-Поиск по дневнику

Поиск сообщений в Аурика-2

 -Подписка по e-mail

 

 -Статистика

Статистика LiveInternet.ru: показано количество хитов и посетителей
Создан: 21.10.2011
Записей: 1296
Комментариев: 56
Написано: 1380


Ремонт без разборки

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 23:21 + в цитатник

1319397624_iCAJUKX4L (176x150, 10Kb)В практике эксплуатации автомобилей нередки случаи срыва резьбы в отверстии под свечу зажигания в головке цилиндров блока. Ездить на машине с такой неисправностью нельзя, так как при неработающем цилиндре резко снижается мощность двигателя, увеличивается его шумность, расход топлива.
При обнаружении такой неисправности головку цилиндров обычно демонтируют и отправляют в мастерскую, где ее ремонтируют либо методом постановки ввертыша, либо наплавкой. На снятие с головки цилиндров навесного электрооборудования, топливной аппаратуры и на демонтаж самой головки уходит много часов. К этому необходимо прибавить еще и время, потребное на восстановление резьбового отверстия. Между тем есть простой и эффективный способ ремонта резьбового отверстия под свечу зажигания без снятия головки цилиндров с двигателя, методом постановки спиральной пружинящей вставки.
Главная задача при выполнении этой операции - не допустить попадания в камеру сгорания стружки, образующейся при нарезании резьбы под спиральную вставку. Для этого перед тем, как приступить к нарезанию резьбы увеличенного размера, канавки метчика заполняют доверху какой-либо густой смазкой (например, солидолом, литолом и т. п.). В этом случае при нарезании езьбы стружка не сваливается в отверстие, а застревает в смазке. Нарезав 2-3 нитки, метчик выворачивают, удаляют пинцетом застрявшую в смазке стружку, затем делают еще 2-3 нитки. И так до нарезания резьбы на всю глубину отверстия.
Перед нарезанием резьбы поршень данного цилиндра устанавливают в верхней мертвой точке. Чтобы нарезать резьбу на метчик, вместо воротка помещают специальный торцовый ключ, у которого в головке сделано отверстие под хвостовик метчика.
На большинстве современных автомобильных двигателей устанавливаются свечи зажигания с резьбой М14Х Х1,25 на ввертной части. Для исправления дефектного отверстия с такой резьбой необходимо сделать резьбу размером М16Х1.25. При ее нарезании нужно следить за тем, чтобы метчик не перекосился, а шел по оси отверстия.
После нарезания в отверстии резьбы под спиральную вставку необходимо сжатым воздухом продуть камеру сгорания головки цилиндров, используя насос для накачки шин. Затем осторожно, без усилий в вертикальном направлении, в отверстие ввертывают спиральную резьбовую вставку. Это делается специальным ключом или круглогубцами с тонкими губками. Затем, обломив при помощи пинцета технологический поводок спиральной вставки (не уронив при этом его в камеру сгорания), проверив, все ли нитки спиральной вставки сошлись с нитками резьбового отверстия, можно ставить свечу зажигания на место.
Вся операция по восстановлению резьбового отверстия описанным методом занимает не более 20-30 мин, что в 15-20 раз быстрее, чем другими способами.


Метки:  

Удаление нагара

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 23:18 + в цитатник

1319397410_iCA2Y1TTZ (148x104, 2Kb)Наличие на поверхностях камер сгорания нагара (в алюминиевой головке блока цилиндров) ухудшает работу двигателя, снижает его мощность, приводит к перегреву.
При капитальном ремонте двигателя нагар с поверхностей камер сгорания счищают вручную при помощи скребков и металлических щеток либо обработкой косточковой крошкой на пескоструйной установке. В последнем случае его удаление сопряжено с образованием на поверхности камеры сгорания некоторой шероховатости, которая способствует более быстрому отложению нагара в процессе эксплуатации автомобиля.
В производственных условиях проверен и внедрен более простой и эффективный способ удаления нагара с алюминиевых головок цилиндров методом отжига. В качестве оборудования для отжига применяют обыкновенные камерные электропечи, выпускаемые отечественной промышленностью либо изготовленные силами предприятия. Температура в камере должна быть не выше 400° С, а нагревательные элементы располагаться так, чтобы температура в ней была везде одинаковой. Над электропечью необходимо смонтировать зонт, который присоединяют к вытяжной вентиляции.
Подвергаемые отжигу головки цилиндров устанавливают на полки камеры на ребро. Количество загружаемых в камеру деталей зависит от ее объема.
После достижения в камере температуры 350-400° С головку цилиндров выдерживают еще минут 20. За это время нагар в камерах сгорания почти полностью исчезает. В отдельных случаях остаются лишь небольшие островки нагара, который после охлаждения детали легко отделяется от поверхности вследствие неодинаковых коэффициентов линейного расширения нагара и алюминиевого сплава.
Для полного удаления нагара и очистки камер сгорания головку цилиндров помещают в вытяжной шкаф и обдувают струей сжатого воздуха под давлением 0,3- 0,4 МПа.
Процесс очистки камер сгорания головки цилиндров от нагара методом отжига отличается высокой производительностью, небольшой трудоемкостью и высоким качеством обработки


Метки:  

Спасение детали

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 23:12 + в цитатник

1319397043_4468688_15399655 (145x109, 10Kb)Ныне при изготовлении автомобилей все большее применение находит полиэтилен. Из полиэтилена высокой плотности делают детали отопления кузова, обогреватель боковых стекол и др. В процессе эксплуатации, а также в результате неаккуратной разборки многие из них повреждаются. Особенно часто встречаются детали с оторванными ушками крепления и с пробоинами. До недавнего времени детали из полиэтилена, имевшие такие повреждения, браковались и вывозились в утиль.
Но теперь рационализаторы предложили восстанавливать полиэтиленовые детали методом пайки. В качестве присадочного материала при пайке применяют полоски шириной 2-3 мм, вырезанные из старых полиэтиленовых деталей. Из полностью непригодных к восстановлению деталей вырезают заплатки, накладываемые на пробоины и вырывы. В качестве инструмента для пайки применяют обыкновенный электрический паяльник. Возможно также использование других источников нагрева (например, горячего воздуха).
Технология устранения повреждения включает в себя следующие операции: • подготовку присадочного материала;
вырезку заплат, перекрывающих поврежденное место на 8-10 мм со всех сторон (вырезают заплаты ножницами, предназначенными для резки металла);
пайку трещин и заплат;
зачистку паяных швов.
Трещину паяют короткими участками длиной 15- 20 мм. Приблизив к краю присадочный пруток и нагретый до температуры 120-130° С паяльник, одновременно расплавляют кромки трещины и присадки (температура плавления полиэтилена высокой плотности 112°С). Затем боковой стороной паяльника выравнивают поверх ность. Заплату паяют таким же образом. После заделки повреждения шов, возвышающийся над основной поверхностью, зачищают мелким напильником и шлифовальной шкуркой до образования его плавного перехода к основной поверхности.
Для изготовления деталей отопления кузова и обдува стекол применяется полиэтилен 20 В (теплосветостаби-лизированный). При его пайке выделяются некоторые вредные вещества: формальдегид, окись углерода, уксусная кислота и др. Поэтому ремонт деталей из полиэтилена методом пайки следует производить на рабочих местах, оснащенных приточно-вытяжной вентиляцией.


Метки:  

Удаление обломанного болта

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 23:05 + в цитатник

Довольно часто при разборке агрегатов и узлов автомобиля происходят обломы (разрывы) крепежных деталей. Они обламываются, как правило, на уровне с плоскостью разъема деталей.
Чаще всего обломанную часть болта, шпильки или винта удаляют высверливанием. При этом пользуются электрической или пневматической сверлильной машинкой и экстрактором. При выполнении этой операции нередки случаи "уползания" сверла в сторону, отчего в отверстии детали срезаются гребешки резьбы и потом приходится восстанавливать отверстие сваркой.
Извлечение обломов крепежных деталей высверливанием малопроизводительно и не всегда обеспечивает должное качество.
Не лучше и другой способ удаления обломов крепежных деталей - электроискровой обработкой. Он, несмотря на многие рекомендации, не находит широкого распространения. Дело в том, что электроискровая обработка сопряжена с применением сложного оборудования, а процесс "выжигания" облома, оставшегося в детали, занимает много времени.
Гораздо проще удалить обломанную часть болта или пильки, используя сварку. Делается это так. На видную часть (на торец) облома устанавливают негодную айку, имеющую несколько больший размер резьбы, чем а удаляемом обломе, и электродуговой сваркой прива-ивают гайку к торцу облома. Используют при этом лектрод УОНИ-13/45 или электрод другой марки, пред-азначенные для сварки малоуглеродистой стали. Диа-етр применяемого электрода должен быть меньше от-ерстия. Например, для вывертывания обломанной в де-али шпильки М8 используют негодную гайку М10 или 11, которую приваривают к облому электродом, имею-им диаметр 3 мм.
Приварку гайки к облому ведут при нормальной для анного диаметра электрода силе сварочного тока порци-нным способом, т. е. после сплавления с электрода нескольких капель дугу обрывают и делают небольшую аузу, пока расплавленный металл потемнеет. Затем снова возбуждают дугу и сплавляют очередную порцию лектродпого металла. Так приваривают гайку до тех пор, пока заплавится все отверстие. Сразу же после обрыва дуги электрододержатель откладывают в сторону и простукивают гайку молотком, тем самым нарушая коррозионный контакт облома с деталью. После этого торцовым ключом, не применяя резких рывков, осторожно пытаются стронуть гайку с места. В большинстве случаев она вместе с обломанным болтом или шпилькой выворачивается. После этого остается только "прогнать" резьбу. „
Если гайка при выворачивании облома все же отрывается, а обломанная часть остается в детали, то приваривают вторую гайку. В этом случае перед тем, как приступить к выворачиванию облома, пламенем газовой горелки подогревают металл вокруг облома приблизительно до температуры 300-350° С. Нагрев осуществляют круговыми движениями горелки, чтобы не создавать в детали чрезмерные напряжения. После такой термообработки места дефекта значительно ослабляются связи между деталью и обломом и он легче поддается выворачиванию.
В тех случаях, когда болт или шпилька обломались ниже уровня плоскости прилегания с другой деталью, приварка гайки к облому затрудняется. Чтобы соединение облома с гайкой было более прочным, на торец облома наплавляют электродный металл до тех пор, пока он не сравняется с плоскостью разъема. Наплавку ведут единичными каплями электродного металла, каждый раз обрывая дугу и дожидаясь охлаждения наплавленного металла до температуры приблизительно 100-150° С.
Описанным выше способом можно удалять обломы в деталях из чугуна и алюминиевых сплавов. В гаражных условиях, когда нет возможности применить сварку, обломы приходится высверливать.


Метки:  

Ручная сварка

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 22:59 + в цитатник

1319396257_iCAMPIHZE (150x121, 5Kb)До недавнего времени считалось, что устранить повреждение в детали из алюминиевого сплав* ручной электродуговой сваркой невозможно. Но в нашей стране разработали электрод ОЗА-2, и мнение изменилось. Этим электродом довольно просто заварить трещину в детали из алюминиево-кремнистого сплава, запла-вить изношенное отверстие, приварить обломавшуюся часть. Стержень электрода ОЗА-2 изготовлен из проволоки марки Св-АК.5, которая близка по химическому составу к алюминиево-кремнистым сплавам, поэтому сварные соединения, выполненные этим электродом, имеют высокие механические свойства. Для разрушения окисной пленки и хорошего сплавления электродного металла с основным металлом детали на стержень электрода методом опрессовки нанесена обмазка толщиной 0,6-0,8 мм. Главным компонентом ее является флюс АФ-4А. Диаметр выпускаемых электродов ОЗА-2-4, 5 и 6 мм.
Ручную электродуговую сварку алюминиевых сплавов ведут на постоянном токе обратной полярности. В качестве источника питания при этой сварке могут быть применены преобразователи с крутопадающей внешней характеристикой, а также выпрямители, такие же, как при электродуговой сварке чугуна.
При сварке автомобильных деталей обычно применяют электроды диаметром 5 или 6 мм. В случае использования электрода диаметром 5 мм сварку ведут при силе сварочного тока 140-160 А, а электрода диаметром 6 мм - 170-200 А.
В связи с тем что стержень электрода ОЗА-2 плавится значительно скорее, чем у стального электрода, сварщику надо быстрее продвигать электрод вдоль шва.
Длина дуги на протяжении всей сварки должна быть стабильной и равной приблизительно диаметру используемого электрода. Если, например, применяют электрод диаметром 5 мм, то и длина дуги не может быть более 5 мм.
Положение электрода по отношению к свариваемой поверхности должно обеспечивать хорошую видимость сварочной ванны. Обычно его продвигают почти вертиально к поверхности или чуть наклоняют в сторону, ротивоположную направлению сварки.
При заварке трещины электрод продвигают вперед авномерно без поперечных колебаний. Если же по ус-виям работы детали шов должен обладать более вы-окой прочностью, то его усиливают, накладывая второй чой. При усилении шва электроду придают поступа-сльно-серповидные движения. Ширина шва в этом слу-ае будет на 2-3 мм больше. Самые хорошие результаты при ручной электродуго-й сварке алюминиевых сплавов получаются, если де-аль предварительно подогреть до температуры 280- 300° С. При устранении повреждений в крупных деталях, таких, как блоки цилиндров, достаточно подогреть металл лишь в зоне сварки. Местный подогрев обычно осуществляют пламенем газовой горелки.
Как при газовой сварке, так и при электродуговой электродами ОЗА-2 на поверхности детали в зоне* сварки (на поверхности шва) остается корка прореагировавшего флюса, который вызывает коррозию шва. Для удаления флюса шов смачивают теплой водой, а затем зачищают металлической щеткой.


Метки:  

Газовая сварка

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 22:54 + в цитатник

При газовой сварке алюминиевых сплавов применяют нейтральное пламя или пламя с небольшим избытком ацетилена. Пламя должно быть "мягким" и не оказывать сильного давления на металл. Величину расхода газа устанавливают в зависимости от толщины свариваемого металла. Так, при толщине его 4-6 мм расход ацетилена должен быть в пределах 400-650 л/ч, а при толщине 7-10 мм - 700-1100 л/ч.
Подогрев места сварки начинают восстановительной зоной пламени. Если внимательно наблюдать за местом подогрева, то уже через 30-50 с можно заметить, что на поверхности металла появляются небольшие складочки, поверхность как бы морщится. Это говорит о том, что металл близок к плавлению. В это время горелку чуть удаляют от поверхности детали и скребком, находящимся в левой руке сварщика, проводят по нагретому месту. Если окисная пленка на поверхности металла под действием скребка начинает разрушаться, то, значит, металл вот-вот начнет плавиться. В этот момент скребок откладывают в сторону, берут в руку присадочный пруток (проволоку), нагревают немного его конец, опускают в банку с флюсом (флюс АФ-4А разводят теплой водой до сметанообразного состояния) и доставляют к месту сварки. Под действием флюса окисная пленка на нагретом до температуры плавления металле разрушается, появляется блестящее пятно жидкого металла. В этот момент одновременно приближают к месту сварки пламя и пруток. Его конец при введении в сварочную ванну оплавляется, и капли металла сразу соединяются с основным металлом. Далее сварку осуществляют поступательно-возвратными движениями горелки и присадочного прутка по отношению к сварочной ванне.
Для удаления появляющихся на поверхности сварочной ванны окислов и других загрязнений конец присадочного прутка периодически окунают в банку с флюсом и доставляют его к месту сварки. При этом окислы и загрязнения оттесняются к краям сварочной ванны. Чтобы они опять не смешались с основным металлом, их удаляют из сварочной ванны при помощи металлического скребка.
Процесс газовой сварки нужно вести быстро, не задерживая горелку и присадочный пруток на одном месте, иначе может произойти проваливание металла под своей собственной тяжестью.
Если сварщику в период освоения газовой сварки деталей из алюминиевых сплавов затруднительно "уловить" момент расплавления металла (что бывает довольно часто), то до приобретения этого навыка можно определять это состояние по времени, поглядывая на часы.
Например, необходимо в головке блока заварить отверстие диаметром 16 мм. Для этого деталь предварительно подогрета до температуры 280° С. Глубина дефектного отверстия (толщина металла) равна 8 мм. Для заварки его на горелку наворачивают наконечник № 4. Пламя регулируют на расход газа приблизительно 550-650 л/мин. Подогрев места сварки ведут круговыми движениями горелки восстановительной зоны пламени (средней частью) по периметру отверстия. При этих условиях плавление металла начинается приблизительно через 1 мин. Это значит, что уже 40-50 с спустя после начала подогрева сварщик должен скребком попробовать состояние металла, доставить нагретым присадочным прутком к месту сварки флюс и приступить к заплавке отверстия.
Во избежание перегрева металла при заплавке отверстий применяют присадочный металл с максимальным для данной толщины диаметром (но не более8мм).При заварке сквозных отверстий с обратной стороны их под-кладывают толстую металлическую (лучше медную) пластину.
Трещины заваривают способом, при котором горелку перемещают справа налево, а присадочную проволоку (пруток) подают впереди сварочного пламени.
После сварки на поверхности детали остается корка прореагировавшего флюса. Оставлять его нельзя, так как от него разъедается металл. Известны, например, случаи, когда неудаленный флюс в течение трех месяцев разъедал металл на глубину до 1,5 мм. Для того чтобы удалить остатки флюса, поверхность детали в месте сварки смачивают теплой водой и зачищают металлической щеткой


Метки:  

Заварить трещину

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 22:36 + в цитатник

 

Оборудование. Для ручной аргонно-дуговой сварки отечественной индустрией выпускаются установки типа УДГ. Лучше использовать более мощные из них, например установку УДГ-501. Возможна также организация поста аргонно-дуговой сварки без применения промышленной установки. Схема такого поста показана на рис. 2.
При газовой сварке деталей из алюминиевых сплавов используют то же оборудование, что и при газовой сварке стали и чугуна.
Газы, флюсы. В качестве защитного газа при аргонно-дуговой сварке алюминиевых сплавов применяют аргон чистый марки А (ГОСТ 10157-79). Аргон поставляют в баллонах емкостью 40 л под давлением 15 МПа.
При устранении повреждений газовой сваркой используют ацетилено-кислородное пламя.
Флюсы применяют только при газовой сварке алюминиевых сплавов. Более подходящим для сварки деталей из силумина является флюс АФ-4А. В его составе - хлористый калий (50%), хлористый натрий (28%), хлористый литий (14%) и фтористый натрий (8%). Флюс сильно поглощает влагу, и, чтобы он не испортился, его следует хранить в плотно закрытой стеклянной посуде.
Присадочный металл. В качестве присадочного металла при аргонно-дуговой и газовой сварке используют алюминиевую проволоку марки АК. Возможно также применение "лапши", нарезанной из листового алюминиевого сплава марки АМц или АМг. Прутки делают из листа толщиной 5-6 мм на такую же ширину. И проволоку и прутки перед сваркой необходимо зачистить абразивной шкуркой.
Электроды. При аргонно-дуговой сварке используют неплавящиеся вольфрамовые электроды марки ВА-1А. Диаметр электродов, вставляемых в горелку, выбирают в зависимости от силы сварочного тока. Обычно при сварке автомобильных деталей из алюминиевых сплавов применяют электроды диаметром 4-6 мм.
Режимы и техника аргонно-дуговой сварки. Аргонно-дуговой сварке присущи особенности, без учета и освоения которых невозможно получение качественных сварных соединений.
Установку включают минуты за 2-3 до начала сварки. За это время прогреваются лампы, на щитке приборов устанавливают принятую величину сварочного тока, редуктором на баллоне и по ротаметру регулируют расход аргона. Для удаления остатков воздуха шланг горелки продувают газом в течение 3-4 с.
Возбуждение дуги и разогрев конца вольфрамового электрода осуществляют на графитовой пластине, которую кладут рядом с повреждением. О готовности электюда к сварке свидетельствует образование на его конце аскаленного шарика. На протяжении всей сварки, т. е. пока горит дуга, конец электрода должен сохранять та-гю форму и состояние.
К месту сварки горелку переводят быстрым движе-шем. При некотором практическом навыке дугу возобновляют, не прикасаясь электродом к металлу. Наоборот, этого следует избегать, так как касание раскаленного электрода с металлом приводит к загрязнению вольфра-ia, нарушению устойчивости дуги и ухудшению формиро-"ания шва. Если все же случайно произойдет соприкосновение раскаленного электрода с металлом, сварку сле-гует прекратить, а конец электрода очистить от прилип-1их к нему частиц алюминиевого сплава. Для очистки "агрязненного электрода возбуждают дугу на графитовой шастинке и выдерживают ее в течение 8-10 с, пока ис-гарятся посторонние включения и на конце электрода по-1вится чистый раскаленный шарик.
После перевода горелки с электродом к началу тре-1ины делают небольшую выдержку до образования сва-ючной ванны с чистой поверхностью. Если же вокруг iee откладывается копоть, то необходимо увеличить расход аргона. Следует помнить, что качество газовой за-Шты сварочной ванны при аргонно-дуговой сварке игра-весьма важную роль. Недостаточная скорость истечения газа не обеспечивает защиту зоны сварки от воздействия кислорода и азота окружающего воздуха, что приводит к загрязнению металла шза окислами. Высокая скорость истечения защитного газа также вредна, так как в этом случае возможны образования завихрений, которые способствуют более быстрому сгоранию вольфрамового электрода и нарушению стабильности процесса.
На формирование шва сильное влияние оказывает взаиморасположение горелки и присадочной проволоки по отношению друг к другу и к поверхности сварки. В большинстве случаев угол между осью вольфрамового электрода и присадочной проволокой при сварке алюминиевых сплавов выдерживают в пределах 80-90°. Угол между осью вольфрамового электрода и поверхностью сварки поддерживают в пределах 60-70°, а между присадочным прутком и поверхностью детали - 20-30° (рис. 3).
Длина дуги должна быть одинаковой на протяжении всей сварки и равняться приблизительно диаметру применяемого вольфрамового электрода. При более длинной дуге увеличивается ширина валика, деталь сильнее нагревается, что приводит к ее деформации.
Движения горелки и присадочного прутка во время аргонно-дуговой сварки, почти такие же, как при газовой сварке. Конец присадочного прутка нельзя подавать в столб дуги, так как при этом происходит мгновенное расплавление его. Ближе чем на расстояние 2-3 мм к дуге проволоку подводить не следует. В то же время и удалять сильно конец прутка нельзя, иначе он окажется за пределами газовой защиты, что также ведет к нарушению процесса.
Трещину рациональнее всего заваривать справа налево. В этом случае лучше просматривается сварочная ванна и улучшается формирование сварного шва.
Режим аргонно-дуговой сварки (силу сварочного тока, расход аргона, диаметр вольфрамового электрода) устанавливают в зависимости от толщины свариваемого металла. При этом учитывают и температуру восстанавливаемой детали перед сваркой, так как при сварке предварительно подогретой детали силу сварочного тока несколько занижают против сварки неподогретой детали. При толщине металла от 4 до 7 мм сварку алюминиевой детали, подогретой до температуры 280° С, осуществляют при силе сварочного тока 150-250 А. Чем металл толще, тем больше должна быть она. Расход аргона при сварке должен составлять 7-12 л/мин, а диаметр применяемой присадочной проволоки- приблизительно равняться толщине свариваемого металла.
При нормально установленном режиме и правильной технике сварки шов получается слегка выпуклым и возвышается над основным металлом на 3-4 мм. Поверхность шва должна быть светлой, с четко выраженной мелкой чешуйчатостью.
После заварки трещины деталь закрывают листовым асбестом, чтобы замедлить ее охлаждение. Возможны и другие способы, предупреждающие быстрое охлаждение деталей: укладка их в специальные термокамеры, ящики, шкафы и пр.
^При устранении других повреждений аргонно-дуговой сваркой техника и режимы ее такие же, как при заварке трещины.


Метки:  

Подготовка деталей

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 22:32 + в цитатник

Для получения качественной сварки на деталях из алюминиевых сплавов очень важное значение имеет чистота поверхности вокруг повреждения. Она должна быть свободна от любых загрязнений, особенно масла. В зоне сварки деталь нужно очистить от окисной пленки. Выполнить эту операцию на алюминиевой детали сложнее, чем на чугунной. Дело в том, что при зачистке алюминиевого сплава шлифовальным кругом он очень быстро забивается (засаливается) отрывающимися от поверхности металлическими частичками. Поэтому для зачистки лучше всего пользоваться металлическими щетками: либо плоскими ручными, либо круглыми, приводящимися в движение от электро- или пневмомашинки.
Несколько по-иному, чем на чугунной детали, подготавливают трещину. Концы ее можно не засверливать, так как даже многократный нагрев детали длину трещины не увеличивает.
Не во всех случаях надо прорубать канавку вдоль трещины. Так, если она проходит в наружной стенке детали, на которой наложенный шов не повлияет на ее работу, то канавку делать необязательно. А если трещина (или другое повреждение) захватывает обработанную часть детали, то канавку обязательно надо прорубить или прорезать шлифовальным прорезным кругом. Глубину канавки делают на 7з от толщины стенки в данном месте, а ширину - 5-7 мм. Изношенные резьбовые отверстия перед заваркой рас-рливают 50ЛЬШИМ сверлом до полного снятия старой пезьбы. Глубокие отверстия к тому же необходимо раскрыть (зенковать), чтобы удобно было добраться горелкой до самого дна.
Если деталь поражена коррозией, то перед сваркой корродированный металл необходимо высверлить, выфре-зеровать или вырубить зубилом до чистого металла.
Пробоину чаще всего заделывают наложением заплаты внахлест. Исключение составляют случаи, когда площадь пробоины не превышает 1 см2 и ее можно без труда заплавить электродным металлом. Заплату на пробоину выпиливают или вырезают из листового алюминиевого сплава АМц толщиной 2-2,5 мм. Не следует контуры заплаты точно копировать по контуру пробоины. Она должна быть правильной формы и таких размеров, чтобы ее края перекрывали края пробоины не менее чем на 10-15 мм. Затем заплату простукивают молотком, делая середину несколько выпуклой и подгоняя ее края так, чтобы они точно копировали поверхность в местах прилегания. Там, где заплата будет привариваться, поверхность детали необходимо зачистить до металлического блеска.
Если повреждение приходится устранять в толстостенной детали, то ее целесообразно подогреть до температуры 250-300° С. Небольшие по габаритам детали можно подогревать в электропечах, где температура в камере не превышает 400° С. Дефектное место, находящееся в области толстых стенок крупногабаритной детали, например в блоке цилиндров, подогревают перед сваркой пламенем газовой горелки. При сварке нагретого до температуры 250-300° С металла создаются более благоприятные условия для образования сварочной ванны, лучше концентрируется тепло от источника нагрева, уменьшается расход газа.


Метки:  

Плохо сваривается

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 22:28 + в цитатник

Стремление к уменьшению общего веса машины и улучшению ее технических характеристик привело к довольно широкому изготовлению деталей из алюминиевых сплавов. В процессе эксплуатации в них могут образоваться различные повреждения: трещины, обломы, изно-сы, коррозия. В связи с этим при ремонтных работах все чаще приходится иметь дело с восстановлением деталей из алюминиевых сплавов.
Основным методом устранения повреждений в алюминиевых деталях является сварка: аргонно-дуговая, электродуговая, газовая. Однако, несмотря на достаточную известность этих процессов, на многих предприятиях, особенно небольших, не восстанавливают детали, имеющие даже простые повреждения и износы, а бракуют их и отправляют в металлолом. Это связано с тем, что сварка деталей из алюминиевых сплавов сопряжена с определенными трудностями, вытекающими из особых теплофи-зических свойств этого металла.
Чтобы успешно сваривать алюминий, нужно знать его свойства, причины плохой свариваемости и как преодолеваются эти трудности.
Алюминиевые сплавы при нагреве обладают скрытой теплотой плавления, и переход металла из твердого состояния в жидкое трудно заметить. Даже в жидком виде алюминий не меняет своего цвета, оставаясь серебристо-белым. Это затрудняет визуальное определение момента расплавления металла. При недостаточном опыте сварщик может не уловить начало расплавления алюминия, результатом чего явится проваливание стенки детали под собственной тяжестью металла.
Сложностью является также и то, что на поверхности алюминиевых сплавов постоянно находится окисная пленка, которая по своим теплофизическим свойствам значительно отличается от основного металла. Так, удельный вес окисной пленки равен 3,85 г/мм2, а основного металла- 2,65 г/мм2. Температура плавления окисной пленки- 2060° С, в то время как основного металла - 650- 670° С.-При сварке более тяжелая и тугоплавкая окисная пленка не растворяется в расплавленном металле и препятствует образованию общей сварочной ванны, соединению кромок трещины и кристаллизации металла. Она также может остаться в виде включений в жидком металле и вызвать образование пор в сварном соединении. Для нормального ведения сварки и для получения качественного сварного соединения удаление окисной пленки является весьма важным.
Алюминиевые сплавы обладают очень высокой теплопроводностью. Это способствует быстрому отводу тепла от места нагрева. Для создания необходимой температуры и образования нормальной сварочной ванны требуются мощные источники тепла, а иногда и предварительный подогрев места сварки.
При сварке сложных по конфигурации деталей (блоков цилиндров, головок блоков, картеров сцеплений и т. п.) приходится считаться и с тем. что стенки детали имеют разную толщину. Остывание неодинаковых по толщине стенок идет за различные промежутки времени (тонкие стенки остывают и приходят в свое окончательное состояние быстрее, чем толстые), в результате чего возникает коробление детали, возможно также образование новых трещин.
Все перечисленные затруднения при сварке алюминиевых сплавов усложняют, но не исключают возможности получения высококачественных сварных соединений.
Способы сварки алюминиевых сплавов. Наиболее высокое качество сварных соединений получают при аргонно-дуговой сварке. До последнего времени применялась лишь ее ручная разновидность. Ныне успешно ведутся работы по внедрению в авторемонтном производстве полуавтоматической сварки алюминиевых сплавов, при которой в несколько раз повышается производительность труда. Но пока еще не все предприятия, особенно небольшие, оснащены необходимым оборудованием для аргон-но-дуговой сварки. Там, где такого оборудования нет, детали из алюминиевых сплавов можно успешно восстанавливать двумя другими способами сварки: электродуговой или газовой. И хотя' при применении их качество сварных соединений получается хуже, чем при аргонно-дуговой сварке, восстановленные ими детали обеспечивают достаточно надежную и длительную эксплуатацию машин.


Метки:  

Теплостойкий клей

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 22:23 + в цитатник

Дизельные двигатели КамАЗ испытывают в процессе эксплуатации большие вибрационные и тепловые нагрузки. В результате этого довольно часто в блоках цилиндров возникают трещины. Бывают случаи появления трещин в блоках и в результате их размораживания.
Учитывая условия работы двигателя КамАЗа, от клеев для заделки трещин требуется, чтобы они были эластичными и теплостойкими. Клеи же, созданные на основе эпоксидной смолы, этим требованиям не удовлетворяют, так как они имеют низкую теплостойкость и хрупки. Долгие поиски требуемых клеев для ремонта блока КамАЗа недавно принесли успех. Оказалось, что клей ВК-27 (ВИАМ) и клей на основе смолы СЭДМ-2, наполненные белым электрокорундовым порошком, после действия на них циклически изменяющихся температур не только не теряют, но даже улучшают свои прочностные свойства. Поэтому они и были рекомендованы для ремонта блоков.
Технология устранения трещин в блоках состоит из следующих операций: определение границ трещины; зачистка поверхности вокруг нее до металлического блеска на ширину 25-30 мм; рассверливание отверстий на концах трещины; обезжиривание поверхности растворителем или бензином; нанесение клея. Если трещина имеет длину более 30 мм, то клеевой состав армируют стек-лотканевыми заплатками.
Описанным способом можно восстанавливать двигатели КамАЗа не только в автохозяйствах, но и в полевых условиях, так как такой ремонт не требует в большинстве случаев демонтажа, разборки двигателя и доступен работникам без специальной подготовки.


Метки:  

Поиск сообщений в Аурика-2
Страницы: 130 ..
.. 5 4 [3] 2 1 Календарь