Кстати, «моральный» износ этих домов наступил раньше физического, так что все претензии – к архитекторам, а не к бетонщикам.

Пришла пора реабилитировать неавтоклавный ячеистый бетон. Начнем с расхода цемента: он составляет 200–300 кг/м3. Да, это больше, чем у автоклавного бетона, но столько же мы расходуем цемента на обычный тяжелый бетон. Достаточное ли это основание для косых взглядов на все заводы ЖБИ?

Да, по прочности и плотности неавтоклавный бетон уступает автоклавному. Но являются ли его показатели достаточными для строительства? Можно ли улучшить эти показатели? На оба вопроса ответ будет положительным.

Да, неавтоклавный ячеистый бетон на золе ТЭС имеет непрезентабельный вид, но опять возникают вопросы. Можно ли золу ТЭС сделать более светлой? Возможны ли другие (не столь серые) наполнители для неавтоклавного ячеистого бетона? И опять на оба вопроса последуют положительные ответы.

Что касается возможного заменителя золы, то здесь требуется аморфный кремнезем. В природе он встречается довольно часто, это диатомит, туф и др. Справедливости ради следует сказать, что уже неоднократно предпринимались попытки использовать эти материалы, но массового распространения они не получили. Может быть, не все до конца исследовали. Например, диатомит является порождением флоры: это части кремнистых водорослей. Вполне возможно, они покрыты тонким слоем органики, и, соответственно, эта пленка требует удаления, например, кратковременным обжигом или воздействием соответствующих химических веществ.

Аморфный кремнезем встречается и в отходах металлургии. Например, известен так называемый микрокремнезем (МК) – вторичный продукт ферросплавного производства (ТУ 5743-048-02495332-96 «Микрокремнезем конденсированный»), содержащий 80–90% тонкодисперсного аморфного кремнезема.

При сплавлении кварца и железа в электродуговых печах (температура около 2000°С) происходит выделение газообразного кремния, который окисляется до Si02 и оседает в виде высокодисперсных частиц на электрофильтрах. Его плотность г/см3 истинная – 2,24, насыпная 0,2–0,3; удельная поверхность 20–60 м2/г; размер частиц 0,1–0,2 мкм. При взаимодействии с известью МК проявляет свойства активной минеральной добавки. Химический, эмиссионно-спектральный, рентгеновский и другие анализы подтверждают присутствие кремнезема в аморфной фазе.

Микрокремнезем не содержит угля и имеет вид светлого порошка. На его основе разработана добавка ДБКС-200 (ТУ 14-139-172-2001 «Добавка порошкообразная белитокремнеземистая – заменитель цемента»), а также сырьевая смесь для изготовления неавтоклавных ячеистых бетонов (патент на изобретение № 2187485).

Исследованные составы газобетона и его свойства приведены в таблицах 1 и 2. Из таблиц следует, что:
возможно изготовление качественного неавтоклавного ячеистого бетона при расходе цемента 8,5% от общего веса сухих ингредиентов (т.е. 40–50 кг/м3 – как у автоклавных бетонов);
при плотности бетона 700 кг/м3 возможно достижение прочности свыше 5 МПа;
достигнут более высокий коэффициент качества, по сравнению с автоклавным ячеистым бетоном (К=163).


Таблица 1№ п/п Компоненты, вес, % Состав, №
1 2 3 4 5
1 Вяжущее (портландцемент) 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5
2 Негашеная известь II II II II II
3 Заполнитель (МК + ферро шлак) 35,5 35,5 35,5 35,5 35,5
при соотношении: 5:95 10:90 50:50 90:10 95:5
4 Порообразователь 0,09 0,08 0,06 0,04 0,03
5 Вода 48 50 58 64 66




Таблица 2№ п/п Свойства Состав, №
1 2 3 4 5
1 Плотность, кг/м3 710 702 699 693 658
2 Прочность, МПа 5,08 5,12 5,49 5,42 4,01
3 Коэффициент качества 142 148 161 163 141



Полученный ячеистый бетон выдержал 35 циклов попеременного замораживания и оттаивания, он отвердевает не только в обычной пропарочной камере, но и в естественных условиях, т.е. пригоден и для монолитного домостроения.

Безусловно, при сопоставлении эффективности автоклавных и неавтоклавных ячеистых бетонов последнее слово должна сказать экономика. Строительство каждого завода автоклавного ячеистого бетона начиналось с тщательного экономического анализа, определяющего себестоимость продукции. Интересно, что показала бы подстановка в этот анализ современных расходов на энергию, сырье и зарплату?

В пользу экономических преимуществ современного неавтоклавного ячеистого бетона говорит то, что соответствующие небольшие заводы начали строить частные предприниматели на собственные деньги. Значит, это выгодно!

Можно ли сделать ремонт без единого гвоздя? Пожалуй, да. Если вместо традиционных крепежных материалов использовать строительный клей. И хотя в точности соблюсти технологию склеивания сложнее, чем стукнуть молотком по металлической шляпке, в последнее время у клеящих составов появляется все больше и больше приверженцев. Причем как среди профессиональных строителей, так и среди обывателей, затевающих ремонт в своей жилой среде.

Классифицировать строительные клеи можно по-разному – например, по составу, по консистенции. Однако начинать статью с перечисления химических и физических терминов было бы, по меньшей мере, нелогично. Ведь потенциальный покупатель сначала определяет, для каких целей ему понадобится клей (настил линолеума, крепеж древесных плит и т. д.), а уже потом пытается сориентироваться в многообразии торговых марок и модификаций клеев. Поэтому мы будем классифицировать представленные на петербургском рынке строительные клеи, прежде всего, по сфере их применения.

Клей для пола

Перечислить все виды напольных покрытий было бы сложно. Вот лишь некоторые – линолеум, ковролин, ламинат, пластиковые ковры, пробковые плиты. Для их фиксации на базовом полу используют как универсальные клеи, так и составы «узкой специализации», созданные с учетом особенностей того или иного материала.

Так, например, для ковролина на джутовой подложке разработаны специальные водные дисперсии с бактерицидно-фунгицидной добавкой Uzin-KE 2008 от Uzin и Okamul T6 plus от Kiesel (обе фирмы – Германия). Пробковое покрытие хорошо клеится композициями на водной основе, предназначенными для пористых поверхностей, – «Бостик Клей для пробки» (от французской фирмы Bostik), K12 (от немецкой Pufas) и др. Для крепления виниловых напольных покрытий часто используют финский клей для пола Kiilto Grip, который высыхает немного «не до конца», и при необходимости покрытие можно снять. Кстати, в ассортименте компании Kiilto есть также полиуретановый клей для резиновых покрытий (Kiilto 2K) и ряд других «узкопрофильных» составов.

При работе с напольными покрытиями можно использовать универсальные клеи.

А вот специализированных клеев для линолеума на рынке мало. Здесь, правда, нужно оговориться, что речь идет только о натуральном материале, изготавливаемом из льняного масла, смолы, мела, пробковой муки, а не рулонном покрытии на основе ПВХ (поливинилхлорида), которое многие по простоте душевной именуют линолеумом. Поскольку спрос на «подлинный» линолеум сегодня не слишком высок, клеи для его настила в магазины поступают редко.

Зато клеевых составов для ПВХ-покрытий в торговых точках города пруд пруди – в основном это универсальные клеи, которые можно использовать при работе с самыми разными покрытиями. Только ни в коем случае не приобретайте дешевые «универсалы». Ведь качество могут обеспечить лишь производители с мировым именем. Из универсальных клеев советуем использовать Kiilto Extra – дисперсионный клей без растворителя, предназначенный для работы с покрытиями из ПВХ, линолеумом, пробковыми плитами с пластмассовой основой, текстильным покрытием и др.

Клей для паркета

Хотя паркет можно в принципе отнести к напольным покрытиям, клеи для его фиксации обычно выделяют в отдельную группу. Это связано с особой чувствительностью дерева к влаге и иным внешним воздействиям. Поэтому клей для паркетного пола нужен специальный (универсальные составы в данном случае не подойдут), например, полиуретановый или на основе ПВА. Паркетный клей не должен содержать растворители и должен иметь высокую пластичность. Паркетные клеи можно применять и при облицовке пола другими материалами, допустим, ламинатными плитами, но в этом случае без предварительной консультации со специалистом точно не обойтись. Производством клеев для паркета занимаются как зарубежные производители (Kiilto, Bostik, Tarbicol), так и отечественные («Анлес», «Текс»).

Клей для плитки

Сегодня в магазинах и на строительных рынках города продается множество клеев для крепления облицовочных материалов: любых видов керамической плитки, плитки из природного камня и мрамора, мозаики и т. п. Их можно разделить на две большие группы: готовые к употреблению клеевые пасты (мастики) и сухие цементно-песчаные смеси. Первые представляют собой густую пасту в жестких пластиковых ведрах различной емкости (например, Superkleber от Knauf, «Бостик 28»). Такой клей для плитки не нужно разбавлять или сгущать, достаточно как следует размешать содержимое ведерка, после чего можно приступать к укладыванию плитки.
nota bene
Для наклеивания декоративной потолочной плитки из полистирола, как правило, применяют прозрачные полимерные клеи без наполнителя, клеи на основе ПВА или акриловые клеи. Лучшими считаются акриловые (Dekoprof, Den Braven и др.). С их помощью можно приклеить плитку на любые, в том числе неровные поверхности. К тому же такой клей сразу схватывает соединяемые поверхности и не требует дополнительной фиксации.

Самая обширная группа плиточных клеев представлена сухими смесями, которые становятся полноценным клеем после добавления в них воды. В состав таких смесей входит минеральное связующее (различные марки цемента), наполнители (чаще всего кварцевый песок) и модифицирующие полимерные добавки, придающие клею те или иные свойства, в зависимости от области его применения. Производством сухих смесей для плитки занимаются компании Optiroc Maxit Group (торговая марка Vetonit, Финляндия), Kiilto, Bostik, Knauf, Atlas (Польша), «Крепс», «Плитонит» (последние две – Россия).

По сравнению с готовыми мастиками, сухие смеси имеют ряд преимуществ, в частности, их отличает более высокая надежность крепления и возможность использования для наружных работ. Немаловажным фактором является и разница в цене. Так, трехкилограммовое ведерко с готовым клеем-пастой импортного производства стоит 200–300 руб. А мешок с сухой смесью весом 5 кг (например, Knauf Perlfix) обойдется всего в 70–80.

Впрочем, и минусы у сухих смесей тоже имеются. Скажем, затеяли вы ремонт в квартире недавно построенного жилого дома. И если решили приклеить облицовочную плитку с помощью цементной смеси, вас ждет разочарование. По мере того как стены «новорожденного» здания будут давать усадку в течение первых 8–12 месяцев, плитка станет трескаться и отваливаться от стен. Избежать подобных неприятностей можно, если использовать более эластичный клей-мастику. В этом случае плитка будет «усаживаться» как нужно вместе со стенами.

Обойный клей

По сравнению с кафельной плиткой или паркетом «одежда для стен» живет очень недолго: всего два-три года. Но ведь хочется, чтобы и в течение столь непродолжительного времени обои не отваливались от стен, не пузырились. Этого можно добиться, если использовать качественный обойный клей. Благо, те времена, когда варили клейстер, остались в прошлом.

Обойные клеи могут продаваться как в виде порошка, требующего разбавления жидкостью, так и готовыми к употреблению.

Сегодня все компании, занимающиеся производством обойного клея, имеют в своем арсенале множество различных составов: клей для бумажных обоев (гладких, структурных, под покраску), текстильных (на бумажной, тканой и синтетической основах), флизелиновых, виниловых, стекловолокнистых и даже металлических. Причем обойные клеи могут продаваться как в виде порошка, требующего разбавления жидкостью, так и готовыми к употреблению. К первым относятся, например, немецкие Glutolin GTX (для стекловолокнистых обоев) и Glutolin 77 (для виниловых, текстильных), французский клей Kleo Standart (для бумажных обоев), «Бостик 60» (бумага, винил), Kiilto Master Pro (стекловолокнистые обои). Клеи от Bostik, такие как «Бостик 65» (для бумажных и виниловых обоев на бумажной основе) и «Бостик 72» (для стекловолокнистых, акриловых, пеновиниловых и виниловых обоев), сразу готовы к применению, причем они содержат специальные добавки, исключающие появление плесени.

Широко представлена на рынке обойных клеев продукция российской компании «Экохимтрейд», реализующей свой товар под торговой маркой Profi Quick (порошкообразный клей). В ассортименте компании огромное количество клеевых составов, предназначенных для наклеивания обычных, тисненых, рельефных, виниловых и других типов обоев, бумажных и виниловых бордюров, фресок и фотообоев.

Клей для панелей

Существуют также строительные клеи для потолочных панелей (в конце концов, не все же белят потолок). Кроме того, есть различные настенные покрытия (из ДСП, ДВП, МДФ, гипсокартона, пластика), которые также крепят с помощью клеевых составов.
nota bene
Плинтус можно прикрепить к полу с помощью универсального американского клея Liquid Nails – «жидкие гвозди». Свое название он получил не столько за прочность соединения (хотя и это качество ему присуще), сколько за характер нанесения: в виде отдельных капель или полос на некотором расстоянии друг от друга.

Большинство клеев для стеновых и потолочных панелей можно использовать при работе с любой базовой поверхностью: цементом, бетоном, деревом, кирпичом. Поскольку составы этой группы используются в жилых помещениях (причем площадь оклеивания достаточно велика), изготавливаются они из экологически чистых материалов. Чаще всего такие клеи универсальны, их можно применять для наклеивания нескольких видов настенных и потолочных покрытий.

Клеи для панелей имеются в ассортименте многих компаний: Bostik («Бостик 25» для установки строительных, декоративных ламинированных панелей, листов и т. п. на пористые поверхности; «Бостик 30», предназначенный для деревянных, гипсовых и ДСП-плит, ячеистых пластиков и др.), Kiilto (Master Akva для приклеивания ПВХ-покрытий со стекловолокнистой основой или основой из минеральной ваты, тонких гомогенных и вспененных ПВХ-покрытий во влажных помещениях), Pufas (Korkkleber для пробковых панелей и лент), бельгийской Dow Corning (клей 2000 Construction для ДСП, фанеры), а также, например, российской фирмы «Рогнеда» (клей «88 НП» для гипсокартонных листов).

Цена вопроса

Как, наверное, успел заметить проницательный читатель, мы старались не приводить в статье стоимостные характеристики конкретных модификаций строительных клеев. Все дело в том, что их многообразие на рынке, различные состав, объем тары, расходование на кв. м не позволяют выделить четкие закономерности. Вернее, выделить их можно, но для этого потребовалось бы серьезное маркетинговое исследование с отчетом страниц на тридцать-сорок. Поэтому пойдем другим путем и попытаемся отнести различные марки строительных клеев к трем основным ценовым категориям: эконом-класс, средний и экстра-класс (для любителей всего самого дорогого и качественного).

Итак, если вы ограничены в средствах, советуем обратить внимание на следующие марки: «Плитонит», «Крепс», Vetonit (килограммовый мешок Vetonit Fix стоит 44 руб.), Knauf, Atlas, клеи петербургской компании Анлес». Среди обойных клеев самые дешевые – отечественный «Момент», импортные Metylan, Metsa-Serla (Финляндия). Упаковки стоимостью 40–50 руб. хватит на 6–9 рулонов.

А теперь немного о дорогих клеях. К экстра-классу в первую очередь нужно отнести составы Kiilto, Bostik. Элиту обойных клеев представляет, например, марка Glutolin (за упаковку придется отдать порядка 100–200 руб.). Все остальные клеи, упоминавшиеся в нашей статье, отнесем к представителям среднего класса. И последнее. Если вы затрудняетесь сделать выбор между дорогим специализированным клеем и более дешевым универсальным, советуем не экономить. Практика показывает, что специализированные составы в гораздо меньшей степени портят наклеиваемое покрытие и при этом держат его гораздо сильнее.

Ничего мы не перепутали, только не зря же русская пословица или поговорка уверяет, что надо готовить сани летом. Можно, впрочем, и осенью, пока жареный петух не клюнул. А речь у нас пойдет о системах, которые эффективно борются со всякими неприятностями, связанными с обледенением.

Если вы полагаете, что сосульки способны причинить вред только в результате падения на мирно идущего и ничего не подозревающего жителя Петербурга или гостя нашего города, смеем вас уверить, что вы глубоко заблуждаетесь. Летальных исходов от падения сосулек не намного больше, чем от падения метеоритов. А вот то, что образующиеся за зиму лед и сосульки приводят к разрушению кровли, порче фасадов, деформации и разрыву водостоков, – факт многократно доказанный. Да и, согласитесь, крыша без снега и сосулек выглядит намного эстетичнее и современнее.

Кабель, который живет на крыше

Можно, безусловно, сбивать сосульки брандспойтами, как это делают в Москве, дешевле использовать для этих целей лом и лопату, как это делают в провинции, но лучше подойти к проблеме цивилизованно и так же цивилизованно ее решить.

На старый асфальт или бетон укладывается греющий кабель. Сверху он заливается бетоном либо засыпается песком. Затем укладывается облицовочное покрытие.

Ничего сложного, а тем более сверхоригинального в этом нет. Используются те же самые электронагревательные кабели, что и в системах «теплый пол», только на крышах их устанавливают в самых уязвимых местах (желоба, водостоки и проч.). С помощью системы датчиков температуры и влажности считываются погодные условия, и данные передаются на терморегулятор, управляющий системой. Когда это нужно (во время выпадения осадков и таяния снежного покрова, при температуре воздуха от –5 до +5°С), система включается и кабель начинает выделять тепло. Образующаяся при этом вода свободно и беспрепятственно стекает по желобам и водостокам (в них также прокладывается греющий кабель на всем пути талой воды).

Необходимо принимать во внимание, что несвоевременное включение нагрева может иметь обратный эффект – стимулировать появление наледи. Бояться, что кого-либо стукнет током, не стоит – нагревательный кабель проходит проверку в воде при напряжении в несколько тысяч вольт, и производитель гарантирует его безопасность. При правильной установке, конечно. По сравнению с «теплым полом» антиобледенительная система монтируется, так сказать, в открытом виде, так что в случае чего ее можно с легкостью отремонтировать.

Под ногами земля горит

По желобам и водостокам на всем пути талой воды также прокладывается греющий кабель.

Кроме «крышного» использования нагревательного кабеля с помощью него же можно эффективно побороться с обледенением наземной части здания и прилегающей территории, как то: ступени, дорожки и тротуары, автостоянки, подъездные дорожки к гаражам, пандусы, то есть всего того, где можно встретить неприятность в виде льда. Технология проста: на старый асфальт или бетон либо на слой утрамбованного песка или гравия укладывается греющий кабель. Сверху он заливается бетоном либо засыпается песком. Затем укладывается облицовочное покрытие – например, тротуарная плитка, мрамор, асфальт, гранит и т. д. И все, система практически готова к работе.

Датчики температуры грунта, температуры воздуха и влажности, как автоматическая метеорологическая станция, считывают погодные условия и передают их на терморегулятор. При возникновении благоприятных для образования гололеда и снежных наносов условий терморегулятор включает систему обогрева, и греющий кабель начинает нагреваться и выделять тепло. Выпавший снег растает, и талая вода стечет в водосборники, покрытие же останется сухим.

Подробности о главном

С помощью системы датчиков считываются погодные условия, данные передаются на терморегулятор, система включается и кабель начинает выделять тепло.

Несколько слов необходимо сказать о технической стороне системы. Она состоит из кабеля, термостата и датчиков. Как говорилось выше, в антиобледенительной системе используется такой же кабель, как и в «теплом полу».

Однако существует и другой вариант, который позволяет обходиться без датчиков, так называемый саморегулирующийся кабель (THERMON, NELSON HEAT TRACE, RAYCHEM, EBECO). Основу его составляет уникальный полупроводник – чувствительная полимерная матрица, которая и выделяет тепло. Так, кабели, используемые на крышах, при 0°С выдают 17–20 Вт/м, но стоит им попасть в воду или лед, и мощность увеличивается до 30–35 Вт/м. Максимальная мощность вырабатывается только в опасных зонах, где кабелю грозит обмерзание. Такое чуткое реагирование на внешние обстоятельства приносит весьма заметную экономию электроэнергии.

Вторым важным свойством такого кабеля является его высокая надежность. Если, к примеру, обычный кабель в водостоке занесло грязью или листвой, то он, скорее всего, падет смертью храбрых от перегрева, а саморегулирующийся спокойно снизит мощность на участке, который начал греться, и будет продолжать долго и плодотворно работать. Соответственно, и стоит он несколько дороже: если обычный кабель стоит $4–5 за метр, то саморегулирующийся – $10–25.

В последнее время все большее распространение получает монолитное домостроение с применением опалубочных систем. У монолитного строительства есть ряд преимуществ, основными из которых являются:
сокращение объема затрачиваемого материала;
прочность.

Опалубочная конструкция состоит, как правило, из несущей рамы, опалубочной плиты, деталей крепежа, ребер жесткости.

Применение современных опалубок в монолитном строительстве значительно сокращает время строительства, увеличивает качество возводимых конструкций. Однако данные преимущества могут быть неочевидны, а то и вовсе сведены к минимуму при условии приобретения некачественной опалубки, или неправильного подбора последней.

Алюминиевая опалубка.

Опалубочные системы должны соответствовать предъявляемым высоким требованиям по следующим параметрам: прочность, устоичивость к механическим повреждениям, нагрузкам и прогибам, надежность, долговечность. Таким образом, при выборе опалубки следует обратить внимание на два ключевых параметра: фирму-производитель (многолетний опыт производства опалубки с применением передовых технологий послужит достаточной гарантией качества последней) и материал, из которого выполнено изделие. Материал опалубки влияет как на технические характеристики опалубочной конструкции, так и на ценовую составляющую.

Опалубочная конструкция может быть изготовлена из различных материалов: древесина, алюминий, сталь, пластик.

Опалубочные системы, изготовленные с применением древесины, отличает невысокая цена. Древесина используется в основном клееная, что обеспечивает достаточно высокую прочность таких конструкций. К существенным недостаткам можно отнести повышенную гигроскопичность дерева. В результате многократного использования опалубка деформируется, теряет свою первоначальную форму, впитывая воду из бетона. Также существенным минусом деревянной опалубки является её низкая устойчивость к механическим повреждениям, которые не всегда поддаются ремонту. В результате – частая замена как частей, так и опалубочной конструкции в целом. Первоначальная экономия оборачивается еще большими расходами: «скупой платит дважды»...

Тех, к кому не относится вышеназванная поговорка, больше заинтересуют металлические опалубочные системы: ценник выше, зато износостойкость значительно больше...

Для производства стальной опалубки используется оцинкованная или гальванизированная сталь, на которую в заводских условиях наносят порошковое покрытие. Для облегчения стальной конструкции применяют метод гнутья или экструзии.

Стальная опалубка отличается высокой прочностью, износостойкостью. Оборачиваемость стальной опалубки до 1000 циклов

Пластиковая опалубка.

Алюминиевые опалубочные системы отличаются, по сравнению со стальными, меньшим весом (в три раза!), что повышает транспортабельность изделия. При производстве опалубки используются различные сплавы алюминия с другими металлами, например, кремнием, для увеличения прочности.

Для защиты от коррозии алюминиевые элементы опалубочных систем обрабатываются специальным антикоррозионным покрытием. В то же время, алюминиевая опалубка обладает несколько большей способностью деформироваться в процессе эксплуатации по сравнению со стальной.

Пластиковая опалубка дает возможность добиться практически идеально ровной поверхности при максимальной прочности благодаря тому, что пластик не поглощает влагу, необходимую для процесса затвердевания бетона. Оборачиваемость такой опалубки примерно 200 циклов. Пластиковая опалубка позволяет добиться высокой скорости и легкости монтажа, погрузки и транспортировки, так как её средний вес не превышает 9 кг/м2. Такие опалубочные системы идеальны для малоэтажного строительства.

По области применения опалубки делятся на опалубки стен, перекрытий, колонн и т. д. Существует также универсальная опалубка, подходящая для возведения всех этих конструкций. При повышенной сложности строительства опалубку возможно изготовить на заказ.

Опалубку доставляют на строительный объект в разобранном виде, что является существенным плюсом, так как удобно для хранения и транспортировки. Собирать опалубочную конструкцию можно как вручную, так и при помощи подручных средств.

Бизнес – это всегда риск. Но успешный бизнес – это риск просчитанный и разумный. Невозможно развивать свое дело, опираясь лишь на интуицию. Скрупулезное планирование, детальный порядок действий, четкий расчет времени – вот рецепт успеха большинства знаменитых предпринимателей. Однако, как известно, «гладко было на бумаге...». Любая инициатива сталкивается с трудностями, зачастую от нас независящими. Начиная от сурового климата и заканчивая несовершенным законодательством.

Как свести к минимуму потери, особенно невосполнимое время, которое часто действительно «дороже денег»? Опытные предприниматели знают: чем меньше инстанций и согласований приходится проходить, тем быстрее дело наберет обороты и станет приносить доход. Особенно ярко это проявляется при возведении зданий, где любой этап «обрастает» гигантским количеством разнообразных бумаг, на получение которых часто уходят месяцы, а иногда и годы.

Но если есть проблема, найдется и решение. С появлением стандартных зданий из металлоконструкций острота вопроса была снята, ведь такие сооружения всегда снабжаются полным пакетом уже готовой документации. Теперь вполне достаточно приобрести готовый конструктив, например – систему «Спайдер» от Ruukki (европейский лидер в производстве решений из металла), и не мешкая, установить его на заранее подготовленной площадке. Уже через несколько месяцев объект начнет работать и приносить прибыль, а еще через год-два – полностью себя окупит. Удобство такого подхода уже оценили по всей России – от Заполярья до Кушки и от Калининграда до Владивостока.

Cистемa «Спайдер» от Ruukki.



Впрочем, и здесь есть свои нюансы. Что делать тем, у кого уже есть практически готовое сооружение, которое просто нуждается в реконструкции? Например, существующий цех или склад нуждаются в новом перекрытии. Старое износилось, кроме того, появилось современное оборудование, требующее больших пролетов и часть несущих колонн придется убрать. Еще недавно в этом случае путей было всего три: или без конца латать старую крышу и забыть о модернизации, либо заказать проект новой кровли и приготовиться к многомесячному ожиданию и множеству согласований, либо просто снести здание и возвести на его месте что-нибудь другое. Очевидно, что все эти решения оптимальными не назовешь. Впрочем, совсем недавно появилась еще одна возможность – ферменные кровельные системы «Трасскон» от Ruukki.

Особенность «Трасскона» – полная заводская готовность. Такая кровля – это комплектная унифицированная конструкция перекрытия, которая имеет возможность опираться на колонны из различных материалов (металла, железобетона, кирпича). В конструкцию кровли, помимо несущей стальной основы, входят и все элементы, необходимые для плоской кровли (паро- и гидроизоляция, утеплитель, оцинкованный и окрашенный профлист). Очевидным преимуществом «Трасскон» является полный комплект необходимой конструкторской и монтажной документации (включая раздел КМ и КМД). Это существенно облегчает согласование проекта в соответствующих инстанциях. Кроме того, благодаря предварительной заводской сборке проблем при монтаже, даже если им занимаются неспециалисты, не возникает.

Конструкция системы «Трасскон».

Революционным преимуществом этих специально разработанных для России конструкций является учет местной специфики – климатических особенностей (высокой снеговой и ветровой нагрузки), больших площадей перекрытия. При разработке «Трасскон» был изначально задан значительный размер пролета (в настоящее время отработаны системы ферменного покрытия для зданий с пролетами 18 м, 24 м, 30 м, 36 м с уклоном кровли – 2%). А для облегчения сборки соединение конструкций на монтаже осуществляется при помощи болтовых соединений. Поскольку все элементы системы поставляются в комплекте, отпадают и проблемы «подгонки». Это делает возможным снижение накладных расходов на складские и транспортные нужды. И хотя в России подобные системы выпускаются сравнительно недавно (сегодня их делает только один производитель – обнинское предприятие компании Ruukki), они весьма востребованы, поскольку позволяют существенно ускорить темпы строительства и реконструкции.

Время, как известно, деньги. Иногда промедление для бизнеса если не смерти подобно, то приводит к сбоям, убыткам. А в напряженной конкурентной гонке даже краткая остановка ведет к проигрышу. Именно поэтому сегодня так ценятся методы, позволяющие сберечь драгоценные часы и дни. Современные методы строительства, такие как ферменные кровельные системы «Трасскон» от компании Ruukki, давно стали такой «палочкой-выручалочкой» для российских предпринимателей. А надежность и точность поставок, гибкая договорная политика, высочайшее качество производства – приятными бонусами от крупнейшего и известнейшего европейского поставщика комплексных решений из металла!

Предлагаемая технология может быть использована действующими заводами газобетона, а также любыми фирмами и частными лицами, намеренными организовать заведомо конкурентоспособное производство.


Свойства конкретного бетона достаточно полно могут быть отражены одним показателем – маркой по прочности на сжатие. Например, выражение «бетон марки четыреста» скажет специалисту о многом: не только о его прочности, но и о деформативности, усадке и о других свойствах.

Но это справедливо только в отношении тяжелых бетонов. Для ячеистых бетонов такой информации недостаточно, необходимо еще сообщить, о бетоне какой плотности идет речь. Если тяжелые бетоны, независимо от марки по прочности, имеют практически одинаковую плотность (около 2400 кг/м3), то у ячеистых бетонов она составляет от 200 до 1200 кг/м3.

От плотности ячеистого бетона зависят все его эксплуатационные свойства: прочность, теплопроводность, морозостойкость и др. Следует заметить, что для ячеистых бетонов характерна определенная нестабильность плотности. Также пенобетонная смесь, будучи залитой в форму, зачастую склонна к оседанию на неопределенную величину; газобетонная смесь после заливки в форму вспучивается, образуя над бортами формы так называемую горбушу, также не отличающуюся стабильностью высоты. Все это приводит к непредсказуемым колебаниям плотности ячеистого бетона.

Колебания действительно непредсказуемы, поскольку зависят от множества трудноучитываемых факторов, среди которых и неизбежные погрешности при дозировке ингредиентов, и перманентные колебания температурно-влажностных характеристик окружающей среды, и скачки атмосферного давления, и непредвиденные сотрясения форм, и т. п.

Колебания плотности ячеистого бетона не так безобидны, как может показаться. Если среди изделий одной и той же партии окажутся объекты со средней плотностью, например, 600 и 660 кг/м, то часть изделий будет забракована. При меньших колебаниях плотности, когда отбраковки удастся избежать, отрицательное влияние неоднородности не прекратится; для полученной партии изделий будут вычислены так называемые расчетные значения прочности, теплопроводности и других характеристик, учитывающие фактическую неоднородность партии. При этом прочность бетона всей партии будет признана близкой к минимальной прочности испытанных образцов, а теплопроводность – как у самых тяжелых (холодных) изделий.

Экономические потери от этого очевидны. Технология, получившая название автофреттаж, призвана бороться с неоднородностью ячеистых бетонов. Идея проста. Нужно выполнить два условия:
поместить в форму заданное количество ячеистобетонной смеси;
обеспечить условия, при которых смесь займет заданный объем.


Первое условие в технологии ячеистых бетонов выполняется элементарно, и связано это с запретом на заполнение одной формы из двух разных замесов. Обычным является согласование объемов смесителя и формы. Если весь замес загружается в одну форму, а ингредиенты бетона дозируются по весу, то в форме оказывается строго определенное (с точностью 1–2 %) количество твердого вещества.

Остается обеспечить получение заданного объема смеси. Проще всего обеспечить стабильность объема вспучивающейся газобетонной смеси – достаточно закрыть форму крышкой, ограничивающей высоту вспучивания. Но этот прием применим и для пенобетона, если в сырьевую смесь добавить небольшое количество газообразователя.

Такая комбинированная поризация известна технологам и вне связи с автофреттажем.

Ячеистобетонная смесь, в отличие от обычной бетонной, довольно жидкая – даже процесс формования называют заливкой смеси в форму. Смесь действительно является жидкостью, но не обычной, а так называемой бингамовской жидкостью. Отличие ее заключается в способности нести статическую нагрузку, т. е. жидкость обладает прочностью. С одной стороны, ее прочность не так велика, порядка 100 грамм на квадратный сантиметр (в сотни раз меньше прочности отвердевшего ячеистого бетона); но с другой стороны, это 1000 кг/м2.

Размер форм для ячеистобетонных изделий – значительный: до 6 метров по длине, до 2 метров по ширине, причем независимо от того, что изготовляют – крупные панели или мелкие стеновые блоки. При этом суммарное давление на крышку будет около 10 тонн. Следовательно, крышку нужно крепить к форме.

Первоначально было принято самое простое решение: крышку устанавливали на форму мостовым краном и крепили к форме обычными болтами. При этом столкнулись с неожиданной проблемой: крышку не успевали прикрепить к форме до окончания вспучивания смеси, и часть смеси вытекала из формы, что приводило к еще большим колебаниям плотности и других свойств ячеистого бетона. В результате на некоторое время автофреттаж был забыт.

Предлагался способ, согласно которому крышку устанавливали и крепили заранее, а ячеистобетонную смесь заливали в форму через закрывающийся люк в крышке; однако, такой способ не нашел применения.

Наконец, были разработаны крышки, которые крепятся к форме автоматически, в течение одной секунды, и так же быстро снимаются без применения ручного труда. Разработано несколько вариантов подобных крышек, различающихся принципом крепления. Один из вариантов представлен на рис. 1: позиция «А» – крышка в транспортном положении (т. е. до установки ее на форму); позиция «Б» – крышка в рабочем положении (прикреплена к форме).

В транспортном положении (позиция «А»), под действием собственного веса крышки, нижние концы захватов (3) раздвинуты и не препятствуют установке крышки на форму. Как только крышка ляжет на борта формы, противовес (6) опускается, тяги (4) давят на верхние концы захватов (3), а их нижние концы сближаются и вступают в контакт с упорами (8). Нижняя поверхность упоров 8 скошена под углом а = 10–20°, благодаря чему крышка надежно притягивается к бортам формы.

После схватывания ячеистобетонной смеси крышка может быть снята и использована на других формах. Для этого достаточно потянуть за петлю (7), в результате чего противовес (6) поднимется, а нижние концы захватов (3) – раздвинутся. Процесс автоматического прикрепления крышки к форме, а также ее освобождения, длится не более одной секунды.

Дополнительные позитивные эффекты технологии автофреттажа заключаются в следующем:
в закрытой форме развивается гидростатическое давление, которое способствует отжиманию из поризованной смеси части воды затворения;
твердение под избыточным давлением способствует повышению прочности бетона;
сокращается длительность обязательной технологической выдержки между заливкой и термообработкой;
появляется возможность интенсификации режимов термообработки.

Таким образом, предлагаемые устройства и технологические приемы обеспечивают существенное снижение трудоемкости изготовления газобетонных изделий при одновременном повышении их качества.

Самым распространенным кирпичом является общеизвестный красный или керамический кирпич, который получают путем обжига глин и их смесей. Еще порядка 10% рынка принадлежит силикатному кирпичу, полученному из застывшего в автоклаве известкового раствора.

Вне зависимости от материала, основные характеристики кирпичей едины. Это:
Прочность – основная характеристика кирпича – способность материала сопротивляться внутренним напряжениям и деформациям, не разрушаясь. Она обозначается М (марка) с соответствующим цифровым значением. Цифры показывают, какую нагрузку на 1 кв.см. может выдержать кирпич. В продаже чаще всего встречается кирпич марок М100, 125, 150, 175. Например, для строительства многоэтажных домов используют кирпич не ниже М150, а для дома в 2–3 этажа достаточно и кирпичей М100.
Морозостойкость – способность материала выдерживать попеременное замораживание и оттаивание в водонасыщенном состоянии, обозначается Мрз и измеряется в циклах. Во время стандартных испытаний кирпичи опускают в воду на 8 часов, потом помещают на 8 часов в морозильную камеру (это один цикл). И так до тех пор, пока кирпич не начнет менять свои характеристики (массу, прочность и т.п.). Тогда испытания останавливают и делают заключение о морозостойкости кирпича. Кирпич с более низким циклом обычно дешевле, но и эксплуатационные свойства его обычно ниже и годятся разве для южных широт. В нашем климате, рекомендуется использовать кирпич не менее Мрз 35.


По плотности тела кирпич делят на пустотелый и полнотелый. Чем больше пустот в кирпиче, тем он теплее и легче. Тепловые свойства кирпичу может также придать пористость самого материала, а внутренние поры способствуют лучшей изоляции звука. Развитие современной технологии направлено на создание поризированного (насыщенного порами) кирпича.

Классический размер кирпича 250х120х65 мм, его называют одинарным. Этот размер удобен для каменщика и кратен метру. Есть кирпич и большего размера – полуторный (его высота 88 мм), керамические камни двойного и многократно большего размера.

Цвет кирпича в основном зависит от состава глины. Большинство глин после обжига становятся «кирпичного» цвета, но есть глины, после обжига приобретают желтый, абрикосовый или белый цвет. Если в такую глину добавить пигментные добавки, то получится коричневый кирпич. Силикатный кирпич, исходно белый, окрасить путем внесения пигментов еще проще.

Рассмотрим виды, характеристики и назначение кирпичей подробнее.

Силикатный кирпич

По сути, силикатный кирпич представляет собой бруски из силикатного автоклавного бетона, имеющие форму и размеры кирпича. Он состоит примерно из 90% извести, 10% песка и небольшой доли добавок. Его достоинство в сравнении с керамическим – дешевизна, возможность обеспечить разнообразные оттенки. Недостатки: силикатный кирпич тяжел, не очень прочен, не водостоек, легко проводит тепло. Поэтому он уступает керамическому кирпичу в универсальности применения и используется только в кладке стен и перегородок, но не может применяться в фундаментах, цоколях, печах, каминах, трубах и других ответственных конструкциях.

Свойства силикатного кирпича регламентируются ГОСТ 379-79 «Кирпич и камни силикатные. Технические условия». Его основные характеристики:
марка по прочности – М125, М150;
марка по морозостойкости – F15, F25, F35;
теплопроводность – 0,38–0,70 Вт/м°С.


Требования по размерам, качеству, геометрии и внешнему виду силикатного кирпича аналогичны требованиям, предъявляемым к керамическому кирпичу.

Соотношение силикатного и керамического кирпича составляет, соответственно, 15 и 85%. Единственным в нашем регионе производителем силикатного кирпича является ЗАО «Павловский завод Строительных Материалов». Современный ассортимент предприятия состоит как из традиционного белого полнотелого силикатного кирпича, так и из новых видов продукции (силикатный пустотелый кирпич, силикатные стеновые пустотелые блоки). С 1998 года предприятие выпускает фактурный кирпич «Антик»® (с эффектом каменной стены старого замка). С 1999 года – объемно окрашенный кирпич и кирпич с наполнителями, улучшающими его теплоизолирующие свойства. В июле 2003 года ЗАО «Павловский завод СМ» выпустил первую партию силикатного пустотелого кирпича. Среди главных достоинств нового продукта – вес изделия (благодаря 11 несквозным отверстиям кирпич весит всего 2,5 кг) и низкая теплопроводность.

Полнотелый кирпич

Он же строительный, обычный, рядовой – материал с малым объемом пустот (меньше 13%). Применяется полнотелый кирпич для кладки внутренних и внешних стен, возведения колонн, столбов и других конструкций, несущих помимо собственного веса дополнительную нагрузку. Поэтому он должен обладать высокой прочностью (при необходимости используют кирпич марки М250 и даже М300), быть морозостойким. По ГОСТУ максимальная марка по морозостойкости такого кирпича – F50, но можно встретить и кирпич марки F75. Прочность достигается не даром – полнотелый кирпич имеет среднюю плотность 1600–1900 кг/м³, пористость 8%, марку морозостойкости 15–50 циклов, коэффициент теплопроводности 0,6–0,7 Вт/м°С, марку прочности 75–300. Поэтому наружные стены, полностью выложенные полнотелого кирпича, требуют дополнительного утепления. Полнотелый красный кирпич классического размера весит от 3,5 до 3,8 кг. В одном кубометре содержится 480 кирпичей.

Больше всех строительного и полнотелого кирпича производит ОАО «Ленстройкерамика». Это предприятие является единственным в регионе производителем высокопрочного кирпича марок М250, М300, предназначенного для строительства высотных зданий.

Пустотелый кирпич

В соответствии со своим названием главным отличием этого кирпича является наличие внутренних пустот – отверстий или щелей, которые могут иметь разную форму (круглые, квадратные, прямоугольные и овальные), объем (13–50% внутреннего объема) и ориентацию (вертикальные и горизонтальные). Наличие пустот делает этот кирпич менее прочным, более легким и теплым, на его изготовление идет меньше сырья. Пустотелый кирпич применяют для кладки облегченных наружных стен, перегородок, заполнения каркасов высотных и многоэтажных зданий и иных ненагруженных конструкций.

Второй, новейший, способ обеспечения легкости и теплоты кирпича – поризация. Наличия большего числа мелких пор в кирпиче достигают, добавляя в глиняную массу при его формовке сгораемые включения – торф, мелко нарезанную солому, опилки или уголь, от которых после обжига остаются лишь маленькие пустоты в массиве. Зачастую полученный таким образом кирпич называют легким или сверхэффективным. Поризованный кирпич обеспечивает лучшую тепло- и звукоизоляцию, по сравнению с щелевым.

Технические характеристики обычного пустотелого кирпича: плотность 1000–1450 кг/м³, пористость 6–8%, морозостойкость 6–8%, морозостойкость 15–50 циклов, коэффициент теплопроводности 0,3–0,5 Вт/м°С, марка прочности 75–250, цвет от светло-коричневого до тёмно-красного.

Технические характеристики пустотелого сверхэффективного кирпича (НПО «Керамика»): плотность 1100–1150 кг/м³, пористость 6–10%, морозостойкость 15–50 циклов, коэффициент теплопроводности 0,25–0,26 Вт/м°С, марка прочности 50–150, цвет оттенков красного.

Облицовочный кирпич

Он же лицевой и фасадный. Главное назначение облицовочного кирпича – кладка внешних и внутренних стен с высокими требованиями к поверхности стены. Соответственно облицовочный кирпич имеет строго правильную форму и ровную, глянцевую поверхность внешних стенок. Не допускается наличие трещин и расслоения поверхности. Как правило, фасадный кирпич – пустотелый, а, следовательно, его теплотехнические характеристики достаточно высоки. Подбирая составы глиняных масс и регулируя сроки и температуру обжига, производители получают самые разнообразные цвета. Эти колебания цвета могут быть и не предумышленными, так что все необходимое количество лицевого кирпича целесообразнее покупать сразу же, одной партией, так чтобы вся облицовка была однородной по цвету.

Затраты на кирпичную облицовку больше, чем на оштукатуривание, но такой фасад существенно долговечнее, чем штукатурка. При использовании декоративного кирпича для внутренних стен особое внимание уделяется разделке швов. Стандартные размеры лицевого кирпича такие же, как у рядового, – 250х120х65 мм.

Технические характеристики облицовочного кирпича: плотность 1300–1450 кг/м³, пористость 6–14%, морозостойкость 25–75 циклов, коэффициент теплопроводности 0,3–0,5 Вт/м°С, марку прочности 75–250, цвет от белого до коричневого.

Цветной и фигурный кирпич

Это особый вид лицевого кирпича, которому для повышения декоративного эффекта придана особая форма, рельеф поверхности или особый цвет. Рельеф может быть просто повторяющимся, а может быть и обработка под «мрамор», «дерево», «антик» (фактурный с потертыми или нарочито неровными гранями). Фасонный кирпич по-другому называют фигурным, что говорит само за себя. Отличительные признаки фигурного кирпича – скругленные углы и ребра, скошенные или криволинейные грани. Именно из таких элементов без особых сложностей возводят арки, круглые колонны, выполняют декор фасадов.

Среди предприятий нашего региона в области цветного и фигурного кирпича пальму первенства вновь делят НПО «Керамика» и «Победа Кнауф». Последнее в прошлом году начало выпуск ангобированного кирпича (кирпич объемного окрашивания, устойчивый к различного рода воздействиям) расширенной цветовой гаммы.

Кирпич больших размеров

ГОСТ определяет его как камень керамический. Стандартный камень керамический, или двойной кирпич (как часто называют его продавцы) – имеет размеры 250х120х138 мм. Достоинство керамических камней в их технологичности и экономичности. Кирпич больших размеров позволяет существенно ускорить и упростить процесс кладки. Высшим достижением в производстве подобного кирпича в нашей стране стала продукция завода «Победа ЛСР», освоившего выпуск легких и очень крупных блоков под торговой маркой RAUF.

Подобные изделия очень далеко ушли от простейшего кирпича, который когда-то лепили руками. Блоки завода «Победа ЛСР» даже на глаз имеют вид весьма высокотехнологичных изделий.

Клинкерный кирпич

Клинкерный кирпич применяют для облицовки цоколей, мощения дорог, улиц, дворов, облицовки фасадов. Последнее можно отметить особо – такая отделка долгое время не нуждается в ремонте, грязь и пыль практически не проникают в структуру поверхности, да и вариаций цветов и форм более чем достаточно. Среди недостатков клинкера – повышенная теплопроводность и высокая стоимость. Плотность клинкера 1900–2100 кг/м³, пористость до 5%, марка морозостойкости 50–100, коэффициент теплопроводности 1,16, марка прочности 400–1000, цвет – от желтого до тёмно-красного.

Клинкерный кирпич прессуется из сухой красной глины и обжигается до спекания при значительно более высоких температурах, чем принято для изготовления обычного строительного кирпича. Это обеспечивает высокую плотность и износостойкость клинкера.
Шамотный кирпич

Чтобы избежать быстрого разрушения кладки, контактирующей с открытым огнем, необходим кирпич, способный выдерживать высокие температуры. Его называют печным, огнеупорным и шамотным. Шамотный кирпич выдерживает температуры свыше 1600°C. Его плотность 1700–1900 кг/м³, пористость 8%, марка морозостойкости 15–50, коэффициент теплопроводности 0,6 Вт/м°С, марка прочности 75–250, цвет от светло-жёлтого до тёмно-красного. Изготавливают шамотный кирпич классической, а также трапециидальной, клиновидной и арочной формы. Делают такой кирпич из шамота – огнеупорной глины.

Основа каркасного дома – это деревянный каркас из пиломатериалов. Для увеличения пролетов помещений может также использоваться клееная древесина, но ее стоимость существенно выше, чем у древесины цельной. Долговечность деревянной конструкции должна быть обеспечена за счет обработки (пропитка, антисептирование) деревянных деталей, а также конструктивными мерами, которые призваны предохранить её от воздействия окружающей среды.

Деревянный каркас с пенополистирольным наполнителем может обшиваться следующими древесными плитами:
древесноволокнистыми влагостойкими плитами;
древесностружечными плитами;
цементно-стружечные плитами;
ориентировочно-стружечными плитами


Качественные панельно-каркасные дома обладают важнейшим преимуществом – отличные энергосберегающие характеристики. Обеспечивается это преимущество, прежде всего, за счет системы утепления. По такому принципу производится, ставший уже популярным на российском рынке, материал – сэндвич-панели.

Как правило, для теплоизоляции используются пенополистирольные плиты марки 25. 100–120-миллиметровый слой теплоизоляции полностью обеспечивает круглогодичное комфортное проживание. Снаружи слой утеплителя закрывается обшивочным материалом.

Характеристика панельно-каркасного домостроения на рынке России

За технологией каркасно-щитовых домов в последние годы прочно укоренилась репутация массового, экономичного жилья. Недаром такие дома занимают до 40% мирового рынка, а большая часть деревянных жилых строений США состоит именно из каркасных построек.

Еще 20 лет назад в России производилось около 1 млн. м² каркасных деревянных домов, изготовлением которых занимались более 10 предприятий. Однако из-за отсутствия эффективных строительных материалов дома имели низкие эксплуатационные качества, дискредитировали себя и постепенно были сняты с производства.


Сегодня на российский рынок пришли зарубежные технологии. Сэндвич-панели, теплоизоляция которых считается очень эффективной, собираются на мини-заводах, оснащенных импортной техникой. Деревянный каркас представляет собой жесткое и прочное сооружение. Стена каркасного дома при средней толщине 310 мм полностью удовлетворяет требованиям новых СНиП. Даже в морозы снижение температуры в доме при отключении отопления составляет всего лишь 2°С в сутки.

При потребности для развития деревянного домостроения необходимо будет построить 100 заводов, 20 из них могут производить древесноволокнистыми влагостойкие плиты с утеплителем из пенополистирола.

На сегодняшний день, каркасное домостроение занимает около 20% первичного рынка загородной недвижимости России. Каркасные дома используются в коттеджных поселках как для постоянного, так и для временного проживания, однако наиболее популярно такое жилье среди желающих находиться вне города круглый год.

На рынке присутствуют достаточно дешевые материалы от отечественных производителей (не заводское производство), российские каркасные дома заводского производства (более высокой ценовой категории) и самые дорогие, но качественные каркасные дома финского заводского производства.

В первой нише активно работает компания «Эколоджинг». Подобная технология использовалась при строительстве коттеджного поселка «Вартемяки». Во второй наибольшую долю рынка занимает «HAUS-KONZEPT Содружество» (проект в Янино). В третьей – известные производители «Honka» («Lake’s Berry Club») и «Lapponia House».

Покупатели таких коттеджей – люди молодые, до 45 лет. Старшее поколение более консервативно и предпочитает традиционные каменные и деревянные дома. Однако считать, что каркасные дома менее качественные, чем деревянные или кирпичные, было бы неправильно.

Экономические характеристики строительства панельно-каркасных жилых домов с использованием сэндвич-панелей с пенополистирольным наполнителем

Стоимость каркасных домов варьируется от дорогих, в комплект которых входят различные увлажнители, системы электронной чистки, рекуперационные установки, до экономичных вариантов, которые предусматривают самостоятельное проведение отделочных работ.


В среднем строительство одного панельно-каркасного дома площадью 100 м² с использованием сэндвич-панелей с пенополистирольным наполнителем составляет 140–160 тысяч рублей.

Следует отметить, что использование технологии возведения панельно-каркасных домов с использованием сэндвич-панелей с пенополистирольным наполнителем при возведении целого жилого комплекса имеет неоспоримые преимущества, выражающиеся в уменьшении стоимости квадратного метра возводимого жилья.

В 1960–1980–х годах был накоплен большой научный потенциал, разработаны основы теории коррозии бетона и арматуры, способы обеспечения коррозионной стойкости железобетонных конструкций в агрессивных средах. Эти разработки широко используют в практике строительства и в настоящее время. За последние 10 лет объем исследований в данном направлении сократили, но практика требует оперативного решения неотложных задач.

В последние годы в промышленности строительных материалов все шире используются отходы производства (золы, золошлаковые смеси и др.), бетонные конструкции и железобетонные конструкции изготавливаются с применением бесцементных вяжущих. Кроме того, в производстве бетона и железобетона применяются и вяжущие с пониженным содержанием клинкерного фонда. В связи с этим необходимо решать вопросы долговечности этих конструкций даже при эксплуатации в нормальных атмосферных условиях (жилые, административные здания и др.).

Не менее важной задачей является экономия металла в строительстве, в связи с чем имеется тенденция замены всей арматуры железобетонных конструкций на арматуру класса А500С. Ее повсеместное применение в строительстве требует изучения ее коррозионной стойкости при воздействии агрессивных сред и использовании нетрадиционных строительных материалов.

Повышение надежности и коррозионной стойкости железобетонных конструкций в агрессивных средах может быть достигнуто созданием коррозионно-стойких строительных материалов нового поколения с использованием экономичных заводских технологий и новых видов арматурных сталей высокой надежности, позволяющих обеспечить экономию металла на 20–40%.

А качество и долговечность зданий и сооружений могут быть обеспечены применением коррозионно-стойких конструкций. Создание таких конструкций охватывает несколько важнейших научных направлений.
Исследование стойкости арматуры, бетона стальных связей и железобетона на новых вяжущих, заполнителей с использованием отходов производства. Разработка мер обеспечения долговечности железобетонных конструкций при одновременном воздействии агрессивной среды и нагрузки.
Разработка бетонных и железобетонных конструкций высокой долговечности, коррозионной стойкости и стойкости при биологической коррозии, изготавливаемых по экономичным технологиям с использованием отходов промышленности и сельского хозяйства.

При этом необходимо уделять внимание изучению:
процессов внутренней коррозии бетона при использовании местных сырьевых материалов с повышенным содержанием вредных примесей;
процессов разрушения новых видов арматуры при одновременном воздействии на железобетонные конструкции силовых нагрузок различного характера и агрессивной среды;
оптимальных технологических параметров изготовления новых видов высокопрочных арматурных сталей, обеспечивающих повышение стойкости против коррозионного растрескивания, разработке защитных покрытий для арматуры и технологии их нанесения;
оптимальных технологических параметров и характеристик периодического профиля, позволяющих повысить надежность служебных свойств арматуры и расширить области применения эффективных видов стали;
новых видов защитных материалов с использованием отечественного сырья, критериев и методов оценки их долговечности;
химических способов удаления продуктов коррозии с поверхности арматуры и коррозионно-стойких составов для ремонта эксплуатируемых конструкций.
Разработка расчетных методов прогноза долговечности подземных и наземных железобетонных конструкций, работающих при воздействии агрессивных жидких и газо-воздушных сред.
Разработка и внедрение методов контроля параметров качества и долговечности строительной продукции на заводах-изготовителях и их сертификационная аттестация, что позволит сделать строительную продукцию конкурентоспособной.

Результатом детальных исследований по проблеме «долговечность» будут являться:
создание новых коррозионно-стойких сборных и монолитных конструкций с гарантией расчетного срока службы основных несущих конструкций и увеличенным сроком межремонтного периода;
развитие теории коррозии бетона и железобетона, совершенствование норм проектирования конструкций повышенной долговечности и коррозионной стойкости с применением расчетных методов прогноза их долговечности.

В международной организации CIB–RILEM разработана и действует система проектирования зданий и сооружений с учетом требуемой долговечности и условий эксплуатации. Одним из первых и важных моментов в этом аспекте является создание нормативного документа, определяющего проектный срок службы данного здания или сооружения (например, 10, 20, 50, 100 лет). Наличие заданного срока эксплуатации позволяет обоснованно выбирать материалы, изделия, назначать первичную или вторичную защиту, продолжительность межремонтного периода и т.п., т.е. понятие долговечность приобретает количественное расчетное значение.

До недавнего времени у нас существовала система проектирования здания и сооружений, выбора видов первичной или вторичной защиты применительно к условиям эксплуатации конструкций с учетом свойств строительных материалов и изделий.

Все эти требования изложены в СНиП 2.03.11.85 и руководстве к нему. Несоблюдение этих требований в сочетании с низким качеством производства строительных работ часто приводит к преждевременному разрушению и выходу из строя строительных конструкций задолго до истечения надлежащего срока их службы.

Особенно остро проявляются вышеназванные проблемы при эксплуатации инженерных сооружений.

Среди наиболее быстро повреждаемых сооружений можно выделить мосты и путепроводы; подземные переходы и переходы над железнодорожными путями (в пределах г. Москвы); дорожные покрытия, коммунальные тоннели и каналы, коллекторы сточных вод, проходные тоннели с линиями электроснабжения, связи, сетями холодного и горячего водоснабжения, каналы трубопроводов горячей воды и пара; подземные сооружения типа подвалов; фундаментные сооружения и т.п.

В подавляющем большинстве случаев основными причинами повреждений являются коррозионные процессы, развивающиеся в результате неблагоприятного воздействия окружающей среды. Так, большинство путепроводов и мостов города, дорожных покрытий разрушаются от применения противогололедных реагентов, выделения в атмосферу окислов азота, сернистого и других газов, выбрасываемых двигателями автотранспорта, промышленными предприятиями, от размораживания бетона. Ежегодные аварийные обрушения коммунальных тоннелей, особенно коллекторов сточных вод, происходят в первую очередь в результате газовой коррозии металлических и железобетонных элементов. Такие повреждения имеются на самых крупных городских коллекторах: Филевском, Зеленоградском и др. В последнее время распространилось поражение конструкций плесневыми грибами, что, по данным санитарных врачей и экологов, неблагоприятно сказывается на здоровье человека, особенно детей. Большую неприятность доставляют строителям высоты на кирпичных и бетонных конструкциях жилых и гражданских зданий и сооружений. Список подобных примеров может быть продолжен.

Производимые в настоящее время ремонтно-восстановительные и строительные работы зачастую выполняются специалистами, не владеющими должными знаниями в области коррозии и защиты от коррозии строительных материалов и конструкций, а, следовательно, выполняются без оценки причин и степени повреждений, прогноза долговечности, обоснования выбора материалов, средств и методов ремонтно–восстановительных работ, что, в конечном счете, не обеспечивает длительного положительного эффекта при последующей эксплуатации конструкций.

По данным натурных обследований, анализа проектных материалов и экспертной оценки специалистов установлено, что агрессивному воздействию подвергаются в различных отраслях народного хозяйства от 15 до 75% строительных конструкций зданий и сооружений. Несмотря на отсутствие недостатка в строительной продукции, коммерческие организации порой через посредников приобретают изделия без гарантии их качества и долговечности, а через 10–15 лет, а то и через 1–2 года эксплуатации зданий и сооружений затраты на их ремонт превышают первоначальную сметную стоимость.

Агрессивным воздействиям (включая грунтовые и атмосферные) подвергаются конструкции не только зданий и сооружений промышленных и сельскохозяйственных предприятий, энергетики и транспорта, но и подземные конструкции жилых и гражданских зданий.

В настоящее время на предприятиях строительного комплекса практически не соблюдаются требования нормативов, обеспечивающих долговечность железобетона, а на предприятиях других комплексов антикоррозионная служба бездействует, система оценки эксплуатационной пригодности строительных конструкций в условиях действующих производств не упорядочена.

Кроме того, в последние годы начато активное внедрение в практику строительства нетрадиционных материалов для бетона и железобетона (зол, шлаков, новых видов эффективных вяжущих, химических добавок), новых видов арматурных сталей, существенно влияющих на долговечность конструкций.

Новые проблемы долговечности появились при освоении северных районов. Вечная мерзлота, низкая температура, многократные замораживания и оттаивания бетона конструкций способствуют быстрому разрушению железобетона как подземных, так и наземных конструкций.

Уменьшение массы зданий, индустриальность монтажа, архитектурная выразительность закономерно дают дорогу новым видам конструкций. Но с уменьшением толщины полок и стенок строительные конструкции стали еще более уязвимы для коррозии.

Эксплуатационные службы не ведут профилактических обследований для оценки состояния конструкций и их своевременного ремонта и восстановления. Может наступить момент, когда мы просто не сможем сохранить от непрерывных разрушений и аварий значительную часть основных фондов нашей страны.

Результатом является разрушение изделий порой даже через одну зиму и даже до сдачи в эксплуатацию здания. Подводя итог, нельзя не сказать о том, что в ближайшее время необходимо сделать, чтобы поднять качество изделий и повысить долговечность строительных конструкций без больших материальных затрат. Оценка продукции обязательно должна производиться с учетом параметров качества и долговечности и ее соответствия стандартам; решение о необходимости проведения экспертизы проектных решений железобетонных конструкций зданий и сооружений, в первую очередь в агрессивных средах эксплуатации, а также при использовании нетрадиционных материалов в производстве строительных конструкций должно приниматься совместно со специалистами, отвечающими за данную проблему.

Немаловажную роль в увеличении долговечности строительных конструкций играют культура производства и эксплуатации, повышение качества изделий при их изготовлении.

Необходимо направить усилия научных работников, проектировщиков и архитекторов на разработку системы нормативного срока службы зданий и сооружений с учетом перспективного развития городов. Выбор строительных материалов и конструкций, назначение средств защиты зависят от проектного срока эксплуатации здания.

Все это вместе взятое позволит уменьшить затраты в строительной отрасли, а необоснованные затраты на коррозионные потери направить на развитие отраслевой строительной науки и ее оснащение современным оборудованием.

Применение песчаного бетона и исключение щебня из состава бетонной смеси являются приоритетными задачами для производителей железобетона в России, где транспортировка крупного заполнителя составляет до 80 миллиардов тонно-километров в год. В статье рассказывается о широких возможностях применения песчаного бетона в жилищном, дорожном и специальном строительстве.

Большая часть европейской территории России, Москва и Московская область, Поволжье, Вологда и Тюмень вообще не имеют месторождений крупного заполнителя или имеют месторождения осадочных пород, ограничено пригодных для использования в железобетоне.

Добыча камня и переработка его на щебень требуют серьезных затрат электроэнергии и большого количества рабочих. Объем перевозок щебня, потребность в котором для производства железобетонных изделий по РФ не ниже 140 миллионов м3, составляет около 80 миллиардов тонно-километров в год. Существенен и экологический аспект проблемы использования щебня: печать неоднократно выступала против варварского разрушения гор при его добыче, уже приведшего к необратимым климатическим изменениям на Северном Кавказе, в Поволжье, Карелии.

Гораздо проще использовать на стройках и заводах сборного железобетона песок, который является, как правило, местным строительным материалом. Песчаный бетон стал предметом систематических исследований в СССР с середины 50-х годов. Это было связано с организацией производства железобетона в регионах, где отсутствуют месторождения крупного заполнителя. По мере распространения песчаного бетона в практике строительства, выявлялись особенности материала, требования к заполнителю, вяжущим и добавкам, а также технологии приготовления, уплотнения и термообработки.

Выяснилось, что использование песчаного бетона вместо бетона на щебне не только повышает экономическую эффективность строительства, но и обеспечивает ряд других преимуществ из-за упрощения технологии приготовления бетонной смеси и отказа от необходимости организации складского и сортировочного хозяйств для приемки, переработки и хранения щебня.

Песчаный бетон, как правило, обладает более высокими физико-механическими характеристиками в границах марки, по сравнению с бетоном на крупном заполнителе, и большей долговечностью. Это позволяет снизить материалоемкость конструкций и повысить их эксплуатационную надежность. Кроме того, возможно использование технологических приемов, неприемлемых для крупнозернистых бетонов. Поэтому в тех районах, где щебень привозной, стоимость изделий из песчаного бетона может быть ниже на 25 и более процентов.

Основными недостатками песчаных бетонов являются повышенный расход цемента, более высокая деформативность под воздействием нагрузок, а также необходимость более тщательного соблюдения технологии производства.

До начала 70-х годов песчаный бетон использовался, в основном, для изготовления малоразмерных неармированных изделий. Сказывались отсутствие нормативной базы, определенное недоверие к материалу со стороны проектировщиков и практиков, а также существовавшая в те годы система фондирования и жесткого нормирования расхода цемента.

Два основных направления изготовления конструкций из песчаного бетона получили наибольшее распространение в практике заводов сборного железобетона: вибропрессование (для мелкоштучных, преимущественно неармированных, изделий) и формование на стандартных или специальных виброплощадках (для крупноразмерных железобетонных конструкций). Большинство мелкоштучных изделий из песчаного бетона – бортовые камни для магистралей и внутриквартальных проездов, тротуарные плиты и фигурные элементы мощения, плиты для покрытий трамвайных путей, полов промышленных зданий, облицовки стен и цоколей – изготавливаются на автоматизированных линиях, оснащенных отечественным вибропрессующим оборудованием. Суммарная мощность этих линий в РФ превышает 500 тысяч м3 изделий в год.

Впервые созданные в стране технология и оборудование для производства мелкоштучных изделий позволили применять особо и сверхжесткие цементно-песчаные смеси, уплотняемые методом объемного вибропрессования, что обеспечивает их долговечность.

Так, комплексная проверка качества вибропрессованных бортовых камней из песчаного бетона, находившихся в эксплуатации 26 лет (Москва, Ленинский проспект) подтвердила, что эти изделия не имеют следов разрушения, в то время как бортовые камни из тяжелого крупнозернистого бетона, изготавливаемые по традиционной технологии с уплотнением бетонных смесей на виброплощадке, разрушались через 2–3 года от размораживания.

Благодаря исследованиям последних лет номенклатура изделий, изготавливаемых вибропрессованием, значительно расширилась, в перую очередь, за счет изделий для малоэтажного жилищного строительства и благоустройства территорий.

Разработана система малоэтажного строительства из мелкоштучных изделий, основная номенклатура которых включает: блоки фундаментов, наружных стен (термоблоки), перегородок, перекрытий; изделия для кровли (черепицу), а также балки перекрытий, перемычки, ступени. При их изготовлении в качестве базовой технологии используется вибропрессование, а в качестве единственного заполнителя – песок, наиболее дешевый местный строительный материал.

Особенностью вибропрессования является не только изготовление изделий без форм, но и возможность использования карьерных (речных) песков, в том числе мелких и загрязненных, без предварительной их переработки (мойки, фракционирования, сушки). Применение ограниченной унифицированной номенклатуры мелкоштучных изделий обеспечивает возможность ручного монтажа зданий.

В состав комплекта изделий включены элементы благоустройства территории – ограды, плиты для дорожек, стоянок автомобилей и отделки зданий – на основе тех же базовых материалов. Организация производства полной номенклатуры мелкоштучных изделий возможна в условиях малого предприятия, т. к. характеризуется низкой капиталоемкостью и быстрой окупаемостью, в первую очередь, в результате использования дешевых песчаных бетонов с различной степенью поризации:
– особо плотных вибропрессованных (черепица, элементы благоустройства, оболочка термоблока);
– вибропрессованных из тощих смесей с воздухововлечением до 10% (блоки внутренних стен, фундаментов, перегородок, перекрытий);
– изготавливаемых из умеренно жестких смесей, формуемых на виброплощадке (балки перекрытий, перемычки, ступени);
– изготавливаемых из пенобетона с воздухововлечением до 95% (плитный утеплитель, заполнение термоблока).

Песок – единственный заполнитель в песчаном бетоне, наиболее дешевый и повсеместно распространенный строительный материал, стоимость которого для большинства регионов России в 2–3 раза ниже стоимости щебня твердых пород и в 6–8 раз ниже стоимости керамзитового гравия.

Для реализации предлагаемой системы строительства разработан ряд новых технических решений, по которым получены патенты РФ. Одной из таких разработок является стеновой элемент – термоблок (патент № 2030527).

Необходимость обеспечения теплозащитных свойств стен в соответствии с требованиями нового СНиП делает экономически нецелесообразным их возведение из традиционных штучных материалов – кирпича, керамзитобетона – или из ячеистого бетона.

Термоблок – это стеновой блок со стандартными габаритными размерами 390х190х188 мм, который включает оболочку из высокопрочного песчаного бетона и заполнение минерализованной цементом пеной объемной массой 150 кг/м3. Оболочка изготавливается вибропрессованием и немедленно (на следующем же технологическом посту) заполняется минерализованной пеной. В результате получается блок с несущей способностью (позволяющей использовать его как в малоэтажном, так и в многоэтажном строительстве), с высокими теплозащитными свойствами и стоимостью ниже любых выпускаемых в настоящее время стеновых материалов.

Использование термоблоков вместо традиционных стеновых материалов существенно снижает себестоимость жилищного строительства, в том числе из-за толщины стен, составляющей 38 см для большей части территории России. Применение песчаного бетона в качестве базового материала для всех изделий в здании, использование вибропрессования как базовой технологии, отсутствие арматуры в подавляющем большинстве изделий и необходимости в наружной отделке – все это делает предлагаемую систему строительства наиболее дешевой из всех, известных в отечественной и зарубежной практике.

Себестоимость 1 м2 здания (без работ по внутренней отделке и коммуникациям) составляет 80–100 долларов США, что значительно ниже, чем предлагается отечественными и зарубежными фирмами. А возможность выполнить строительство дома собственными силами застройщиков без крана может еще существенно снизить эту невысокую стоимость.

Исследовательские работы, опыт проектирования и практика изготовления показывают, что для большинства регионов полезно даже простое исключение щебня из состава бетонной смеси, но гораздо больший эффект достигается при проектировании конструкций с учетом особенностей свойств песчаного бетона, технологии его изготовления, а также при правильном выборе заполнителей, химдобавок, вяжущих.

Разработаны методы, позволяющие производить конструкции из песчаного бетона на стандартном оборудовании практически без перерасхода цемента. Исследовательские работы последних лет существенно расширили знания о песчаных бетонах. Разработаны и определены:

– принципы классификации песчаных бетонов – разделения их на группы, определены физико-механические характеристики материала внутри каждой группы;
– способ проектирования состава бетона, имеющий характер алгоритма – набора формализованных операций, выполнение которых однозначно приводит к получению оптимального результата;
– новый класс песчаных бетонов – конструкционные бетоны, изготавливаемые из тощих смесей;
– закономерности использования песков-заполнителей в песчаном бетоне, причем разработанный расчетный аппарат позволяет не только оценить качество песка по его гранулометрическому составу, но и определить целесообразность использования и оптимальный гранулометрический состав фракционированного песка;
– особенности работы песчаного бетона с арматурой, что позволяет изготовление крупноразмерных железобетонных конструкций;
– особенности технологических режимов производства изделий;
– методы, дающие возможность изготавливать вибропрессованием железобетонные мелкоштучные изделия.

Практика использования песчаного бетона позволила определить следующие основные области применения материала в промышленности сборного железобетона:

– в дорожном строительстве (плиты покрытий, бортовой камень, тротуарные плиты, фигурные элементы мощения, плиты для трамвайных путей);
– для конструкций, работающих преимущественно на сжатие (блоки, колонны);
– для конструкций, предельное состояние которых определяется возникновением или раскрытием трещин (трубы);
– в тонкостенных конструкциях, габариты либо отдельные размеры которых зависят от величины зерна крупного заполнителя (панели перекрытий, сваи);
– в конструкциях, где отпускная прочность равна проектной;
– для конструкций, связанных с работой в агрессивных средах, в условиях высоких и низких температур.

Все более широкое применение находит использование песчаных бетонов в производстве отделочных материалов. Долговечность изделий, великолепный внешний вид, простота и дешевизна изготовления делают чрезвычайно перспективной эту область применения материала.

Действительно, для изготовления плитных отделочных материалов в технологической линии производства, например, тротуарных плит, достаточно небольших изменений в оснастке для того, чтобы выпускать рельефные плиты, плиты с бугристой фактурой или фактурой «шагрень». Появившиеся в последние годы высококачественные пигменты для бетонов дают возможность получать изделия ярких, сочных тонов. Отечественное формующее оборудование позволяет не только вводить пигменты в массу бетона, но и получать цветной фактурный слой.

Весьма эффектно смотрится «колотая» фактура песчаного бетона, когда затвердевшие плиты (блоки) раскалываются на колочной машине. Фактура «колотых» плит может быть неотличима от натурального гранита, известняка.

Вышеперечисленные приемы отделки могут быть использованы и при изготовлении блоков для стен или цоколей, что исключает необходимость дополнительной отделки зданий. Очень красиво выглядят шлифованные плиты из песчаного бетона. Обычно производится двустадийное шлифование, сопровождающееся обрезкой кромок на недорогом отечественном оборудовании.

Специалистами разработана технология нанесения фактурных слоев из песчаного бетона с наполнителями на затвердевшую поверхность плит. Испытания, проведенные в климатической камере, показали высокую адгезию фактурного слоя. В последнее время все шире распространяется производство мелкоштучных изделий для дорожного строительства (преимущественно фигурных тротуарных плит) в одиночных пластмассовых формах. Требуемая удобоукладываемость бетонных смесей, уплотняемых обычно на стандартной виброплощадке, достигается благодаря использованию пластификаторов (преимущественно С-З) или вяжущих низкой водопотребности. Несмотря на необходимость проведения тепловлажностной обработки плит, большую стоимость бетонной смеси и более высокие трудозатраты по сравнению с вибропрессованием, эта технология получила распространение из-за небольших первоначальных инвестиций в организацию производства и привлекательного внешнего вида изделий.

В целом, квалифицированно проведенная работа по переводу производства с крупнозернистого бетона на песчаный позволяет получить экономический эффект, особенно значимый в регионах, где велика разница в стоимости песка и щебня.

Существующий уровень научно-исследовательских работ в области песчаных бетонов и практика использования материала заставляют говорить о том, что область его применения должна оцениваться единственным критерием – экономической целесообразностью. И в этом случае песчаный бетон рано или поздно станет основным строительным материалом России XXI века.

Проблемы энергосбережения при эксплуатации жилых зданий, впервые нормативно продекларированные введением в действие СНиП II-3-79* «Строительная теплотехника», поставили ряд сложнейших задач не только перед предприятиями строительной индустрии, но и перед строительством в целом.

Стоит напомнить, что до середины 90-х годов в Госстрое РФ бытовало мнение о целесообразности полного закрытия домостроительных комбинатов и о переходе на строительство многоэтажных зданий с применением железобетонных каркасных или металлических конструкций. Между тем, например, в Московской области, действовало 11 заводов КПД, оснащенных сложным технологическим оборудованием, на которых работали десятки тысяч людей. Можно по-разному оценивать результаты деятельности ДСК, качество возведенных ими зданий, но нельзя не констатировать факт, что в значительной мере именно крупнопанельное строительство смогло сдержать нараставший жилищный кризис.

Для того чтобы вдохнуть жизнь в останавливающееся производство, необходимо было разработать такую конструкцию стеновых панелей, которая, удовлетворяя новым требованиям СНиП II-3-79*, не требовала бы переделки парка существующей на ДСК оснастки.

Мосгражданпроектом, НИИ Строительной физики и НИИЖБ была разработана трехслойная железобетонная панель с железобетонными малого размера шпоночными соединениями слоев и эффективным утеплителем. Всесторонние теплофизические и прочностные исследования позволили сделать эти панели массовой продукцией, на основе которой теперь работают практически все ДСК Московской, а теперь и Саратовской области.

Замена конструкции стыка панелей с противодождевым гребнем на плоские, применение современных герметиков и мастик в значительной мере сказались и на качестве фасадов зданий, и на теплофизических качествах стыков. Зимой нынешнего года на построенном жилом крупнопанельном здании в г. Подольске фирмой «Веемо», аккредитованной при Мособлэнергонадзоре, были экспериментально исследованы его теплоизоляционные качества. Тепловизионное обследование позволило установить, что приведенная величина сопротивления передаче ограждающих конструкций Rэксп.= = 3,35 м2•°С/Вт + 1,5% (расчетное значение Rпр = 3,01 м2•°С/Вт).

Реализация построенных жилых домов позволила домостроительным комбинатам получить средства, необходимые для поиска новых конструкций зданий, отвечающих требованиям современных объемно-планировочных и фасадных решений. Это тем более важно для организации необходимых проектных и научно-исследовательских работ в условиях полного отсутствия бюджетного финансирования.

К настоящему времени основные объемы строительства составляют единичные здания при уплотнении существующей застройки, а не строительство новых микрорайонов. Отсюда требование к увеличению этажности. Естественным является поиск возможностей изменения облика этих зданий, отход от «крупнопанельных» традиций. Как правило, наружные стены облицовываются кирпичом.

На первых этапах конструкция стен выполнялась трехслойной: наружный и внутренние слои – из кирпича и внутренний слой – из ПСБ или минеральной ваты. Зачастую, в зависимости от материала утеплителя, применялась пароизоляция стен. Крепление слоев между собой обеспечивалось связями из нержавеющей стали. Затем стены стали выполняться двухслойными: внутренний слой – из полистиролбетона и наружный – из кирпича толщиной 120 мм, связи из нержавеющей стали. Из условий огнестойкости внутренняя поверхность стены штукатурится по сетке. Полистиролбетонные блоки, их конструкция и технология изготовления разработаны ВНИИ Железобетоном. ТСН и Нормали монтажных узлов выполнены ВНИИ Железобетоном и Мосгражданпроектом.

Относительная дороговизна блоков из полистиролбетона и увеличивающийся объем строительства стимулировали поиск конструктивных решений стен из иных, более дешевых строительных материалов.

Одним из наиболее подходящих материалов, отличающимся низким коэффициентом теплопередачи, высокой прочностью и легко поддающимся механической обработке в построечных условиях, является ячеистый бетон (газобетон). Внутренний слой стенового ограждения толщиной 500 мм и его наружный слой связываются с помощью перевязки, выполняемой тычковыми рядами кирпичной кладки через два ряда блоков. Применению газобетонных блоков в массовом строительстве предшествовали экспериментальные исследования теплофизических свойств материала в НИИСФ. Были подвергнуты испытанию образцы газобетона с объемной массой 400 и 500 кг/м3. Расчетные значения теплопроводности получены равными 0,14 и 0,16 Вт/(м Ч°С). На основе этих исследований были запроектированы наружные стены жилых зданий, строительство которых начато в г. Щелкове.

Для многоэтажных зданий ограниченным является решение с поэтажной разрезкой наружных стен, при этом стена каждого этажа опирается на перекрытие. Наружная поверхность стены совпадает с наружной гранью плиты перекрытий таким образом, что на фасадах зданий образуются горизонтальные ленточки высотой в толщину перекрытия.

Применение стен поэтажной разрезки нашло повсеместное применение при строительстве многоэтажных зданий, конструктивной основой которых является система продольных и поперечных внутренних стен, связанных между собой дисками перекрытий.

Попытки закрыть выступающие на фасады здания поверхности железобетонных плит основываются на применении софатного кирпича, опирающегося на металлические конструкции из уголков, устанавливаемых по периметру каждого этажного перекрытия. Это решение слишком дорого и трудоемко, чтобы быть применимым в массовом строительстве. К сожалению, на сегодняшний день иных решений нет.

С целью решения этой проблемы была разработана конструкция стенового ограждения, позволившая вынести отделочный кирпичный слой за грань плит перекрытий на 120 мм, т.е. получить кирпичное здание, возводимое из сборных железобетонных или монолитных конструкций. В этом решении используется выполненный специальным образом кирпичный пояс, устанавливаемый на перекрытие с консольным вылетом на полкирпича за грань опоры и специальным образом скрепленный с ней.

Реализация этого решения потребовала проведения исследований как с целью определения теплофизических свойств стенового ограждения, так и его несущей способности. Такие исследования были проведены в лаборатории теплофизических характеристик строительных материалов НИИСФ и в ЦНИИСКе лабораторией кирпичных и крупнопанельных конструкций.

Результаты, полученные в ходе научно-экспериментальных исследований, позволили разработать весь комплекс проектных решений, открывающих возможность возведения многоэтажных зданий, в которых сочетаются все преимущества индустриального домостроения и современные архитектурные требования к их качеству.

Некоторые результаты исследований прочности предложенного конструктивного решения стенового ограждения войдут в новую редакцию СНиП «Каменные и армокаменные конструкции» в части определения размеров консольных вылетов участков кирпичной кладки.

Следует отметить плодотворность сотрудничества строительных, проектных и научно-исследовательских организаций в решении конкретных задач, определяемых фактическими потребностями строительства и стоящих, как правило, на стыке проблем, составляющих предметы исследований различных отраслей науки.

Слово коррозия произошло от латинского corrodere, что означает «разъедать». Проблема защиты металлов от коррозии возникла в самом начале их использования. Люди пытались защитить металлические предметы от атмосферного воздействия с помощью жира, масел, а позднее и покрытия другими металлами, прежде всего, легкоплавким оловом (лужением). Уже в трудах древнегреческого историка Геродота (V в. до н.э.) есть упоминание о применении олова для защиты железа от коррозии.

Со второй половины XIX века металлические конструкции стали конкурентоспособными, а в некоторых областях (в том числе и в строительстве) – просто незаменимыми. По оценкам зарубежных специалистов, коррозия наносит ущерб экономике развитых стран, составляющий 3–3,5% от стоимости валового национального продукта. Во всех технически развитых странах сегодня созданы научные центры, активно ведущие исследования самой коррозии и методов борьбы с ней. Каждый год выпускаются все новые антикоррозионные покрытия. И хотя эта проблема и сегодня еще далека от полного разрешения, накопленный опыт определяет следующие основные направления в борьбе с коррозией:
использование стойких к коррозии сталей;
применение защитных металлических и неметаллических покрытий;
катодная защита.

В настоящее время в индустрии антикоррозионной защиты наблюдается некоторая смена приоритетов, которая происходит под влиянием новых разработок и исследований, проводимых производителями лакокрасочных материалов. Для того чтобы антикоррозионная защита эффективно выполняла свои функции, она должна удовлетворять целому ряду требований:
низкая влаго- и кислородопроницаемость;
высокие механические характеристики;
высокая и стабильная во времени адгезия покрытия к стали;
стойкость к катодному отслаиванию;
хорошие диэлектрические характеристики;
устойчивость покрытия к тепловому старению.

К основным современным антикоррозионным системам можно отнести:

1.Высоконаполненные двухкомпонентные системы с уменьшенным содержанием растворителя. Высоконаполненные системы лакокрасочных материалов считаются таковыми, если процентное содержание растворителей и прочих летучих органических веществ в них не превышает 35%. Основные преимущества высоконаполненных систем по сравнению с обычными – это лучшая коррозионная стойкость при сопоставимой толщине слоя, меньший расход материала и возможность его нанесения более толстым слоем, что обеспечивает получение необходимой антикоррозионной защиты всего за 1–2 прохода.

2.Однослойные системы антикоррозионной защиты. Применение однослойных систем возможно в строго определенных условиях:
для внутреннего применения или в условиях небольших климатических нагрузок;
точный расчет нагрузок, которые будут испытывать окрашенные конструкции;
положительный опыт окраски аналогичных конструкций или проведение лабораторных испытаний;
хорошо подготовленная поверхность;
проведение окраска квалифицированным персоналом в полном соответствии с техническими условиями поставщика материала;
строгое обеспечение рекомендованной толщины слоя.

3.Системы покрытий, не требующие тщательной подготовки поверхности. В ряде случаев затруднительно, слишком дорого или слишком долго готовить поверхность под окраску в полном соответствии с требованиями. В таких случаях необходимо использовать системы покрытий, не требующие тщательной подготовки поверхности.

4.Системы покрытий на водной основе. В настоящее время системы антикоррозионной защиты на водной основе применяются не часто. Основные причины этого – повышенная по сравнению с обычными материалами цена и бытующее в профессиональных кругах мнение, что водные системы обладают худшими защитными свойствами. Однако по мере ужесточения экологического законодательства как в Европе, так и во всем мире, популярность водных систем растет. Специалисты же, испытавшие качественные материалы на водной основе, смогли убедиться, что их защитные свойства не хуже, чем у традиционных материалов, содержащих растворители.

С точки зрения экономической эффективности, сегодня наиболее востребованы системы антикоррозионной защиты, которые, по-прежнему гарантируя надежную долгосрочную защиту и высокие декоративные свойства на протяжении всего срока службы, соответствуют следующим условиям:
Уменьшение стоимости окраски в ходе нового строительства:
за счет уменьшения количества слоев краски;
за счет упрощения применяемых лакокрасочных систем, например, замены многослойных двухкомпонентных систем однослойными двухкомпонентными или специально доработанными однокомпонентными системами;
уменьшение стоимости работ на стройплощадке за счет максимально возможного окрашивания во время производства металлоконструкций;
усиление антикоррозионной защиты за счет применения цинконаполненных грунтовых покрытий;
повышение производительности за счет применения быстросохнущих, легких в нанесении материалов.
Уменьшение стоимости и снижение трудоемкости при проведении ремонтных окрасочных работ:
за счет ослабления требований к подготовке поверхности;
за счет того, что ремонт состоит только из удаления ржавчины, слабодержащихся участков старой окраски и нанесения нового покрытия.
Сокращение и уменьшение стоимости мероприятий по охране труда и окружающей среды, так как в ходе окраски осуществляется:
применение лакокрасочных материалов с уменьшенным содержанием растворителя или на водной основе;
применение материалов с уменьшенным содержанием вредных веществ (хлор, свинец и др.).

Однако, применяя лакокрасочные материалы в качестве антикоррозионных покрытий, следует иметь в виду, что срок службы лакокрасочных покрытий напрямую зависит от подготовки поверхности под окрашивание:

Сроки долговечности лакокрасочных покрытий


Таким образом, для развития современных систем защиты от коррозии характерно стремление специалистов не только сохранить антикоррозионные свойства уже зарекомендовавших себя материалов, но и уменьшить стоимостные затраты на окраску и обслуживание, обеспечить рост производительности. В целом, это будет гарантировать надежную долгосрочную защиту и высокие декоративные свойства на протяжении всего срока службы конструкций. Эти цели могут быть достигнуты как за счет создания новых материалов, так и за счет оптимального комбинирования и применения уже имеющихся.

Для активного управления структурой и свойствами бетонной смеси и бетона, наряду с химическими добавками применяют минеральные добавки (МД), представляющие порошки различной минеральной природы, получаемые из природного или техногенного сырья: зол, молотых шлаков, горных пород и др.

Минеральные добавки отличаются от заполнителя мелкими размерами зерен (менее 0,16 мм, а чаще еще меньше), а от химических модификаторов тем, что они не растворяются в воде. Располагаясь вместе с цементом в пустотах наполнителя, они уплотняют структуру бетона, в ряде случаев позволяя уменьшить расход цемента. Поэтому МД часто называют минеральными наполнителями. Если оценивать МД по их влиянию на структуру и свойства цемента и бетона, то в зависимости от дисперсности их можно разделить на МД-разбавители цемента и МД-уплотнители:
– МД-разбавители, например зола, имеют гранулометрический состав, близкий к цементу (удельную поверхность 0,2–0,5 м2/г).
– МД-уплотнители, например, микрокремнезем, имеют частички примерно в 100 раз меньше зерен цемента (удельная поверхность 20–30 м2/г) и являются более эффективной добавкой, так как способны заполнять пустоты между зернами цемента и обладают повышенной реакционной способностью.

Минеральные добавки делятся на активные и инертные. Активные МД способны в присутствии воды взаимодействовать с диоксидом кальция при обычных температурах, образуя соединения, обладающие вяжущими свойствами. При введении в бетон они взаимодействуют с Са(ОН)2, выделяющимся при гидратации портландцемента. Некоторые активные МД, например, молотые доменные шлаки, способны к самостоятельному твердению, которое активизируется при добавке извести. На свойства минеральных добавок значительное влияние оказывает их зерновой состав, определяющий удельную поверхность и, соответственно, реакционную способность или возможность уплотнения структуры бетона.

Инертные добавки, например, молотый кварцевый песок, при обычной температуре не вступают в реакцию с компонентами цемента, однако при определенных условиях (например, при автоклавной обработке) они могут проявлять реакционную способность. В большинстве случаев инертные добавки используют для регулирования зернового состава и пустотности твердой фазы бетона (заполнитель – цемент – минеральная добавка) с целью управления свойствами бетонной смеси и бетона.

Природные минеральные добавки получают тонким измельчением различных горных пород вулканического (туфы, пеплы, трассы) или осадочного (диатомит, трепел, опока) происхождения. Именно к туфу первоначально был применен термин «пуццоланы» по названию итальянского местечка, где он добывался. Впоследствии этот термин распространили и на другие активные природные минеральные добавки. МД вулканического или осадочного происхождения состоят в основном из кремнезема и глинозема (70–90%), которые в известной мере определяют их пуццолановую активность. Эти добавки широко применяются при производстве цемента. К их недостаткам следует отнести повышенную водопотребность.

Минеральные добавки из техногенного сырья (золы, молотые шлаки, микрокремнезем и другие) имеют различный минералогический состав и дисперсность, от которых и зависит эффективность их применения в цементах и бетонах.

Золы ТЭС образуются при сжигании пылевидных углей из их минеральной части, которая содержит глинистые вещества, кварц и карбонатные породы. В зависимости от температуры топки (1200–1600°C) и размеров частиц минеральная часть углей или плавится полностью, или оплавляется. При охлаждении образуется стекловидная фаза материала. Частицы золы осаждаются в электрофильтрах и удаляются сухим (зола-унос или зола сухого удаления) или мокрым способом (зола гидроудаления). Свойства золы-уноса определяют ее широкое использование в производстве цемента и бетона.

Химический состав зол характеризуется содержанием 35–60% SiO2 , 15–35% Аl2О3, 1–20% Fe2O3, 1–30% СаО и небольшого количества MgO, SO3, щелочей и других соединений. Соотношение компонентов золы предопределяет ее активность и вяжущие свойства.

По содержанию оксида кальция золы подразделяются на высококальциевые (СаО>10%) и низкокальциевые (СаО<10%). Высококальциевые золы обладают некоторыми вяжущими свойствами и могут применяться для замещения части цемента в бетонах, к которым не предъявляются высокие требования по прочности и долговечности. В этих золах часть СаО может находиться в свободном (пережженном) состоянии, что приводит к неравномерному изменению объема и определенным сложностям при их применении.

Низкокальциевые золы вяжущими свойствами не обладают, но в присутствии извести и воды активно участвуют в образовании гидросиликатов и гидроалюминатов кальция – основных структурообразующих компонентов цементного камня. Эти золы на 80% и более состоят из алюмосиликатного стекла, которое предопределяет их пуццоланическую активность.

Низкоосновные золы широко используются в качестве активных минеральных добавок.

Наряду с минеральной частью в золах ТЭС остается небольшое количество (до 5–10% и более) несгоревшего топлива, обычно в виде кокса. Этот компонент золы отличается высокой пористостью, что увеличивает ее водопотребность, а также может отрицательно влиять на процессы структурообразования цемента с добавкой золы. Поэтому в стандартах разных стран ограничивается содержание несгоревшего угля (потери при прокаливании) 5–10%.

Размеры частиц золы колеблются в пределах 1–100 мкм и близки к размерам зерен цемента. Поскольку несгоревший уголь содержится главным образом в крупных частицах, то в отличие от других порошкообразных материалов с повышением дисперсности зол их водопотребность не повышается, а в ряде случаев даже снижается.

Средняя плотность золы составляет 1,74–2,4 г/см3, однако плотность отдельных фракций может значительно отличаться от средних значений. Мелкие частицы топлива при пылеугольном сжигании сгорают на лету. При этом на их поверхности образуется плотная оболочка, а внутри они имеют пористую структуру. Пористостью частиц объясняется малая насыпная плотность золы, которая колеблется в пределах 600–1300 кг/м3. Насыпная плотность зависит от вида топлива и температуры сжигания, обычно увеличиваясь с повышением последней.

Удельная поверхность золы составляет 1500–3000 см2/г. Для плотных бетонов рекомендуются золы с удельной поверхностью не менее 1000 см2/г, для ячеистых бетонов – не менее 2500 см2/г. У некоторых зол активность может быть повышена при применении дополнительного домола, способствующего разрушению стекловидной оболочки на поверхности зерен.

Шлаки, получаемые в качестве вторичного продукта при выплавке чугуна и в ряде других металлургических процессов, после тонкого измельчения способны стать эффективной минеральной добавкой. Степень гидравлической активности шлаков в известной мере характеризует модуль основности Мо или модуль активности Ma, показывающие соотношение основных составляющих шлака (%).

В зависимости от модуля основности шлаки делятся на основные или кислые. Гидравлическая активность доменных шлаков, как правило, возрастает с увеличением модулей основности и активности, а также с увеличением удельной поверхности тонкомолотого шлака. Обычно, удельная поверхность тонкомолотых шлаков составляет 2500–3500 см2/г. Тонкомолотые шлаки, добавленные к цементу, существенно влияют на структурообразование цементного камня.

Микрокремнезем является отходом производства кремнийсодержащих сплавов: ферросилиция, кристаллического кремния и др. В процессе плавления шихты и восстановления кварца при температуре свыше 1800°C образуется газообразный кремний, который при охлаждении и контакте с воздухом окисляется до SiO2 и конденсируется в виде сверхмелких частиц кремнезема. Содержание SiO2 в микрокремнеземе составляет 85–98%.

От других активных минеральных добавок микрокремнезем отличается очень малым размером частичек (0,1–0,5 мкм) и высокой удельной поверхностью (18–25 м2/г). Располагаясь в бетоне в порах цементного камня, он способствует повышению плотности и соответственно прочности, непроницаемости и долговечности бетона.

Обычный расход микрокремнезема в бетоне составляет 5–15% от массы цемента, что меньше, чем при применении других минеральных добавок. Кроме того, в этом случае взаимодействие в бетоне Са(ОН)2 и SiO2 сравнительно ограничено и в нем длительное время сохраняется необходимая для защиты арматуры от коррозии щелочная среда.

В сухом виде из-за сверхвысокой дисперсности насыпная плотность микрокремнезема составляет всего 0,15–0,2 т/м3, что затрудняет его транспортировку и применение, поэтому в производстве бетона обычно используют лишенный этих недостатков предварительно гранулированный или брикетированный микрокремнезем.

Органо-минеральные добавки получают, объединяя в единую систему органический и минеральный компоненты, обладающие конкретным модифицирующим эффектом. Исследования показали, что тонкодисперсные минеральные добавки повышают эффективность действия пластификаторов и, наоборот, последние способствуют положительному действию минеральных наполнителей на структуру бетонной смеси и бетона.

НИИЖБ предложил органо-минеральный комплексный модификатор структуры и свойств бетона полифункционального действия МБ-01, включающий суперпластификатор С-3 (6–12% по массе) и микрокремнезем. Он представляет собой порошкообразный продукт насыпной плотностью 750–800 кг/м3 с размером гранул до 100 мкм. В качестве регулятора твердения (РТ) в МБ-01 вводят фосфорорганический комплекс. При применении этой добавки возрастает сохраняемость консистенции бетонной смеси, появляется возможность получать бетоны с прочностью свыше 100 МПа, низкой проницаемостью и высокой долговечностью.

По аналогичному принципу создан органо-минеральный модификатор МБ-С. Он включает суперпластификатор С-3, микрокремнезем и золу-унос (30–50% микрокремнезема заменено более доступной золой-уносом, причем без заметного снижения эффективности добавки).

Как правило, органо-минеральные добавки выпускаются в порошкообразном виде, что облегчает их введение в бетонную смесь.

При проектировании применения добавок необходимо проведение технико-экономических расчетов для прогнозирования ожидаемого эффекта. При этом следует учитывать, что использование добавок при производстве бетона требует дополнительных затрат для создания складов добавок, транспортных магистралей, узлов подготовки добавок, дополнительных дозаторов в бетоносмесительных цехах. Некоторые добавки имеют сравнительно высокую стоимость и еще дефицитны. Поэтому необходимо использовать добавки в первую очередь там, где их применение дает наибольший технико-экономический эффект.

Пенобетон, как известно, обладает множеством полезных свойств: практически не подвержен воздействию времени, предотвращает потерю тепла зимой, не боится сырости, обладает достаточно высокой способностью к поглощению звука. Кроме того, пенобетон не выделяет токсичных веществ при эксплуатации.

Дефицита в пенобетоне строительный рынок города не испытывает. Порядка 25 предприятий в Санкт-Петербурге сегодня производят неавтоклавный пенобетон. Условно их можно разделить на две группы:
крупные предприятия, объемы производства которых равны заводским. На рынок неавтоклавных ячеистых бетонов они поставляют до 100–150 кубометров материала в сутки. Такими объемами в СПб может похвастаться пока только один производитель – ООО «Опытный бетонный завод»;
мелкие предприятия, объемы производства которых исчисляются в среднем десятью кубометрами в сутки.

Еще одна группа производителей работает в составе строительных компаний и делает пенобетон для собственных строительных нужд. Например, ООО «Электрострой» (ЛенСпецСМУ). Их объемы выпуска пенобетона напрямую зависят от количества строящихся площадей, и могут постоянно меняться.

Актуальные проблемы производителей пенобетона

Летние месяцы у производителей пенобетона – самые жаркие и самые прибыльные. Именно в это время материал пользуется наибольшим спросом у покупателя, тогда как зимой почти все предприниматели уходят на 3–4 месяца в вынужденный отпуск.

В марте 2005 года производители цемента подняли цены на 70%, сочтя подорожание вполне закономерным. Цены на материал не менялись с 2003 года, тогда как стоимость электроэнергии и железнодорожных перевозок, например, за эти два года поднялась в среднем на 25%. (Отмечу, что цемент – основа пенотбетона, наряду с водой, песком и пеной. Благодаря использованию экологически чистых природных компонентов на Западе – в частности, в Чехии – блоки из пенобетона называют биоблоками.).

Производителям пенобетона ничего не оставалось, как повысить в среднем на 20% цену на свой материал. А это привело к тому, что пенобетон сдал и без того свои шаткие позиции перед еще одним представителем ячеистых бетонов – газобетоном. Разница в их стоимости стала незначительной. Необходимо отметить, что сегодня одна из главных проблем, стоящих перед производителями пенобетона – это неосведомленность, как покупателей, так и мелких подрядчиков, о качественной разнице между этими материалами группы ячеистых бетонов, а также слабая информированность потребителя о материале в целом.

«Заказывают материал, привозишь, а покупатели начинают удивляться: почему он серый, а не «беленький». Большинство наших людей ставят знак равенства между пенобетоном и газобетоном», – рассказывает генеральный директор ООО «Биотранс» Геннадий Симонин.

Неудивительно, что на фоне подобной неосведомленности населения повышение цен на пенобетон ведет к понижению его спроса среди покупателей. Что же касается крупных производителей, то их больше беспокоит отмена негласного кредита с производителями цемента.

«Раньше мы брали цемент в долг и могли расплатиться после того, как стройкомпании, которым мы поставляли пенобетон, расплачивались с нами. Строители сегодня неплатежеспособны, тем более на фоне последнего снижения спроса на жилье. Для нас подорожание цемента чревато остановкой производства», – говорит генеральный директор ООО «Опытный бетонный завод» Алексей Кожухов.

Начало сложного пути?

Но все же подобные трудности не пугают российского предпринимателя, решившего открыть малое или большое предприятие по производству пенобетона. Как и в любом другом бизнесе, в этом есть свои издержки и трудности.

Итак, сначала – капиталовложения. 1 млн. 200 тыс. рублей в среднем уйдет на покупку оборудования для производства пенобетона и организацию склада хранения. Кроме того, нужно арендовать помещение для производства – в среднем 400 м2. Высокая стоимость аренды городских площадей вряд ли сделает производство рентабельным. Поэтому основные адреса выпуска пенобетона сегодня за городом.

«Вначале я столкнулся с еще одной проблемой – оборудования, которое бы выпускалось под производство с небольшими объемами, не найти, – говорит Геннадий Симонин. – Например, машина для просеивания песка рассчитана на тонны, у нас даже песка столько нет. Но мы выходим из положения – связываем в комплекс разрозненное оборудование».

На следующем этапе предприниматель начинает осваивать технологию изготовления пенобетона. «Это можно сравнить, например, с готовкой борща. Чтобы приготовить хороший борщ, хозяйка должна вначале сварить кастрюль пятнадцать – понять, в какой последовательности и пропорциях лучше добавлять ингредиенты. Так и с пенобетоном. Прошло два месяца, прежде чем получилась качественная смесь», – делится опытом Геннадий Симонин.

Качественный пенобетон – это, прежде всего, прочный пенобетон. Прочность обеспечивается за счет качественного цемента и специальных химических добавок. Чтобы свести к минимуму количество трещинообразований на готовом блоке, мелкий производитель добавляет в замес специальное волокно – полипропиленовую фибру. Это в идеале.

Фибра – добавка дорогая. С ее использованием цена пенобетона сразу возрастает на 10%. Чаще всего желание индивидуального застройщика сэкономить побеждает желание приобрести прочный пенобетон, и потребитель, купив блоки по более приемлемой цене, прощает материалу «трещинки» и неровности. «Но для нас цена не главное, – рассказывает Алексей Кожухов. – Наше предприятие не устроило качество этого волокна, и мы от фибры отказались. Сейчас перешли на химические добавки».

Сделав замес, предприниматель вдруг обнаруживает, что тщательно взбитая смесь дает осадок, и равномерной пористости материала не добиться! Опытные производители считают, что эта технологическая проблема в основном возникает из-за воды. Очень важно, чтобы она была мягкой и добавлялась в нужных (кстати, небольших) пропорциях. Поэтому предпринимателям, работающим в Ленинградской области, где вода, как известно, жесткая, следует пропускать ее через обменный фильтр. А кроме того, добавлять эффективный ускоритель схватывания – и осадка пеномассы перестанет быть проблемой.

Таким образом, наш гипотетический предприниматель методом проб и ошибок все же добивается качества материала. Но вот чего ему никак не изменить – это геометрию пенобетонных блок-форм. Это еще одна из важных проблем производства материала. Чаще всего производитель заливает пенобетон в так называемую «кубовую» форму, чертеж которой выдается бесплатно про покупке оборудования. Как ни странно, но под пенобетон она не приспособлена, поскольку пришла из мира тяжелых бетонов. Ее, казалось бы, явное преимущество – многоместность – оборачивается браком для пенобетонного блока.

При извлечении блока из такого массива его края не выдерживают. Но даже покупка формы у фирмы – производителя оборудования для изготовления пенобетона часто не спасает размеры пеноблока от несовершенства. Хоть и, согласно ГОСТу 21520-89, частая погрешность в 3 мм/м допустима, это абсолютно не интересует покупателя, который во время строительства понимает, что размера блоков отличаются от тех, которые он заказывал.

Без идеальной геометрии пеноблока производитель не может рассчитывать на получение сертификата, а значит, и на сотрудничество с крупными стройкомпаниями. Но как это ни странно, многие мелкие производители и не стремятся проходить сертификацию! Зачем же они ставят себе преграду на пути к хорошей прибыли?

Для получения сертификатов – в системе ГОСТа, у санэпиднадзора, пожарной службы, в системе ГОССТРОЯ РФ – нужно не только производить качественный пенобетон, но и заплатить порядка 6 тыс. евро, чтобы материал проверили на качество, а оборудование и помещение признали безопасными. Индивидуальные застройщики вряд ли спросят у производителя сертификат, а на крупный строительный рынок, где он необходим, мелкому производителю, начинающему свой бизнес, дорога пока закрыта.

Производить или не производить?

«В этом году, когда все строительство в стагнации, я бы не советовал вкладывать средства в производство пенобетона», – размышляет Геннадий Симонин.

Иное мнение у крупных предпринимателей. «Производить пенобетон прибыльно! Представьте, как экономят на перевозках стройкомпании, когда покупают материал, производство которого находится в пределах города и области, а не в Украине, например».

Без сомнения, крупные предприятия с заводскими объемами производства получают прибыль, в сотни раз превышающую доходы мелкого производителя. Кроме того, у них есть постоянные клиенты – строительные компании, которые закупают товар крупными партиями. Мелкий предприниматель, работающий на индивидуального застройщика, первые два года работает на самоокупаемость, и только потом начинает получать какую-то прибыль, причем непостоянную. На фоне отсутствия поддержки малого предпринимательства, недостатка информации о пенобетоне у покупателя, конкуренции с крупными предприятиями, слабой ориентированности производителей оборудования для пенобетона именно на мелкого предпринимателя, для большинства из них производство пенобетона нерентабельно. Создается замкнутый круг: чтобы получить хорошую прибыль, нужно наращивать объемы производства. Для этого необходимы средства, а взять их негде – мелкое производство не дает такой большой прибыли.

Данное мнение ошибочно, и оно связано с тем, что многие предприниматели работают по-старинке, не используя возможностей современного рынка. Например, одна из фирм – производителей оборудования, компания «Строй-Бетон», предлагает приобретать оборудование в лизинг.

С помощью лизинга можно быстро получить оборудование, начать на нем работать и получать прибыль, ежемесячно выплачивая за него вполне приемлемую сумму. Тем более что на сегодняшний день эта схема увеличивает стоимость оборудования лишь на 12%. Оформить лизинг в компании «Строй-бетон» можно очень просто и быстро, поэтому при недостатке средств на открытие или расширение производства это – идеальная схема.