В Санкт-Петербурге на полях XXVII Международного форума-выставки «Российский промышленник» в КВЦ ЭКСПОФОРУМ прошла церемония награждения победителей̆ конкурса «Лидер промышленности». Это традиционное ежегодное деловое событие, на котором определяют экономически успешные и социально-значимые проекты российского бизнеса.

«Полипласт» стал победителем в номинации «Химическая промышленность». Экспертный совет и жюри конкурса, куда входят руководители и ведущие специалисты профильных отраслевых союзов и ассоциаций, высоко оценили опыт и достижения холдинга в области производства технологичных высокомолекулярных полимеров. Полученная награда стала еще одним подтверждением высокого статуса Группы компаний на рынке и признания в индустрии.

Оргкомитет и дирекция конкурса сформированы на ресурсной базе Московской ассоциации предпринимателей во взаимодействии с органами исполнительной власти всех уровней, при поддержке ведущих деловых российских объединений (РСПП, ТПП РФ, Деловая Россия, ОПОРА РОССИИ), Государственной Думы и Совета Федерации Российской Федерации, Консорциума Леонтьевский центр – AV Group, отраслевых Клубов, Союзов и Ассоциаций.

Цель конкурса «Лидер промышленности» - поддержка отечественных предприятий промышленного производства, в том числе предприятий с экспортным потенциалом, стратегией инновационного развития, создания новых уникальных технологий, а также субъектов предпринимательской деятельности, добившихся наибольших успехов в промышленном производстве по итогам года.

Для участников конкурс – это возможность расширить круг деловых контактов, обменяться опытом, получить актуальную информацию для развития бизнеса. Деловая программа форума традиционно включает в себя конференции, круглые столы, на которых поднимаются и обсуждаются актуальные вопросы развития инновационных и промышленных предприятий РФ.

С 30 октября по 2 ноября 2023 года компания «Полипласт» приняла участие в 26-й международной выставке химической промышленности и науки «ХИМИЯ-2023», которая прошла в ЦВК «Экспоцентр» в Москве.

В выставке «Химия-2023» приняли участие около 500 компаний из Индии, Ирана, Казахстана, Китая, ОАЭ, Республики Беларусь, России, Турции, Узбекистана, а также были представлены национальные экспозиции Индии, Китая, Республики Беларусь.

В рамках проведения выставки «Полипласт» представил широкий спектр высокотехнологичной химической продукции собственной разработки более чем по 20 основным производственным направлениям. Особое внимание было уделено представлению новой производственной площадки- первоуральского предприятия «Хромпик».

Широкий ассортиментный портфель и развитая научно-техническая база компании привлекли внимание представителей более 200 различных организаций, среди которых:

• Лакокрасочные материалы;
• Нефтегазохимические предприятия;
• Производители парфюмерно-косметической промышленности бытовой химии;
• Представители АПК, сельского хозяйства и агрохимии;
• Представители горно-химической и металлургической промышленности;
• Производители строительных материалов;
• Представители цементной промышленности и др.

Высококвалифицированные технологи и эксперты компании подробно рассказывали о способах использования специализированной химии, помогали с подборами составов и давали рекомендации, в то время как специалисты коммерческих подразделений обсуждали с потенциальными партнерами вопросы экономической эффективности применения наукоемкой химической продукции в различных отраслях промышленности.

Увеличение числа деловых партнёров, обмен опытом и результатами научно-исследовательской деятельности стали главными итогами выставки «ХИМИЯ-2023» для компании «Полипласт», что, несомненно, послужит хорошим плацдармом для очередного витка развития холдинга.

Компании «Полипласт Новомосковск» вручили диплом призера регионального этапа Всероссийского конкурса «Российская организация высокой социальной эффективности» - 2023». Церемония награждения состоялась 25 сентября на заседании областной трехсторонней комиссии по регулированию социально-трудовых отношений, которую провели заместитель министра труда и социальной защиты региона – директор департамента труда и занятости Светлана Ильюшина, председатель Тульской Федерации профсоюзов Сергей Судницын и исполнительный директор Объединения работодателей «Тульский областной Союз работодателей» Андрей Забродский.

Всероссийский конкурс «Российская организация высокой социальной эффективности» с 2000-го года проводит Минтруд России. Победителей и призеров выбирает экспертная комиссия по балльной системе оценки.

Цели конкурса — это, в первую очередь, привлечение общественного внимания к важности решения социальных вопросов на уровне организаций, выявление лучших социальных проектов, создание позитивного социального имиджа.

"Проведение конкурса – это возможность для организаций продемонстрировать активную внутрикорпоративную политику, достижения по работе с персоналом, улучшению условий и охраны труда, развитию социального партнерства, формированию здорового образа жизни и другие", - отметила Светлана Ильюшина.

Компания «Полипласт Новомосковск» — крупный работодатель. В компании действуют расширенные социальные пакеты, они включают бесплатные обеды, оплату проезда до места работы. Передовикам и ветеранам выделяют бесплатные путевки в санатории, детям сотрудников - в оздоровительные лагеря. Профсоюз организует экскурсии, корпоративное обучение, спортивные состязания. Сотрудники предприятия получают подарки на праздники и особенные даты. Работникам оказывают материальную помощь в трудную минуту. Кадровая политика холдинга — это симбиоз лучших традиций прошлого и передовых тенденций настоящего.

Помимо развития внутрикорпоративной культуры, компания «Полипласт Новомосковск» придерживается принципов социально ответственного бизнеса.  Так, являясь социальным партнером областной администрации, «Полипласт» уделяет особое внимание системной реализации общественно важных проектов. Это и развитие спорта, поддержка учебных и медучреждений, волонтёрство, наставничество, поддержка ветеранов, защита окружающей среды, поддержка детей с ограниченными возможностями и другие важные направления.

Процессы клинкерообразования, происходящие при температурах 1300—1450  С в присутствии значительного количества жидкой фазы, включают:

1. плавление ферритной и алюминатной фаз и некоторого количества белита (образование расплава);
2. образование гранул;
3. реакцию между свободным СаО с непрореагировавшим кремнеземом и некоторым количеством белита с образованием алита в расплаве;
4. полиморфное превращение белита в α-форму;
5. рекристаллизацию и рост кристаллов алита и белита;
6. испарение летучих компонентов.

С повышением температуры обжига до 1450…1750C в клинкерах образуется на 5…10% больше алита, чем это соответствует расчету. Неравновесное повышение содержание алита объясняется внедрением в решетку C₃S ионов Mg²⁺, Al³⁺, Fe³⁺, Na⁺с образованием твердых растворов. Одновременно возможен термический распад C₃А и C₄AFи вступлением выделяющимся при этом СаО в реакцию с C₂Sс образованием дополнительного количества C₃S. Соответственно при этом в клинкере снижается доля таких минералов как C₂S, C₃А и C₄AF.

Время пребывания сырьевой смеси в зоне спекания во вращающейся печи составляет 15…30 мин при температуре 1300…1450C. Сокращение времени пребывания материала в зоне спекания до нескольких минут приводит к появлению в клинкере СаО_своб. Увеличение продолжительности обжига более эффективно при низких температурах, чем при высоких, поскольку в последнем случае степень завершенности реакций быстро достигает высоких значений.

Явление замедления скорости усвоения СаО по мере увеличения длительности изометрической выдержки вызвано рядом причин:

1. уменьшением концентрации реагирующих СаО и C₂Sв обжигаемом материале;
2. неравномерностью распределения остаточных количеств этих минералов в массе спекающегося клинкера, что увеличивает время перемещения составляющих их ионов к зонам активного роста кристаллов C₃S(неравномерность распределения C₂Sи СаО наиболее сильно проявляется при содержании в шихте крупных исходных зерен СаСО₃).
3. возможным частичным распадом некоторых соединений (C₂Sи C₂А) при плавлении в температурных перепадах.

На практике достичь полного усвоения СаО трудно, поэтому в клинкерах с высоким значением КН допускается до 1% СаО_своб.

Скорость роста кристаллов C₃S при температуре 1000 C медленная, а при температуре 1600 C кристаллы вырастают до размеров 1…3 мм за несколько секунд. С увеличением времени пребывания материала в зоне максимальных температур структура кристаллов алита становится более однородной, но размеры растут медленно в результате установления динамического равновесия между твердой и жидкой фазами. Незначительный рост кристаллов алита происходит за счет растворения отдельных нестабильных его частиц и переотложения их на более стабильных кристаллах этого минерала.

Для 28-суточной прочности цементного камня оптимальный размер кристаллов алита составляет около 15 мкм, а более крупные кристаллы менее реакционноспособны и твердеют более медленно. 

Особое влияние дисперсности сырьевых компонентов на скорость реакций между ними проявляется при неоднородных сырьевых материалах по химическому и минералогическому составу и крупнокристалличности зерен.  При грубом помоле компонентов некоторая часть больших по размеру зерен не успевает полностью прореагировать и остаются в клинкере в свободном состоянии. В данном случае лаборатория обязана контролировать процесс обжига не только по содержанию в клинкере  СаО_своб.,  но и SiO_2своб.

Чем выше содержание крупного кремнезема в сырье, тем тоньше должна быть измельчена сырьевая смесь, чтобы обеспечить удовлетворительное сочетание реакционной способности двух основных сырьевых компонентов при приемлемых температурах обжига.

Крупнозернистый кремнезем также связан с возникновением скоплений относительно крупных кристаллов белита вокруг участков частиц кремнезема. При 1200 – 1300 С вокруг частиц кварца образуется расплав с низким значением Ca/Si, где возникают скопления (кластеры) кристаллов белита. При 1300 С за счет частиц СаО жидкая фаза уже имеет высокий показатель Ca/Si и на границе ее раздела с кластерами белита образуется быстрокристаллизующийся алит. Кластеры белита спекаются, а отдельные кристаллы подвергаются рекристаллизации.

Увеличение содержания в сырьевой смеси зерен кварца размером 90…300 мкм до 1…6% сопровождается возрастанием продолжительности обжига и снижением доли алита в клинкере. Крупные зерна известняка более 90 мкм меньше влияют на скорость связывания СаО, чем зерна кварца соответствующего размера, поэтому их содержание допускается в смесях до 5%.

Обжиг оптимальных по гранулометрическому составу и однородных сырьевых смесей требует меньших тепловых затрат.

Положительное влияние высокой тонкости измельчения сырьевых компонентов на реакционную способность смеси объясняется следующим:

1. увеличением поверхностной энергии частиц за счет разрыва химических связей и возрастанием доли слабосвязанных ионов;
2. возрастанием количества дефектов в кристаллах;
3. увеличением суммарной площади контакта между частицами;
4. уменьшением толщины слоя продуктов реакции на зернах кислых компонентов;
5. ускорением растворения частиц в расплаве;
6. повышением степени однородности состава сырьевой смеси и, возможно, увеличением плотности укладки частиц.

Зависимость реакционной способности сырьевых смесей от структуры карбонатного компонента выстраивается в ряд: мел – известняки-ракушечники – мелкокристаллические известняки – крупнокристаллические известняки.

Реакционная способность карбонатной породы повышается в присутствии в ней природных примесей глинистых или кремнеземсодержащих пород.

Влияние природы глинистого компонента менее выражены, либо все глинистые минералы высокодисперсны и поэтому очень химически активны. Различие их реакционной способности обусловлено скоростью и характером распада кристаллов при нагревании, температурным интервалом этого процесса и количеством второстепенных примесных оксидов. Наиболее химически активны монтмориллониты, галуазиты, гидрослюды и каолинит, менее активны слюды, хлорит, вермикулит. Присутствие в   глинистых породах щелочесодержащих минералов приводит к образованию промежуточных трудно разлагаемых соединений, что тормозит процесс усвоения СаО.

Различие в скорости усвоения СаО различными глинистыми породами оказывается значительным в том случае, если сам карбонатный компонент относится к низко реакционным материалам (например, крупнокристаллический известняк).

Природные кремнеземсодержащие компоненты выстраиваются в ряд по убыванию связывания ими СаО: яшма – кварц, опал, халцедон, кремень – горный хрусталь. Полиморфные модификации SiO₂ по убыванию активности располагаются в ряд: кристобалит – тридимит – кварц. При этом чем крупнее зерна SiO₂, тем отчетливее проявляется природа.

Обычно образование C₃S эффективно завершается при температуре материала около 1450 C, а уровень СаО_своб.  снижается медленно лишь с увеличением времени выдержки. Легкость, с которой можно комбинировать минералогический состав клинкера, сильно зависит от минералогии сырья и, в частности, от уровня крупнозернистого кремнезема (кварца).

В предыдущих постах процессы, протекающие при обжиге клинкера во вращающихся печах, были рассмотрены без учета влияния таких факторов, как структура сырьевых материалов, дисперсность сырья, наличие в сырьевых материалах различных второстепенных компонентов, температурного режима обжига, присутствие минерализаторов.

В соответствии с современными представ­лениями все взаимодействия между компонентами сырьевой смеси следует рассматривать как реакции между кислотой и основанием. Основными оксидами в процессах клинкерообразования являются оксиды кальция, магния, натрия и калия. К оксидам, которые проявляют кислые свойства в высокотемпературных условиях, относятся оксиды кремния, алюминия, железа, серы, азота, ионы хлора и пр.

Кинетику взаимодействия между оксидами оценивают по скорости усвоения СаО, либо оксид кальция является одним из оснóвных оксидов, вступающим в реакции клинкерообразования с кислыми оксидами кремния, алюминия и железа с образованием кальциевых солей кремневой, алюминиевой и железистой кислот. Степень завершенности реакций оценивают по содержанию в материале неусвоенного оксида кальция или СаО _(своб). Характер процессов, протекающих в сырьевой смеси, определяется температурой обжига. При этом необходимо обеспечить условия, способствующие получению клинкера с монадобластической микроструктурой, характеризующейся равномерным распределением в его объёме хорошо закристаллизованных зерен алита и белита.

В следующих постах вы узнаете о степени влияния некоторых факторов на кинетику клинкерообразования и качество клинкера.

Отходящие из вращающейся печи газы с температурой 900-1000 С по газоходу движутся в циклонный теплообменник IV ступени, а затем последовательно проходят циклонные теплообменники III, II и I ступеней, пылеулавливающее устройство и дымососом через дымовую трубу выбрасываются в атмосферу. Время пребывания материала в подогревателе составляет примерно 30 с, а в печи - около 40 мин. Печь вращается со скоростью два оборота в минуту, а перепад давления в циклонном теплообменнике составляет 300-600 мм воды.

Таким образом, сырьевая мука опускается вниз, проходя последовательно циклоны и газоходы всех ступеней, и при этом нагревается. На выходе из циклона IV ступени материал имеет температуру 700-800 С, затем он подаётся во вращающуюся печь для дальнейшего обжига.

Время пребывания частиц сырьевой муки в циклонном теплообменнике не превышает 25-30 с, и за это очень короткое время материал нагревается, полностью дегидратируется глинистая составляющая сырьевой смеси, а также на 25-30% успевает пройти декарбонизация карбонатной породы. Таким образом, в циклонном теплообменнике осуществляются процессы, которые соответствуют зоне подогрева и частично зоне кальцинирования. При этом процесс теплообмена на 80 % осуществляется в газоходах и только 20 % приходится на долю циклонов.

Вращающиеся печи с циклонными теплообменниками имеют высокие технико-экономические показатели, длительный срок службы, просты по конструкции и надёжны в эксплуатации (отсутствие движущихся элементов), они отличаются высоким коэффициентом использования. Основным недостатком данного теплообменного устройства является большая высота циклонной башни — 50-60 м.

Учитывая разницу температур и характер твердофазовых реакций до этой стадии, наиболее энергоэффективным решением для процесса клинкерообразования было разделение на две подсистемы: подсистему предварительного нагрева и частичной декарбонизации в режиме воздушной суспензии частиц, и подсистему спекания клинкера в присутствии жидкой среды.

Наиболее современными являются технологии, основанные на трёхступенчатом обжиге, которые позволяют направлять в обжиговую печь материал, который декарбонизирован почти полностью. Для интенсификации процесса диссоциации CaСО3 между запечным теплообменником и печью устанавливается специальный реактор – диссоционная ступень (декарбонизатор или кальцинатор), представляющая собой печь специальной конструкции с вихревой форсункой, где происходит сжигание топлива и декарбонизация сырьевой муки в вихревом потоке.

Реализация этих подсистем дала возможность генерировать и поглощать более 60% общего подводимого тепла в зоне прокаливания, где потребление тепла было высоким из-за эндотермической природы реакции декарбонизации. Сгорание топлива и, в еще большей степени, время пребывания твердых частиц зависят от режима газового потока. Расчетное время пребывания газа в различных конструкциях варьируется от 1,4–1,7 секунды в системах с отдельным декарбонизатором и до 4-5 секунд в расширенной системе воздуховодов. Некоторые декарбонизаторы для предварительного прокаливания материала сконструированы с закрученным или циклоническим движением газового потока внутри них, что обеспечивает твердым частицам относительно более длительное время пребывания.

Современные системы печей предварительного нагрева и декарбонизации рассчитаны на удаление СО2 из карбоната кальция (не менее 85% материала).

Степень прокаливания материала в декарбонизаторе зависит от:

• температуры газового потока в реакторе;
• времени пребывания материала;
• разделения газа и твердых частиц;
• эффекта циркуляции твердых частиц;
• кинетики декарбонизации известняка, обусловленную морфологией и химическим составом карбоната кальция.

Температура материала на входе в реактор составляет 720-750 С. В результате сгорания дополнительного количества топлива температура газового потока повышается до 1000-1050 С, а материал нагревается до температуры 920-950 С. Каждая частица материала находится в системе «циклонный теплообменник — декарбонизатор» всего 70-75 с, но на выходе из нее степень декарбонизации составляет 85-95%.

Установка диссоционной ступени позволяет повысить съем клинкера с 1 м3 внутреннего объёма печи в 2,5-3 раза, в результате печь диаметром 5-5,5 м имеет производительность 6000-8000 т/сут, а удельный расход теплоты снижается до 3-3,1 кДж/кг клинкера. Размеры реактора невелики, он может быть использован не только при строительстве новых линий, но и при модернизации уже существующих коротких вращающихся печей с циклонными теплообменниками.

Различие в производительности печей обусловлены типом циклонных теплообменников (в основном количество ступеней и диаметром циклонов) и типом декарбонизатора.

Вращающаяся печь работает по принципу противотока - материала и горячих газов движутся навстречу друг другу.  Выделяют горячий и холодный конец печи.  Холодный конец печи 8 приподнят и входит в пыльную камеру 6, с торца печи по шламопроводу  5 подается жидкий сырьевой шлам.  С горячего конца по форсунке 10  подается топливо, которое сжигается непосредственно в печи. При вращении материал продвигается по печи от холодного конца к горячему. Горячие газы после сжигания топлива носят название отходящие газы, за счет создания разряжения дымососом 2 в пространстве печи продвигаются с горячего конца в холодный конец.

Отходящие из печи газы после очистки в электрофильтрах 3 выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу 1. Готовый клинкер из вращающейся печи поступает в холодильник 11, где осуществляется его охлаждение до ~70 С дутьевым воздухом от вентиляторов 14, 15. За счет возвратно-поступательного движения колосников решеток 12 и 13, клинкер транспортируется к разгрузочной части холодильника, далее в дробилку 16 и транспортер 17. Часть воздуха, нагретого клинкером в процессе его охлаждения до ~ 450 С, возвращается в печь в качестве вторичного рекуперационного воздуха, необходимого для горения топлива. Количество вторичного воздуха, засасываемого в печь, регулируется печным дымососом 2. Избыточный воздух из холодильника с температурой ~120 С после очистки в пылеулавливателе 18 удаляется вентилятором 19 и выбрасывается в атмосферу.

Получение клинкера сопровождаются сложными физическими и физико-химическими процессами, в результате которых из исходных компонентов образуются спёкшиеся зёрна, состоящие в основном из минералов C₃S, (3-C₂S, С₃А, C₄AF) и стекловидной фазы. Характер процессов, протекающих в сырьевой смеси, определяется температурой обжига. При этом необходимо обеспечить условия, способствующие получению клинкера с монадобластической микроструктурой, характеризующейся равномерным распределением в его объёме хорошо закристаллизованных алита и белита. Этому способствует повышенный коэффициент насыщения сырьевой смеси и оптимальная продолжительность выдержки клинкера в зоне высоких температур.

С 31 октября по 3 ноября компания «Полипласт» приняла участие в международной выставке химической промышленности и науки «ХИМИЯ-2022», которая прошла в ЦВК «Экспоцентр» в Москве.

В рамках проведения выставки Полипласт представил широкий спектр высокотехнологичной химической продукции собственной разработки более чем по 20 основным производственным направлениям.

Широкий ассортиментный портфель и развитая научно-техническая база компании привлекли внимание представителей более 200 различных организаций, среди которых:

• Нефтехимические предприятия;
• Золотодобывающие организации;
• Представители металлургической промышленности;
• Производители строительных материалов;
• Представители цементной промышленности;
• Производители бытовой химии;
• Лакокрасочных материалов и др.

Высококвалифицированные технологи и эксперты компании подробно рассказывали о способах использования специализированной химии, помогали с подборами составов и давали рекомендации, в то время как специалисты коммерческих подразделений обсуждали с потенциальными партнерами вопросы экономической эффективности применения наукоемкой химической продукции в различных отраслях промышленности.

В ходе выставки стенд Полипласта посетил заместитель Министра промышленности и торговли РФ Михаил Иванов.  Он отметил, что продукция мало- и среднетоннажной химии (МСТХ) – это важнейшее сырье как для самого химпрома, так и для других отраслей.

Увеличение числа деловых партнёров, обмен опытом и результатами научно-исследовательской деятельности стали главными итогами выставки «ХИМИЯ-2022» для компании «Полипласт», что, несомненно, послужит хорошим плацдармом для очередного витка развития холдинга.

В последние годы цементные печи начали оснащаться новыми типами горелок.

Все импортные горелки имеют широкий диапазон регулирования процесса горения топлива и длины факела.

Преимущества зарубежных горелок:

• возможность применения различных видов топлива;
• возможность сжигания альтернативного топлива;
• наличие защитной теплоизоляции;
• возможность регулирования формы и температуры факела изменением скорости вылета и завихрением топливно-воздушного потока.

Недостатки:

• усложненная массивная конструкция;
• несколько завышен объем первичного воздуха.

Горелки многоканального типа рассчитаны на сжигание угля, кокса, мазута и природного газа и их смесей, а также альтернативного топлива. Горелки многоканального типа с радиальным и аксиальным газом оснащены двумя типами форсунок: для осевой подачи газа (аксиальный газ) и для тангенциальной подачи газа (радиальный газ). По сравнению с простой одноканальной горелкой современные многоканальные предполагают большие возможности для управления формой факела путем регулирования соотношения между подачей радиального и аксиального газа.

Обеспечение рационального сжигания топлива имеет важнейшее значение при эксплуатации цемент­ных вращающихся печей. Путем регулирования процесса горе­ния можно изменять гранулометрию клинкера и величину об­мазки в зоне спекания, повышать стойкость футеровки и произ­водительность печей, существенно снижать удельный расход тепла.

Для этого необходимо обеспечивать высокий уровень тепло­обмена по всей длине факела и не допускать местного пере­грева футеровки на коротком участке.

 Длина факела определяет размеры зоны обжига в печи, локальную теплонапряженность футеровки и условия образования обмазки на ней. При обеспечении оптимальных характеристик факела (длины, температуры, теплоотдачи) с учетом соблюдения требуемой температуры обжигаемого материала в зоне обжига печи устраняется локальный перегрев и износ футеровки печи, достигается максимальная светимость факела и равномерный нагрев сырья, повышается производительность агрегата, снижается удельный расход тепла и улучшаются показатели качества конечного продукта.

Опыт эксплуатации вращающихся печей показывает, что эффективность их работы в значительной степени зависит от рационального сжигания большого количества топлива, которое в свою очередь, зависит от совершенства его смешения с окислителем и от температуры подготовки смеси к горению. Оптимизация режима сжигания топлива во вращающейся печи связана с количеством воздуха, подводимого в зону горения, и является одним из главных факторов, определяющих снижение удельного расхода тепла на процесс обжига, повышение производительности агрегата и уменьшение количества вредных выбросов в атмосферу при условии обеспечения требуемых показателей качества сырьевой смеси на выходе.

 Для ведения экономного режима сжигания топлива следует устанавливать такой режим, который бы обеспечивал необходимую температуру обжига без химического и механического недожога топлива. Практика сжигания различных видов топлива показывает, что обеспечить горение топлива без химического недожога при коэффициенте избытка воздуха α=1 не удается даже при его высококачественном смешении и высокой температуре горения (1600-1700  С). Опытным путем установлено оптимальными являются значения α= 1,03 ± 0,02 для условий работы вращающихся обжиговых печей.

 Тепловая работа вращающейся печи и вспомогательного оборудования в большой степени зависит от организации процессов горения. Создание необходимых физико-химических параметров оказывает прямое влияние на качество продукта, а эффективность работы печи в заданном режиме в конечном итоге влияет на расход топлива и себестоимость продукции. Для обеспечения оптимальной работы вращавшейся печи необходимо обеспечить полное горение топлива с минимальным избытком воздуха, наряду с высокой степенью теплообмена между газом и обжигаемой сырьевой смесью. Правильный выбор горелочного устройства и его эксплуатация позволяют обеспечить совершенное смешение топлива с воздухом и получить факел необходимых параметров в соответствии с технологическим процессом и условиями работы печи.

Первичный воздух. Количество первичного воздуха является одним из главных факторов, определяющих интенсивность горения топлива. С увеличением доли первичного воздуха и скорости вылета угольно-воздушной смеси из форсунки происходит увеличение дальности воспламенения топлива, усиливается турбулентность потока и укорачивается факел.

Общий воздух. Избыток воздуха в печи зависит в основном от работы печного дымососа. С повышением разрежения за обрезом печи увеличивается количество и коэффициент избытка воздуха в печи и уменьшается температура факела из-за увеличения объема продуктов горения.

Одновременно снижается теплообмен в печи и возрастает расход топлива. Так, повышение коэффициента избытка воздуха от 1,03 до 1,25 приводит быстрому прожогу футеровки на этом участке.

Рациональный факел получается при снижении коэффициента избытка воздуха  до 1,05-1,10. При этом топливо воспламеняется ближе к форсунке, несколько снижается скорость горения, увеличиваются степень черноты и теоретическая температура факела, что обеспечивает интенсивный теплообмен и высокую стойкость футеровки.

В то же время необходимо тщательно следить за тем, чтобы не происходил недожог топлива, так как при этом как показано ниже, резко уменьшится теплота сгорания и температура факела, что приведет к перерасходу топлива и выпуску брака. Реакция углерода с кислородом до полного окисления до СО2 дает температуру факела 2200С, а неполное окисление до СО всего 1360С.

Скорость топлива на выходе из форсунки оказывает большое влияние на длину факела. С увеличением скорости интенсифицируется смешение топлива с воздухом, удаляется точка воспламенения, ускоряется горение и сокращается длина факела. На современных печах с колосниковыми холодильниками необходимо поддерживать скорость потока из сопла форсунки для угольного топлива 60-80 м/с , а для газа – 200-350 м/с.

Температура вторичного воздуха. Так как скорость горения топлива в печи, в основном, определяется турбулентной диффузией, то с увеличением уменьшается плотность и растет вязкость воздуха, что затрудняет смешение его с топливом и удлиняет факел.

Положение  форсунки и направление факела. Регулировать длину факела можно также путем изменения положения форсунки. Форсунку рекомендуется устанавливать ниже оси печи, смещать ее в сторону материала на 0,05-0,1 диаметра печи и наклонять вниз под углом 1-3%. Чем ближе к клинкеру располагается пламя, тем более затруднен доступ кислорода к топливу и тем длиннее факел.

С 31 октября по 3 ноября компания «Полипласт» примет участие в международной выставке химической промышленности и науки «ХИМИЯ-2022», которая пройдет в ЦВК «Экспоцентр» в Москве.

Уже больше 50 лет выставка «Химия» является одним из важнейших мероприятий отрасли и служит площадкой для встречи производителей химической продукции, поставщиков передовых технологий и оборудования, а также потребителей различных отраслей. Каждый год мероприятие посещает более 6000 экспертов и специалистов, а непосредственное участие принимают около 220 экспонентов из России, Китая, Ирана, Индии, Турции и других стран мира.

В этом году в рамках выставки компания «Полипласт» представит широкий спектр высокотехнологичной химической продукции собственной разработки для различных отраслей промышленности, среди которых:

• технологические добавки для окускования в горной и металлургической промышленности;
• функциональные добавки для нефтедобычи;
• технологические добавки для цементных производств;
• модифицирующие добавки для производства гипсовых материалов;
• специализированная химия для производства синтетических моющих средств;
• реагенты для промышленных систем водоподготовки;
• специальные противоморозные добавки для сыпучих грузов;
• комплекс продуктов для строительной индустрии;
• высокоэффективные диспергирующие агенты для лакокрасочной, текстильной, кожевенной и других направлений промышленности.

Команда профессиональных технологов холдинга помогут подобрать эффективные решения в области промышленной химии. Специалисты проконсультируют не только по технологическим нюансам, способам применения специализированных химических составов, но и затронут вопросы экономической эффективности их использования.

Приглашаем Вас посетить стенд Группы компаний «Полипласт» №22D75 (павильон №2, зал №2) и ознакомиться с продуктовыми решениями холдинга.