Газовые проекты стимулируют производство, качество и технический прогресс в промышленных отраслях россии
Период разработки месторождения природного газа, как правило, превышает 30 лет, срок службы газотранспортных мощностей составляет 40--50 лет и более, контракты с потребителями голубого топлива заключаются на 25--30 лет. Эти особенности работы газовой отрасли предполагают реализацию долгосрочной стратегии. Соответственно, такие относительно краткосрочные явления, как, к примеру, нынешний мировой кризис, хотя и способны внести коррективы в крупные проекты «Газпрома», но существенно повлиять на политику развития газовой промышленности, в том числе на закупки материально-технических ресурсов и происходящий здесь процесс импортозамещения, не могут.
Экспортные альтернативы для российского газа
Бурное развитие нефтегазовой промышленности в Советском Союзе требовало огромного количества материально-технических ресурсов (МТР) и оборудования. В то время на эти заказы работал почти весь мир. Помимо бывших стран-членов СЭВ, активное участие в поставках принимали Япония, Германия, Италия, Греция, Индия. Новые предприятия для обеспечения растущих потребностей ТЭК создавались и внутри страны, однако после развала СССР значительная их часть оказалась за пределами России. Впрочем, тогда, в начале 90-х годов, это не имело определяющего значения: практически все крупные проекты были заморожены, и закупки сократились до минимального уровня.
Восстановление отечественной экономики заставило вернуться к проблеме чрезмерной доли импорта в общем объеме закупок для нефтегазового сектора. Это было вызвано, прежде всего, необходимостью существенно снизить капиталоемкость проектов, сократить сроки их реализации, повысить конкуренцию на рынке МТР и оборудования, а также уменьшить зависимость от зарубежных поставщиков, не говоря уже о социально-экономическом эффекте импортозамещения для России.
Одним из лидеров в организации этой работы стал «Газпром», продолживший практику строительства экспортных газопроводов. В 1992 году корпорация начала прорабатывать идею создания нового транспортного коридора «Ямал -- Европа», предназначенного для поставок природного газа из России в Германию через территории Белоруссии и Польши. Этот проект был, по сути, первой попыткой снизить нашу зависимость от Украины, которая после развала СССР фактически взяла под свой контроль транзит газа на европейском направлении.
Изначально предусматривалось строительство двух веток трубопровода диаметром 1420 мм и протяженностью около 4100 км. На первом этапе в качестве сырьевой базы проекта планировалось задействовать Надым-Пур-Тазовский район. Расширение хорошо развитой здесь газотранспортной инфраструктуры позволяло достаточно быстро заполнить трубу, соединив ее с системой Северные районы Тюменской области -- Торжок. Затем, после сооружения дополнительной магистрали на маршруте Бованенково -- Ухта -- Торжок, в газопровод должен был поступить ямальский газ. Пропускная способность первой нитки планировалась на уровне 32,9 млрд м3 газа, всей магистрали -- 65,7 млрд м3 в год. Вдоль маршрута было необходимо построить 31 компрессорную станцию (КС). Первую ветку «Ямал-Европы» предполагалось вывести на полную мощность в 2005 году, вторую -- к 2010 году.
Фактически первая нитка, введенная в эксплуатацию в конце 1999 года, начала действовать на полную мощность только в 2007 году. Сооружение второй было вовсе отложено на неопределенный срок. Главной причиной изменения намеченных планов стали проблемы, возникшие со странами-транзитерами российского газа - Белоруссией и Польшей, которые в своих требованиях в определенной мере пошли по пути Украины.
В этот период уже были подготовлены новые проекты транспортировки сырья на зарубежные рынки, прежде всего, «Голубой поток», предназначенный для прямых поставок газа из России в Турцию по дну Черного моря. Переговоры о его строительстве начались в середине 90-х. Этот газопровод протяженностью 1213 км и мощностью 16 млрд м3 в год в перспективе предполагалось продлить в страны Центральной и Южной Европы, а его пропускную способность увеличить вдвое. Конечным пунктом «Голубого потока» на втором этапе должна была стать Италия, поэтому среди основных участников проекта, наряду с «Газпромом» и турецкой газовой компанией Botas, выступил итальянский нефтегазовый концерн ENI. По территории России газопровод предстояло проложить на 372 км (из района Изобильное в Ставропольском крае до Джубги в Краснодарском крае) с использованием труб диаметром 1420 мм на равнинной части и 1200 мм - на горных участках. Этот отрезок маршрута был доверен «Газпрому» и оставался в собственности российской компании. Сооружение и эксплуатацию морского участка длиной 393 км до турецкого города Самсун было решено поручить совместному предприятию «Газпрома» и ENI -- Blue Stream Pipeline Company BV (СП, созданное в 1999 году, сегодня владеет морской частью газопровода и КС «Береговая»). Подводную часть составили две нитки из труб диаметром 610 мм с толщиной стенки 31,8 мм. Оставшиеся сухопутные километры по территории Турции прокладывала Botas, которая и становилась владельцем этого участка. Вывод магистрали на полную мощность был намечен на 2010 год.
Реализация проекта «Голубой поток» началась в 2000 году. В конце 2002 года газопровод был сдан в эксплуатацию, а с 2003 года по нему пошел коммерческий газ. К сожалению, проект не получил намечавшегося развития. Хотя подводная часть магистрали построена с запасом по мощности (ежегодно по ней можно транспортировать до 24 млрд м3 газа), Турция оказалась не в состоянии принимать весь законтрактованный объем. Жесткая ориентация на одного потребителя стала не меньшей проблемой, чем зависимость от поведения стран-транзитеров.
Тем не менее, в результате осуществления своих первых мега-проектов российская газовая компания приобрела бесценный опыт диверсификации экспортных маршрутов и сделала весьма полезные выводы. Сложности, которые возникли при создании газопроводов «Ямал-Европа» и «Голубой поток», были учтены при разработке новых маршрутов поставок газа в Европу.
Конкуренция под крылом «Газпром»
Если газопровод «Ямал-Европа» вобрал в себя новейшие достижения в трубопроводном строительстве, то «Голубой поток» считается одним из самых сложных газопроводов в мире, не имеющих аналогов по многим техническим параметрам. Впервые в мировой практике две нитки газопровода проложены под водой на глубине свыше 2 тыс. м (что является абсолютным мировым рекордом) в условиях агрессивной сероводородной среды без промежуточных компрессорных станций. КС «Береговая», построенная на российском побережье, обеспечивает на входе в морскую часть газопровода рабочее давление 250 атмосфер. Это позволяет транспортировать газ без дополнительного сжатия на 400 км (давление в обычных магистралях «Газпрома» -- 55--100 атмосфер). Для исключения лавинообразного смятия газопровода под давлением воды труба через каждые 500 м имеет участки с повышенной толщиной стенки в 52,5 мм (основная -- 31,8 мм). Здесь применялись трубы из специальной коррозийно-стойкой стали с внутренним и внешним полимерным покрытием, утяжеленные на отдельных участках при помощи бетонирования (слой в 40 мм) для достижения отрицательной плавучести. Благодаря этим и многим другим современным техническим решениям, подводная часть газопровода способна выдержать десятибалльное землетрясение.
На горном участке сухопутной ветки «Голубого потока» впервые в практике российской нефтегазовой отрасли были сооружены тоннели общей протяженностью 3260 м. Причем для одного из них использовалась технология щитовой проходки. В результате диаметр этого уникального тоннеля составил всего 2100 мм. Стальной ствол трубы проталкивали в отверстие при помощи гидравлических домкратов, трубы опирались на роликовые опоры, стоящие через каждые 20 м, что позволило предотвратить смятие изоляции.
Следует, однако, отметить, что при огромном масштабе проекта, больших объемах закупаемых МТР и оборудования участие российских предприятий в изготовлении требуемой продукции оказалось незначительным. Например, Blue Stream была вынуждена заключить контракт на проектирование, поставку оборудования и строительство «под ключ» морского участка «Голубого потока» с дочерним предприятием ENI -- Saipem и японским консорциумом в составе Mitsui Co Ltd, Sumitomo и Itochu. При строительстве сухопутного участка газопровода существенная часть закупок и работ также пришлась на иностранные компании. В частности, в поставках труб и газоперекачивающих агрегатов (ГПА) активно участвовали украинские предприятия.
Анализ ситуации показал, что в случае широкого использования российских материалов, оборудования и услуг эффективность проектов можно значительно повысить. Решение данной задачи становится еще более актуальным с учетом планов разработки Штокмановского месторождения и новых месторождений полуострова Ямал, создания новых центров добычи углеводородов в Восточной Сибири и на Дальнем Востоке, газификации регионов страны, и, наконец, строительства газопроводов «Северный поток», «Южный поток» и «Алтай». Кроме того, с каждым годом растут объемы реконструкции и модернизации действующей системы «Газпрома». Поэтому было решено заняться совершенствованием системы закупок МТР и оборудования для нужд «Газпрома», а также способствовать расширению участия отечественных производителей в общем объеме поставок материально-технических ресурсов в рамках газовых проектов.
Импортозамещение: цена вопроса
В 2002 году руководство «Газпрома» утвердило специальное положение, определившее новый порядок организации и финансирования закупок МТР -- стальных труб, ГПА, комплектующих и запасных частей к ним, нефтехимаппаратуры, газопромыслового, специального оборудования и электрооборудования, буровой техники, соединительных деталей, газовых кранов и т.д. Централизованным поставщиком МТР для нужд «Газпрома» стала 100%-ная «дочка» корпорации -- ООО «Газкомплектимпэкс» (сегодня -- ООО «Газпром комплектация»). Для повышения эффективности закупок с середины 2004 года данному предприятию было поручено заняться внедрением системы конкурсных процедур. Уже в 2006 году на конкурсной основе был размещен 71% заказов на приобретение МТР (в стоимостном выражении) и была поставлена задача довести этот показатель до 80%. Фактически в 2007 году доля централизованных конкурсных закупок составила 82 %, а в 2008 году- 81 %. Оставшиеся заказы размещаются на основе прямых договоров поставщиков с дочерними предприятиями «Газпрома».
Другой стратегической задачей стало увеличение участия отечественных производителей в поставках для нужд «Газпрома». Корпорация приступила к реализации программы содействия российским предприятиям в освоении новых видов материалов и оборудования с использованием инновационных технологий. Результатом этой работы стало снижение доли импортируемых МТР. Так, если в 2006 году она составляла 14,7 %, то уже через год -- 12,1%, а в 2008 году за пределами России было размещено лишь 11,7 % заказов «Газпром комплектации». Соответственно, доля отечественных производителей возросла за этот период с 85,3 % до 88,3 %. Подводить итоги реализации программы импортозамещения пока рано, но можно не сомневаться в том, что они окажутся еще более впечатляющими, о чем, в частности, свидетельствуют успехи взаимодействия «Газпрома» с российскими производителями стали и труб.
В структуре закупок «Газпромом» материально-технических ресурсов преобладают стальные трубы. В 2008 году в общем объеме МТР, приобретенных «Газпром комплектацией» для проектов капитального строительства, 50,8 % приходилось именно на трубы. Для сравнения: вторую позицию заняли поставки ГПА и комплектующих к ним (11,7 %), затем -- электрооборудования (5,6 %). В поставках для производственно-эксплуатационных нужд и капитального ремонта наибольшие объемы приходились на трубы (31,7 %), ГПА и комплектующие к ним (24,5 %), химические и специальные материалы (8,9 %), ГСМ (7,6 %) и стальные газовые краны (5,9 %).
Чтобы лучше понять «цену вопроса», обратимся к более подробной статистике поставок. В 2008 году «Газпром комплектацией» были приобретено в общей сложности 900 тыс. т труб. 84,6 % от этого объема приходилось на трубы большого диаметра (530--1720 мм), из которых 504 тыс. т, или 66,2 %, составили трубы «русского размера» (1420 мм). Между тем, еще в начале нового десятилетия большую часть этой продукции «Газпром» был вынужден импортировать из Украины и стран дальнего зарубежья, в том числе самые востребованные ТБД «русского размера», которые в нашей стране вообще не производились. Теперь ситуация изменилась кардинальным образом. В 2008 году импорт труб сократился по сравнению с 2007 годом более чем в 4 раза -- со 136,3 тыс. т до 33 тыс. т и составил всего 3,7 % от общего объема закупок. При этом поставки из дальнего зарубежья уменьшились за год почти в 2,5 раза, а закупки на Украине, которые в 2007 году достигали 56,3 тыс. т, или 5,8 % от общего объема потребления труб «Газпромом», практически были сведены на нет. Что касается труб «русского размера», то в 2008 году «Газпром комплектация» приобрела таковые в количестве 112 тыс. т, или на 28,6 % больше, чем годом ранее. В то же время доля их импорта составила лишь 2,6 % (12,9 тыс. т), тогда как в 2007 году -- 17,3 % (67,7 тыс. т). Соответственно, на поставки отечественных предприятий в прошлом году пришлось около 97,44 % ТБД диаметром 1420 мм, причем в качестве основных производителей этих труб выступили сразу три российских предприятия: ЗАО «Ижорский трубный завод», входящий в состав компании «Северсталь», ОАО «Волжский трубный завод» (ТМК), а также ОАО «Выксунский металлургический завод» (ОМК). В 2008 году «Газпром комплектация» закупила у этих предприятий соответственно 271,2 тыс. т, 109,1 тыс. т и 110,7 тыс. т ТБД «русского размера». Наряду с упомянутыми выше предприятиями, крупными поставщиками «Газпрома» стали также Северский трубный завод, Синарский трубный завод и Таганрогский металлургический комбинат, входящие в Трубную металлургическую компанию, и заводы «Группы ЧТПЗ» - Челябинский трубопрокатный и Первоуральский новотрубный.
Таким образом, если в 2001--2002 годах доля труб российского производства в поставках для «Газпрома» была менее 29 %, и на нашем рынке доминировали компании дальнего зарубежья (61,5 %), а затем, в 2003--2005 годах, заметно укрепились украинские поставщики (31,4--47,7 %), то в 2008 году отечественные заводы обеспечили 96,3 % потребности «Газпрома» в трубной продукции.
Необходимо отметить, что российская трубная промышленность в свою очередь серьезно зависит от импорта, в частности от поставок широкоформатного стального листа, из которого изготавливаются ТБД. Ей также нужны качественные ингредиенты для внутренних и внешних антикоррозионных покрытий. До прошлого года у нас в стране не производились утяжеляющие балластировочные покрытия (бетонирование). Впрочем, эти проблемы частью уже решены или близки к решению.
«Русский размер» в своем отечестве
После распада СССР в России не осталось ни одного завода, способного выпускать трубы «русского размера». Предприятия, составляющие базу их производства, были расположены на территории Донецкой области Украины. В их числе - Харцызский трубный завод, единственное в Советском Союзе предприятие, имеющее трубосварочный стан под «русский размер», а также «Азовсталь» и ММК им. Ильича, которые производят соответственно заготовку (сляб) и лист для выпуска ТБД.
Лишь спустя 11 лет в России появились собственные ТБД «русского размера»: в конце 2002 года к выпуску спиралешовных труб диаметром 1420 приступил Волжский трубный завод. Это решило часть проблемы. Но требования «Газпрома» к эксплуатационным качествам труб к тому времени значительно выросли, и новая продукция ВТЗ, как и двухшовная труба украинского производства, уже не могли применяться повсеместно: для строительства магистральных газопроводов использовались преимущественно ТБД с одним продольным швом. Кроме того, мощностей ВТЗ и ХТЗ явно не хватало для обеспечения перспективных проектов «Газпрома». Поэтому в 2003 году корпорация начала активные переговоры с российскими компаниями о создании современной производственной базы для выпуска стальных труб. Были подписаны рамочные соглашения о сотрудничестве, а «Газпром комплектация» основала некоммерческую организацию для мониторинга рынка и совместного решения проблем под эгидой «Газпрома» -- Ассоциацию производителей труб, в которую вошли все ведущие российские производители.
Предпринятые усилия оправдали себя. В 2005 году ОМК запустила на Выксунском металлургическом заводе трубосварочный стан для изготовления одношовных прямошовных ТБД, включая «русский размер», с толщиной стенки до 48 мм (для сравнения: возможности ВТЗ и ХТЗ составляли соответственно 21,6 и 23,2 мм). В 2006 году в России впервые был сформирован полный технологический цикл для труб «русского размера»: «Северсталь», которая уже выпускала широкие слябы, ввела на площадке в Колпино промышленный комплекс с прокатным и трубосварочным станами, способный производить ТБД длиной до 18,3 м, диаметром 610--1420 мм с толщиной стенок до 40 мм. В текущем году состоялось еще одно важное событие: ТМК ввела на Волжском трубном заводе новый трубосварочный комплекс и начала выпускать одношовные прямошовные ТБД диаметром 530--1420 мм с толщиной стенки до 42 мм из стали группы прочности до Х100.
Постепенно решаются проблемы и с производством листа для ТБД. Объединенная металлургическая компания с 2007 года ведет строительство стана 5000, который обеспечит потребности трубного комплекса ВМЗ, работающего сегодня на покупном, в том числе импортном листе. Проект планируется завершить в 2011 году. Его мощность составит 1,5 млн т стального листа в год. Аналогичный по мощности стан 5000 создает Магнитогорский металлургический комбинат. Он должен вступить в строй уже в этом году, а в 2010 году, как ожидается, этот самый современный прокатный комплекс выйдет на проектные показатели. Одновременно на ЧТПЗ должен заработать новый трубосварочный стан 1420, который будет изготавливать трубы, в том числе и «русского размера», из широколистового проката ММК.
Быстро продвигаются проекты и в других областях. Например, «Газпром» договаривается с российскими предприятиями об организации выпуска ингредиентов для антикоррозийной изоляции, которые пока приходится закупать за рубежом. Что касается балластировки труб, то в прошлом году эту операцию начали производить в ОАО «Московский трубозаготовительный комбинат» (МТЗК). В мировой практике наиболее распространенным и надежным способом балластировки считается обетонирование трубы, т.е. нанесение бетонного покрытия, в основном с помощью набрызга раствора и установки специальных утяжелителей. При активном содействии «Газпрома» МТЗК разработал новый способ производства балластных труб для их использования в строительстве, реконструкции и ремонте магистральных трубопроводов на подводных и болотистых участках. Главное отличие данной технологии от зарубежных аналогов в том, что здесь предварительно изолированная труба с закрепленными на ней центраторами на специальном стенде помещается в полиэтиленовую или металлополимерную оболочку, а пространство между ними заполняется бетонным раствором. Конструкция типа «труба в трубе» может рассматриваться и как дополнительное защитное покрытие. Помимо этого, для герметизации, упрочнения конструкции и повышения коррозионной стойкости на МТЗК разработана технология балластировки сварных стыков конструкции «труба в трубе» путем установки муфт с последующей заливкой межтрубного пространства цементно-песчаным раствором и асфальтом.
Отечественные трубы диаметром 530 мм длиной 11,9--12,5 м и толщиной стенки 15 мм, а также диаметром 1219 мм с толщиной стенки 27 мм, обетонированные на МТЗК, уже используются в ходе строительства морской части газопровода Джубга -- Лазаревское -- Сочи и подводного перехода через Байдарацкую губу магистрали Бованенково -- Ухта. Пока мощности МТЗК невелики, но предприятие планирует наращивать обороты. В «Газпроме» надеются, что с появлением других аналогичных производств в России сформируется конкурентный рынок обетонированных труб.
Таким образом, цель, поставленная пять лет назад, а именно - формирование в России современной мощной трубной подотрасли - почти достигнута. К 2011 году наша страна будет обладать крупнейшим в мире комплексом по производству труб различного назначения -- для газовиков, нефтяников, атомщиков, машиностроителей и т.д. Появится законченный технологический цикл, который позволит при любых обстоятельствах решать самые сложные задачи независимо от внешних поставщиков.
Работа над КПД
Научно-техническая, методическая и организационная помощь «Газпрома» отечественным предприятиям в рамках стратегии импортозамещения меняет ситуацию не только в производстве труб. Напомним, второй по значению позицией в закупках МТР «Газпрома» является технологическое оборудование компрессорных станций, обеспечивающих компримирование газа для дальнейшего транспорта по газопроводам и закачки в подземные хранилища (ПХГ). Чаще всего в ГПА используют газотурбинный стационарный авиационный и судовой привод (90 %), а остальной объем приходится на электропривод. В системе «Газпрома» эти агрегаты применяются на линейных КС газовых магистралей (около 75 %), дожимных КС в районах добычи (15 %) и компрессорных станциях ПХГ (10 %). Закупки ГПА, в том числе приводных двигателей и комплектующих для их ремонта, составляют около 20 % от общего годового объема оборудования, поставляемого для «Газпрома». С 2002 года «Газпром комплектация» ежегодно приобретает 55--75 таких агрегатов. С началом реализации крупных газопроводных проектов закупки газоперекачивающего оборудования поступательно увеличиваются. Ожидается, что они могут вырасти до 80--85 агрегатов в год. Доля импортных закупок данного оборудования в текущем году должна составить не более 10 %, а в 2010 году - сократиться до 5 %.
В советский период газоперекачивающее оборудование производилось только Сумским НПО им. М.В. Фрунзе и ленинградским Невским заводом, а самые надежные двигатели для ГПА выпускались на николаевском ПО «Зоря». И сегодня в газотранспортной системе «Газпрома» работает более 2000 ГПА украинского производства. Однако и сумское, и николаевское предприятия находятся за пределами России, поэтому вопрос импортозамещения оказался актуальным и в отношении ГПА. Взаимодействуя с «Газпромом» выпуск газоперекачивающих агрегатов в нашей стране освоили пермские «Искра-Турбогаз» и «Искра-Авиагаз», «Казанское НПО», «Уфа-Авиагаз», самарский завод «Моторостроитель», Рыбинское НПО «Сатурн», санкт-петербургский «РЭП-Холдинг». Производство приводных двигателей для ГПА было начато на Пермском моторном заводе, «Уфимском НПО», «Казанском НПО», «Моторостроителе» в Самаре и НПО «Сатурн». Выпуск центробежных компрессоров освоили на предприятиях «Компрессорный комплекс» в Санкт-Петербурге, «Казанькомпрессормаш» и пермском НПО «Искра». В результате по итогам 2008 года доля российских производителей в поставках ГПА и приводов к ним превысила 85 %.
Импортные закупки ГПА распространяются на оборудование, которое пока в нашей стране не производится. Это агрегаты мощностью от 25 МВт и выше, многоступенчатые компрессоры, рассчитанные на конечное давление более 120 МПа. В прошлом году отечественные предприятия не смогли победить в конкурсе на поставку 8 ГПА для проекта «Северный поток», поскольку оказались не в состоянии производить агрегаты мощностью 50 МВт. В результате их место заняла компания Rolls-Royce.
Среди российских поставщиков по качеству и объемам производства на ведущие позиции в отгрузке ГПА выходят предприятия Пермского края, которые обеспечивают около 70 % потребностей «Газпрома». Сегодня «Газпром комплектация» закупает в основном ГПА, оснащенные авиационными типами приводов с КПД не ниже 34 %, системами автоматического управления и регулирования пятого поколения и КПД компрессора 85 %, рассчитанные на конечное давление в 75--120 МПа. Примерно 70 % поставок этого оборудования осуществляется для нового строительства, остальное идет на реконструкцию газотранспортной системы.
В рамках целевых программ сотрудничества «Газпрома» с предприятиями Пермского края и Татарстана разрабатываются новые типы ГПА. Основные параметры, определяющие эффективность агрегатов, -- КПД газотурбинного привода и центробежного компрессора. Первый из этих показателей за последние 20 лет увеличен до 35--37 %. Созданы также новые проточные части компрессоров, которые позволили поднять их КПД до 87 %. Тем не менее, достигнутые результаты не являются предельными, и в ближайшее время они будут доведены до уровней в 42 % и 89 % соответственно. Иными словами, российские предприятия смогут полностью удовлетворять потребности «Газпрома», и, как следствие, импорт ГПА будет и дальше сокращаться.
Программа импортозамещения носит комплексный характер и затрагивает практически все виды продукции и услуг для нужд «Газпрома», которые необходимы сегодня и потребуются в будущем. Она касается поставок буровых станков, морских платформ, судов обеспечения разработки шельфовых месторождений, танкеров-газовозов, противокоррозионного оборудования и многого другого. В какой мере отечественные производители будут готовы к участию в реализации мега-проектов «Газпрома» и конкуренции с зарубежными компаниями, зависит в первую очередь от них самих. Со своей стороны газовая корпорация готова к самому активному сотрудничеству в решении задач любой сложности, к чему ее побуждают внушительные объемы потребления МТР, растущие год от года. Достаточно сказать, что только закупки ТБД с 2000 года увеличились почти в 6 раз -- с 127,8 тыс. т до 761 тыс. т, в том числе «русского размера» в 5,2 раза -- с 96,9 тыс. т до 504 тыс. т. И это - при том, что «Газпром» еще только приступает к реализации крупнейших проектов.
Мега-проекты, супер-потребности
В первую очередь речь идет об освоении гигантских ресурсов Ямала. На полуострове и в прилегающих к нему акваториях уже открыто 11 газовых и 15 нефтегазоконденсатных месторождений. Разведанные и предварительно оцененные запасы газа составляют здесь приблизительно 16 трлн м3, перспективные и прогнозные ресурсы -- около 22 трлн м3. Запасы конденсата оцениваются в 230,7 млн т, нефти -- в 291,8 млн т. Максимальная ежегодная добыча газа на Ямале сопоставима по объему с текущими поставками газа «Газпромом» на российский рынок и в два раза превышает экспорт в страны дальнего зарубежья. Лицензии на разработку Бованенковского, Харасавэйского, Новопортовского, Крузенштернского, Северо-Тамбейского, Западно-Тамбейского, Тасийского и Малыгинского месторождений принадлежат группе «Газпром». Наиболее значительным по запасам газа месторождением Ямала является Бованенковское -- 4,9 трлн м3.
К реализации мега-проекта «Ямал» «Газпром» приступил в конце прошлого года. В декабре началось бурение первой эксплуатационной газовой скважины на Бованенковском месторождении и сварен первый стык магистральной системы Бованенково -- Ухта, предназначенной для транспорта голубого топлива с полуострова до Единой системы газоснабжения (ЕСГ) России. При строительстве газопровода используются высокопрочные трубы диаметром 1420 мм из стали марки Х80 с внутренним гладкостным покрытием, рассчитанные на рабочее давление 11,8 МПа (120 атмосфер). Производство этих труб было освоено на ИТЗ и ВМЗ по заказу «Газпрома».
В 2008 году в период летней навигации уложено около 40 км обетонированных труб диаметром 1219 мм с толщиной стенки 27 мм, рассчитанных на рабочее давление 11,8 МПа на наиболее сложном с технической точки зрения участке системы -- подводном переходе через Байдарацкую губу. Укладка труб проводилась с помощью современного трубоукладочного судна MRTS Defender, предназначенного для строительства морских газопроводов и специально модернизированного для работы в Байдарацкой губе. Ввод в эксплуатацию первой фазы Бованенково -- Ухта (две подводных нитки протяженностью 72 км каждая через Байдарацкую губу и первая нитка до Ухты длинной 1029 км с девятью двухцеховыми КС) запланирован на III квартал 2011 года. К 2015 году, когда планируется вывести Бованенковское месторождение на проектную мощность, будет построена вторая нитка газопровода.
К 2030 году предполагается создать уникальную газотранспортную систему нового поколения. Природный газ пойдет по направлению Ямал -- Ухта (5--6 ниток) протяженностью около 1100 км и далее по направлению Ухта -- Грязовец, Грязовец -- Торжок, Грязовец -- Ярославль, Ухта -- Починки. Общая протяженность транспортировки ямальского газа превысит 2500 км. Новая газотранспортная система станет ключевым звеном ЕСГ России. Она обеспечит транспортировку газа с месторождений полуострова Ямал в объеме более 300 млрд м3 в год, для чего понадобится 27 компрессорных станций суммарной мощностью 8600--11600 МВт. При этом общая протяженность линейной части магистральных газопроводов составит 12--15 тыс. км.
В 2010 году должна вступить в активную фазу реализация Штокмановского проекта. Он предполагает разработку одноименного месторождения с запасами 3,8 трлн м3 газа и около 37 млн т газового конденсата на шельфе Баренцева моря в 600 км от Мурманска. В эксплуатацию Штокман планируется ввести в 2013 году. Тогда же заработает новая система газопроводов, предназначенная для доставки добываемого сырья на береговую базу, где с 2014 года часть газа будет сжижаться, а также в магистраль Мурманск -- Волхов протяженностью 1365 км, по которой голубое топливо будет поставляться потребителям Северо-Западного региона России и на экспорт по системе «Северный поток».
Среди наиболее крупных проектов «Газпрома» также можно отметить создание и развитие газотранспортной системы Сахалин -- Хабаровск -- Владивосток для обеспечения Дальневосточного региона газом, добываемым на сахалинском шельфе. Введение этой магистрали в эксплуатацию намечено на 2011 год. В более отдаленной перспективе она будет объединена с системой Якутия -- Хабаровск -- Владивосток, которую планируется построить для транспорта газа с Чаяндинского нефтегазоконденсатного месторождения в Якутии.
По дну морей в Европу
Совместный проект «Газпрома», немецких E.ON Ruhrgas и BASF/Wintershall Holding AG, а также нидерландской N.V.Nederlandse Gasunie предполагает строительство двух параллельных ниток подводного газопровода через Балтийское море протяженностью 1220 км, диаметром 1220 мм и пропускной способностью по 27,5 млрд м3 в год каждая. В 2011 году в строй будет запущена первая, в 2012 году -- вторая линия газопровода. Для соединения «Северного потока» с российской газотранспортной системой «Газпром» строит наземный участок Грязовец -- Выборг протяженностью 917 км диаметром 1420 мм, рассчитанный на давление 9,8 МПа. Проектом предусмотрено строительство 7 КС, не имеющих аналогов в России, в том числе КС «Портовая» близ Выборга. Два соединительных наземных газопровода общей протяженностью 850 км от Грайфсвальда на юг и на запад Германии будут построены компаниями WINGAS (совместное предприятие «Газпрома» и BASF/Wintershall Holding AG) и E.ON Ruhrgas.
Ожидается, что строительство морского участка газопровода начнется в 2010 году, после получения всех необходимых разрешений. Для его сооружения будут использоваться трубы из высокопрочной стали в соответствии со стандартом DNV (Det Norske Veritas) OS-F 101 для морских трубопроводов. Толщина стенки составит 26,8--41 мм (поскольку давление вдоль трассы будет снижаться с 220 бар в Выборге до 100 бар на выходе в Грайфсвальде, толщина стенки будет уменьшаться), длина трубы -- 12,2 м. На внутреннюю поверхность труб будет нанесено гладкостное покрытие для увеличения пропускной способности, на внешнюю - антикоррозионное покрытие.
В ходе проведения открытого тендера на поставку труб для первой фазы проекта победителями признаны немецкая EUROPIPE (получила 75 % заказа) и российская ОМК (25 %). К сожалению, другие российские потенциальные поставщики не успели подготовиться к тендеру. Можно, однако, рассчитывать, что в ходе последующих конкурсов на поставку МТР и оборудования для «Северного потока» отечественные компании получат более значительную долю заказов.
Трубы будут утяжелены бетонным покрытием толщиной 60--110 мм. Контракт о нанесении утяжеляющего покрытия и логистике подписан с французской EUPEC PipeCoating SA. Эта компания обеспечит строительство двух новых заводов по обетонированию - в городах Мукран (Германия) и Котка (Финляндия). Также EUPEC обеспечит промежуточную транспортировку, погрузку, отгрузку и хранение труб на различных площадках побережья Балтийского моря. Укладкой труб займется итальянская Saipem SpA.Техническое обслуживание морской части газопровода будет осуществляться при помощи высокотехнологичных устройств для очистки и инспекции газопровода, которые смогут передвигаться внутри трубы по всей ее длине.
Другой известный мега-проект -- «Южный поток» пока находится в стадии оформления и его точный маршрут окончательно не определен. Тем не менее, уже понятно, что российский сухопутный участок протяженностью около 1600 км пройдет по территории Ставропольского и Краснодарского краев, большей частью -- вдоль «Голубого потока». Морской участок, который будет строиться «Газпромом» в партнерстве с ENI, соединит российский и болгарский берег. Общая протяженность линейной части в двухниточном исполнении составит примерно 900 км, максимальная глубина -- 2000 м. Производительность планируется на уровне 31 млрд м3 газа в год, хотя сегодня идут переговоры об увеличении пропускной способности до 47 млрд м3. Для европейского наземного участка рассматриваются несколько маршрутов, проходящих по территории стран Восточной и Центральной Европы с возможными конечными пунктами в Италии (в случае выбора варианта поставок в южную часть Италии возможно строительство еще одного подводного газопровода -- по дну Адриатического моря) и в Австрии. Хотя точные технические параметры еще не определены, отечественные производители МТР и оборудования для нефтегазового сектора могут начинать активную подготовку к участию в «Южном потоке» с учетом уже имеющегося опыта реализации крупных проектов «Газпрома».
Вышеизложенное позволяет убедиться в том, что потребности «Газпрома» в МТР и оборудовании будут неуклонно расти, причем не только в ближайшем, но и в более отдаленном будущем. Например, если взять только трубы, то общие потребности корпорации в этой продукции (по основным проектам) будут составлять как минимум 1-1,2 млн т в расчете на год. С учетом же всех объявленных масштабных строек «Газпрома» объемы его закупок трубной продукции должны возрасти в 2-3 раза.