-Поиск по дневнику

Поиск сообщений в Аурика-2

 -Подписка по e-mail

 

 -Статистика

Статистика LiveInternet.ru: показано количество хитов и посетителей
Создан: 21.10.2011
Записей: 1296
Комментариев: 56
Написано: 1380


Приклеивание накладок

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 22:19 + в цитатник

В ремонтном производстве находят применение и другие синтетические клеи: ВС-350, ВС-10Т, ВК-200, БФ-2. Технология использования всех почти одинакова. Перед склеиванием поверхности деталей тщательно очищают от загрязнений, обезжиривают растворителями и придают им шероховатость. После этого на соединяемые поверхности наносят два-три слоя клея толщиной до 0,2 мм. Учитывая, что большинство клеев содержит летучие растворители, после нанесения первого и последующих слоев их нужно подсушить до отлипа (время сушки обычно указывается в инструкции на применение данного клея). После подсушивания клея соединяют склеиваемые поверхности, выдерживая при этом рекомендуемые режимы: усилие прижатия, температуру и длительность периода отверждения.
Для приклеивания фрикционных накладок к тормозным колодкам, к ведомым дискам сцепления применяют клей ВС-ЮТ. Удельное давление при склеивании деталей должно быть в пределах 0,5-1,0 МПа. Отверждение ведется при температуре 180° С путем общего нагрева деталей в электронагревательной камере в течение 45 мин. Охлаждение деталей после склеивания необходимо производить медленно.
Для приклеивания фрикционных накладок к ведомым дискам сцепления, склеивания стальных, дюралюминиевых деталей, асбестотехнических материалов разработаны специальные наборы. В один из них входит клей ВС-ЮТ (ГОСТ 22345-77) -4 полиэтиленовые банки по 900 г и клей БФ-2 (ГОСТ 12172-74)-1 полиэтиленовая банка весом 200 г. Набор синтетических клеев выпускается по техническим условиям № 6-09-4089-80.


Метки:  

Синтетические уплотняющие

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 22:16 + в цитатник

На основе синтетической смолы и специального каучука создана жидкая уплотняющая прокладка. В ее состав также входят наполнители и другие компоненты. Жидкие прокладки используют как самостоятельно, так и в сочетании с традиционным прокладочным материалом.
Испытания жидкой прокладки ГИПК.-24ПН показали ее хорошую маслобензостойкость. Она хорошо работает в соприкосновении с дистиллированной водой, маслом АС-8, ТАп-15, бензином А-76 и обеспечивает надежное уплотнение контактных поверхностей до температуры плюс 120° С при условии, что удельная нагрузка на площадь уплотнения будет составлять не менее 45 кгс/см2 (как и для твердых прокладок, применяемых для уплотнения соединений). Жидкая прокладка ГИПК-24ПН была применена вместо паронитовых прокладок масляного картера, крышки распределительных шестерен и масляного насоса двигателя. Собранные с жидкой прокладкой двигатели прошли заводские испытания и переданы в эксплуатацию. Нарушение герметичности не наблюдалось.
Технология использования жидкой уплотняющей прокладки такова. Состав наносится на одну из сопрягаемых поверхностей шпателем. Толщина создаваемого слоя не должна превышать 0,3 мм. Поверхности деталей нужно предварительно очистить и обезжирить. Возможно комбинированное использование твердой и жидкой прокладок: в этом случае жидкую наносят на обе стороны твердой. Жидкую прокладку можно наносить как на горизонтальную, так и на вертикальную поверхность. Момент затяжки болтов при установке жидкой прокладки должен быть такой же, как при установке твердой. Время от нанесения жидкой прокладки до затяжки болтов неограниченно. Разборка соединений с жидкой прокладкой производится без каких-либо затруднений. Старая прокладка снимается ножом, затем растворителем № 647 и ветошью смывается жидкая прокладка.
Жидкая уплотняющая прокладка безвредна. При обращении с ней не требуется применения специальных приспособлений. Средний температурный интервал работы прокладки от минус 60° С до плюс 120° С, а срок ее службы не менее одного года.


Метки:  

Выравнивание кузовов

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 22:11 + в цитатник

После правки поверхностей кузовов и кабин на них часто остаются незначительные неровности, которые перед окраской должны быть устранены. Выравнивание поверхности производят шпатлевкой, а более глубоких неровностей - нанесением пластмассовых порошков.
Нанесение пластмассовых порошков осуществляют напылением их на предварительно подогретую поверхность. При этом металл подогревают до температуры плавления пластмассы. Частицы порошка, попадая на нагретую поверхность детали, расплавляются и образуют покрытие. При газопламенном напылении пластмассовый порошок расплавляется в пламени специальной горелки и распыляется струей кислорода или сжатого воздуха.
При выравнивании поверхностей кузовов и кабин применяют специальные легкоплавкие пластмассовые порошки ПФН-12 или ТПФ-37. Перед нанесением покрытия поверхность, подлежащую Правке, очищают от старой краски и ржавчины, обезжиривают, а затем придают ей шероховатость при помощи электрошлифовальной машинки с крупнозернистым кругом. Подготовленный таким образом участок поверхности кузова или кабины затем нагревают пламенем специальной горелки для напыления до температуры 140-180° С, после чего включают поворотом вентиля подачу порошка и производят напыление. Горелку при этом все время перемещают, не задерживаясь на одном месте, иначе порошок можно пережечь. После нанесения слоя толщиной приблизительно 1,5-2 мм горелку откладывают в сторону и тут же выравнивают поверхность валиком. Чтобы металлический валик не перегревался, его периодически окунают в холодную воду. После прокатки валиком поверхность шлифуют специальным крупнозернистым кругом, закрепленным на угловой шлифовальной машине.

После правки поверхностей кузовов и кабин на них часто остаются незначительные неровности, которые перед окраской должны быть устранены. Выравнивание поверхности производят шпатлевкой, а более глубоких неровностей - нанесением пластмассовых порошков.
Нанесение пластмассовых порошков осуществляют напылением их на предварительно подогретую поверхность. При этом металл подогревают до температуры плавления пластмассы. Частицы порошка, попадая на нагретую поверхность детали, расплавляются и образуют покрытие. При газопламенном напылении пластмассовый порошок расплавляется в пламени специальной горелки и распыляется струей кислорода или сжатого воздуха.
При выравнивании поверхностей кузовов и кабин применяют специальные легкоплавкие пластмассовые порошки ПФН-12 или ТПФ-37. Перед нанесением покрытия поверхность, подлежащую Правке, очищают от старой краски и ржавчины, обезжиривают, а затем придают ей шероховатость при помощи электрошлифовальной машинки с крупнозернистым кругом. Подготовленный таким образом участок поверхности кузова или кабины затем нагревают пламенем специальной горелки для напыления до температуры 140-180° С, после чего включают поворотом вентиля подачу порошка и производят напыление. Горелку при этом все время перемещают, не задерживаясь на одном месте, иначе порошок можно пережечь. После нанесения слоя толщиной приблизительно 1,5-2 мм горелку откладывают в сторону и тут же выравнивают поверхность валиком. Чтобы металлический валик не перегревался, его периодически окунают в холодную воду. После прокатки валиком поверхность шлифуют специальным крупнозернистым кругом, закрепленным на угловой шлифовальной машине.


Метки:  

Лечение деталей плазмой

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 21:53 + в цитатник

Сущность процесса

Она состоит в напылении струей сжатого газа предварительно расплавленного металла на специально подготовленную поверхность детали. При плазменном напылении для расплавления и переноса металла на ее поверхность используются тепловые и динамические свойства плазменной струи. Для плазменного напыления, как и для любого другого способа нанесения газотермических покрытий, характерным является одновременное воздействие на расплавленный металл высокотемпературного источника теплоты и кинетической энергии газовой струи. Частицы металлического порошка, разогретые до температуры плавления, достигают поверхности детали в пластическом состоянии. При ударе о деталь они деформируются и, вклиниваясь в неровности на поверхности детали, образуют покрытие. Соединение металлических частиц с поверхностью и между собой происходит за счет механических и молекулярных связей. Плазменную струю получают путем нагрева плазмообразующего газа в электрической дуге, горящей между катодом и анодом специального устройства, называемого плазмотроном (плазменной горелкой).
Несмотря на кажущуюся простоту процесса плазменного напыления, внедрение его на ремонтных предприятиях тянулось долгие месяцы. Главной причиной медленного распространения являлось отсутствие у нас порошков нужного качества. Но вот в последние годы ведущие предприятия и научно-исследовательские организации развернули работы по созданию новых и повышению качественного уровня уже известных порошковых материалов. В результате в кратчайший срок наша страна в этой области вышла на самые передовые позиции. Сегодня мы имеем такие порошковые материалы, которые не уступают зарубежным аналогам, а в ряде случаев превосходят их. Однако после того как высококачественные порошки появились в большом количестве и ассортименте, обнаружилось, что требует усовершенствования и выпускаемое оборудование. Трудности внедрения плазменного напыления заключаются еще в том, что оно сопряжено с особенностями, незнание которых приводит к различным неполадкам в работе отдельных элементов установки, а также получению плохих покрытий. Ниже рассказывается об оборудовании и специальной оснастке, применяемых при осуществлении металлических покрытий, об усовершенствовании отдельных элементов установки, об особенностях нанесения покрытий высокотемпературным плазменным напылением.
Оборудование и материалы
Наша промышленность выпускает несколько типов плазменных установок, из которых наиболее универсальной является установка УПУ-ЗД. Она поставляется в комплекте с источником питания, имеет дистанционный пульт управления и позволяет плавно и достаточно точно регулировать энергетические параметры плазменной струи, а также расход основного, дополнительного и транспортирующего порошок газа.
В комплект установки УПУ-ЗД входят также плазмотрон (плазменный распылитель), бункер-питатель для дозированной подачи в плазмотрон порошковых материалов, системы водяного и газового снабжения. Принципиальная схема установки для плазменного напыления показана на рис
Одним из основных элементов аппаратуры для плазменного напыления является плазмотрон. Мощность его зависит от размеров межэлектродного пространства и от рода плазмообразующего газа.
Самый нагруженный элемент плазмотрона - сопло, которое формирует геометрические и энергетические параметры плазменной струи. Сопло подвергается наибольшему износу, поэтому оно делается сменным. Срок службы сопла зависит от режима работы плазмотрона, вида плазмообразующего газа и системы охлаждения. Как показала практика, время службы сопла может быть увеличено, если не ждать полного выхода его из строя, а при первых признаках неисправности подвергать профилактическому ремонту. Сигналы для снятия сопла на ремонт - нарушение равномерности плазменной струи и появление в ней ярких искрящихся частиц. Они хорошо различимы на фоне более темной плазменной струи. Это говорит о том, что на конусной части сопла и на стенках выходного отверстия стали оседать частицы расплавившегося порошка. На качестве наносимого покрытия это вначале не отражается. Но если напыление продолжать, то в результате блуждания дуги начинает оплавляться конусная поверхность сопла и интенсивное обгорание конуса вольфрамового электрода. Эти неполадки в плазмотроне приводят к нарушению процесса, появлению на поверхности покрытия сначала мелких, а затем более крупных дендритов. Они намного хуже сцепляются с другими частицами и с подложкой, резко снижается качество покрытия.
Заметив такие неполадки в действии плазмотрона, работу надо прекратить, а сопло снять и отремонтировать. Починка заключается в рассверливании выходного отверстия на 0,2-0,3 мм. При повреждении конусной части сопла его надо проточить до образования гладкой поверхности.
Ремонтируя сопло, необходимо обратить внимание и на состояние конуса вольфрамового электрода, и если он обгорел (затупился), то нужно его проточить.
Такое восстановление сопла можно производить несколько раз (2-3 раза). На надежность работы и качество наносимого покрытия это большого влияния не оказывает.
Другими причинами преждевременного выхода из строя сопла являются: недостаточно эффективное охлаждение узла (из-за засорения трубопроводов, осаждения на омываемых водой стенках сопла толстого слоя накипи, снижения давления воды и пр.), нарушения герметичности соединения деталей соплового узла (из-за усыхания прокладок), неправильно подобранных параметров режима напыления (главным образом завышенного против оптимальной величины напряжения). Режим напыления необходимо корректировать не только после ремонта сопла, но и после замены одного порошка другим. Дело в том, что применяемые при восстановлении металлические порошки имеют различную температуру плавления. Чем она у порошка ниже, тем меньше должны быть напряжение дуги, а также другие величины параметров режима. Долговечность плазмотрона зависит и от правильной установки вольфрамового электрода (катода) по отношению # медному соплу (аноду). Ось этих деталей должна совпадать. Необходимо также строго выдерживать расстояние между катодом и анодом, выбираемое в зависимости от конструкции плазмотрона.

Конструктивно плазмотрон1* отличаются системой охлаждения соплового узла и местом ввода порошка в плазменную струю. На одном из предприятий разработан и внедрен в производство плазмотрон, отличающийся от того, которым комплектуется установка УПУ-ЗД. Достоинствами плазмотрона являются простота изготовления, возможность быстрой замены сопла и вольфрамового электрода. Регулировочный сердечник позволяет по мере износа (выгорания) электрода поддерживать нужное расстояние между ним и соплом. В плазмотроне предусмотрено более интенсивное охлаждение соплоВ°го узла, что позволило увеличить срок его службы.
Стабильность процесса плазменного напыления во многом зависит от надежной работы порошковых питателей (дозаторов). Наибольшую стабильность подачи металлических порошков обеспечивают питатели с механической дозировкой. В качестве дозирующих устройств применяют инжекторы, вертикальные или горизонтальные барабаны, шнеки и пр. Для улучшения сыпучести порошка и предотвращения его зависания в бункере используют электромагнитные или пневматические вибраторы.
Выпускаемое оборудование Для плазменного напыления комплектуется одним порошковым питателем. При восстановлении автомобильных деталей одного питателя недостаточно, так как разные детали, изготовленные из стали, чугуна, алюынниевых сплавов, требуют применения различных порошков. Каждый раз заменять в бункере питателя порошок сложно, поэтому пост плазменного напыления целесообразно оснастить дву-мя-тремя дополнительными питателями.
Порошковый питатель, которым комплектуется установка УПУ-ЗД, не всегда обеспечивает стабильность подачи порошка. После непродолжительного времени на нем заклинивает подшипник- Происходит это потому, что на питателе установлен открытый подшипник, в который во время работы попадает порошок. Замена открытого подшипника закрытым устранила этот дефект. Дополнительной герметизации потребовал и стык между корпусом дозатора и смотровым окном. Работа питателя улучшается после того, как между этими деталями помещается тонкая прокладка клея-герметика.
Дополнительные приспособления. Кроме основного оборудования в состав поста для восстановления деталей плазменным напылением входит различная технологическая оснастка: аппарат для дробеструйной обработки деталей, рабочий шкаф, баллоны с рабочими газами, сеть для подвода охлаждающей воды и сжатого воздуха, прибор для рассева порошков по фракциям, термошкаф и печь для сушки порошковых материалов.
Одним из важнейших условий обеспечения прочности связей между наносимым покрытием и деталью является придание восстанавливаемой поверхности шероховатости. Наилучшая шероховатость достигается при дробеструйной обработке. Для этих целей создано множество конструкций дробеструйных установок. Они включают в себя дробеструйную камеру, пистолет, приемный бункер для дроби и систему шлангов для подачи в пистолет сжатого воздуха. Недостатком таких установок является отсутствие в них механизма для вращения круглых деталей. Нет также в них приспособлений для закрепления деталей. При обработке пистолет приходится держать в руках. Всех этих недостатков лишен дробеструйный аппарат, внедренный на одном из московских ремонтных предприятий. Он предназначен для получения шероховатой поверхности на небольших автомобильных деталях цилиндрической формы.
Основными частями дробеструйного аппарата являются камера, пистолет , приемный бункер , электродвигатель с редуктором , качатель пистолета  и быстродействующее зажимное приспособление .
Камера аппарата изготовлена из листовой стали толщиной 2 мм, в задней стенке которой прорезано отверстие, предназначенное для выравнивания атмосферного давления в камере и вне ее. Чтобы дробь не выбрасывалась наружу, отверстие заделано сеткой и патрубком 5. С внутренней стороны камеры к задней стенке прикреплен отражатель 6 из стали толщиной 4-5 мм. Он служит для отражения дроби и снижения шума при действии установки.
Детали, подлежащие обработке, помещают в центры, один из них - пружинный, другой прикреплен к валу редуктора. Частота вращения деталей может регулироваться в двух диапазонах: 60 об/мин и 100 об/мин.
Чтобы дробь не бомбардировала поверхности детали, не подлежащие восстановлению, их закрывают специальными экранами.
Качатель обеспечивает поворот дула пистолета на 80°, что позволяет обрабатывать детали длиной до 180 мм. Для дробеструйного воздействия на более длинные детали эта камера непригодна.
Достоинствами аппарата описанной конструкции являются: высокое качество обработки поверхности, легкость управления процессом и безвредность. Аппарат занимает мало места, его можно установить на столе или тумбочке рядом с камерой для плазменного напыления.
При плазменном напылении выделяется большое количество тепла, образуются окислы азота, озон и аэрозоли напыляемых материалов. С целью создания безопасных условий труда напыление должно производиться в вытяжных шкафах.  Камера  установлена на токарном станке таким образом, чтобы при напылении патрон для вращения детали и задняя бабка находились внутри камеры. Для этого в ее боковых стенках прорезаны окна. Чтобы исключить попадание на суппорт и станину танка металлического порошка, низ камеры обшит же-"езным листом. Для защиты плазменщика от инфракрасных и ультрафиолетовых излучений лицевая (рабочая) сторона камеры снабжена подвижной шторкой, для наблюдения за процессом в ней прорезано окно с ветными стеклами, применяемыми в щитках и масках лектросварщиков. Легкость перемещения шторки обес-ечивается противовесами.
Плазмотрон при помощи регулировочной планки за-реплен на суппорте станка. Таким образом, при вклю-ении самохода обеспечивается равномерное перемеще-ие плазмотрона относительно напыляемой поверхности. Регулировочная планка позволяет устанавливать ужное расстояние между соплом и деталью.
Сеть сжатого воздуха. Воздух при плазменном напы-ении используют для дробеструйной обработки, а так-е для охлаждения деталей во время напыления. Дав-ение воздуха должно быть не менее 0,5-О.бМПа.Осо-ое внимание следует обратить на тщательную очистку оздуха от влаги и масла, отрицательно влияющих на качество напыленных покрытий. Материалы для нанесения плазменных покрытий.
При восстановлении автомобильных деталей, изготовленных из стали, наиболее широкое применение находит металлический порошок ПН85Ю15. Покрытие, нанесенное этим порошком, имеет высокую износостойкость, хорошую сцепляемость с подложкой, удовлетворительно обрабатывается шлифованием. Температура плавления порошка около 1400° С. Порошок ПН85Ю15 применяют для нанесения покрытий при восстановлении стержня клапана, юбки толкателя, оси коромысел, шейки фланца крепления кардана, валика масляного насоса и многих других стальных деталей автомобиля.
Находят применение и другие порошки. Так, покрытие, нанесенное порошком ПН70Ю30, обладает отличной плотностью, достаточно высокой прочностью сцепления с деталью, жаростойкостью. Температура плавления этого порошка около 1600° С.
Для восстановления деталей из алюминиевых сплавов применяют смесь порошков АКП (95%) и ПМС (5%).
При плазменном нанесении покрытий порошковыми материалами большое значение имеет размер их частиц. От гранулометрического состава порошка зависит скорость процесса, механические свойства покрытия, а также сама возможность его нанесения. Крупные частицы недостаточно прогреваются, вследствие чего не возникает прочной связи с подложкой или они отскакивают от нее при ударе. Слишком мелкие частицы не обладают достаточной энергией для образования прочной связи с подложкой и, кроме того, успевают охладиться, прежде чем достигнут поверхности. Поэтому порошки перед их применением необходимо просеять. Для нанесения покрытий на изношенные автомобильные детали лучше всего использовать порошки с размером частиц от 60 до 100 мкм.
Порошковые материалы интенсивно поглощают влагу, и если они хранятся в сыром помещении, то их перед применением необходимо просушить в электропечи при температуре 120-150° С в течение 1-2 ч.
 Технология нанесения
Работоспособность деталей с плазменным покрытием  значительной мере зависит от соблюдения технологических режимов подготовки восстанавливаемой поверхности и нанесения самого покрытия. Как было отмечено выше, для увеличения сил его механического сцепления с напыляемой поверхностью последнюю перед нанесением^ покрытия подвергают обработке, в результате которой поверхность становится шероховатой.
Для создания шероховатой поверхности используют механическую (нарезка рваной резьбы, фрезерование, накатка) и дробеструйную обработку. Более эффективна дробеструйная обработка. Ее применяют для создания шероховатости почти на всех восстанавливаемых плазменным напылением стальных деталях. Детали из алюминиевых сплавов чаще подвергают механической обработке: плоские перед напылением фрезеруют, а цилиндрические-протачивают на токарном станке. Для образования во время проточки рваной резьбы резец в резцедержателе суппорта устанавливают с несколько большим вылетом, чем обычно при обточке детали. При этом кончик резца должен быть на 1-2 мм ниже оси детали. При такой установке он во время обточки мелко вибрирует, создавая на поверхности рваную резьбу.
Для обеспечения правильной геометрической формы поверхности и получения одинакового по толщине покрытия стальные цилиндрические детали перед плазменным напылением сначала шлифуют, а детали из алюминиевых сплавов - протачивают. Глубина такой проточки зависит от степени износа, но должна быть не меньше 0,6 мм от номинального размера детали, с тем чтобы после окончательной обработки нанесенного покрытия его толщина была не менее 0,3 мм.
Для дробеструйной обработки поверхности используют дробь чугунную ДЧК или электрокорунд зернистостью № 80-120. Эту операцию ведут при давлении сжатого воздуха 0,5-0,6 МПа. Расстояние между соплом пистолета и обрабатываемой поверхностью должно быть в пределах 20-60 мм, а угол наклона пистолета по отношению к детали - 40-45°.
Необходимо учитывать, что дробеструйная обработка кроме придания поверхности шероховатости разрушает на ней окисную пленку, что улучшает условия образования химической связи между материалами покрытия и подложки. Поэтому перерыв между операциями дробеструйной обработки и нанесения покрытий должен быть минимальным и не превышать 3 ч.
Время обработки детали устанавливают опытным путем. При этом исходят из того, что поверхность, подлежащая напылению, должна быть полностью испещрена зубчиками и впадинками, потерять свой первоначальный блеск и стать матовой. Для получения требуемой шероховатости на цилиндрических поверхностях деталей типа толкатель, клапан, валик маслонасоса, как правило, уходит 1-2 мин.
Поверхности деталей, не подлежащие напылению, необходимо защищать от попадания на них дроби. Для этих целей изготавливают специальные приспособления. После того как деталь обработана и подготовлена к нанесению покрытия, к ней нельзя прикасаться голыми руками, так как наличие на поверхности даже малейших загрязнений, особенно следов масла, снижает прочность сцепления покрытия с подложкой. Все операции по перемещению деталей необходимо производить в чистых рукавицах или при помощи специальных щипцов.
Прежде чем приступить к нанесению покрытия на восстанавливаемую деталь, необходимо отработать режим напыления на образцах. При этом исходят из общих рекомендаций по плазменному напылению автомобильных деталей. Практикой установлено, что наиболее оптимальными величинами режима напыления стальных деталей диаметром от 10-40 мм являются: напряжение дуги - 35-50 В, сила тока - 200-350 А, расход плазмообразующего газа - 20 - 30 л/мин, расход транспортирующего газа - 5-10 л/мин, расстояние от сопла плазмотрона до напыляемой поверхности - 60- 120 мм, частота вращения детали - 40-100 об/мин, скорость перемещения плазмотрона относительно напыляемой поверхности - 3,5-5 мм/об.
При определении режима плазменного напыления необходимо учитывать следующие обстоятельства.
Увеличение дистанции напыления против оптимального расстояния от сопла до напыляемой поверхности приводит к возрастанию пористости покрытия. Она будет тем ниже, чем более высокую температуру нагрева и скорость полета будут иметь частицы порошка при контакте с подложкой. Пористое покрытие имеет пониженную механическую прочность, но играет положительную роль при трении детали в масляной среде, так как поры хорошо удерживают смазку.
Большое влияние на прочность сцепления покрытия с подложкой оказывают метод и качество подготовки поверхности детали к напылению. Чем более шероховатой она будет и чем меньше промежуток между выполнением этой операции и нанесением покрытия, тем прочность его сцепления с подложкой будет выше. Прочность покрытия с подложкой уменьшается при увеличении расстояния напыления (свыше 120 мм), когда температура металлических частиц и скорость их полета снижаются.
Увеличение напряжения и силы тока приводит к перегреву наносимого покрытия и укрупнению летящих на деталь частиц порошка. Прочность сцепления покрытия с подложкой при этом снижается.
Важным фактором, влияющим на прочность покрытий, является их толщина. С ростом толщины слоя покрытия, вследствие увеличения внутренних напряжений, возникающих при нанесении его, прочность сцепления снижается.
Толщина покрытий, нанесенных плазменным напылением, практически не ограничена возможностями способа. Но в силу физических особенностей процесса образования покрытий, с увеличением их толщины возрастают внутренние напряжения, которые стремятся оторвать покрытие от плоской детали. В связи с этим не рекомендуется наносить слишком толстые покрытия. Для получения их с минимальным припуском на обработку и предотвращения чрезмерного нагрева детали напыление до заданной толщины производят не сразу, а в несколько проходов. Толщина каждого напыленного слоя не должна быть более 0,15 мм.
Для предотвращения перегрева и окисления металла при нанесении значительных по площади покрытий [еталь во время напыления охлаждают сжатым возду-ом от сети или компрессора. Струя сжатого воздуха должна быть направлена на уже сделанное покрытие. Попадание сжатого воздуха на частицы напыляемого материала и в пятно напыления может привести к охлаждению частиц и отрицательно сказаться на свойствах покрытий.
В качестве плазмообразующего газа при плазменном напылении автомобильных деталей чаще всего при-еняют аргон или азот или смесь этих газов. Азотная лазма имеет более низкую температуру, чем аргонная, о обладает более высоким теплосодержанием. Это войство азотной плазмы, а также низкая стоимость азо-а обусловили его довольно широкое применение в качестве плазмообразующего газа. Но при азотной плазме вследствие использования более высокого напряжения на дуге быстрее выходит из строя сопло. Поэтому при восстановлении деталей чаще всего применяют аргонно-азотную плазму, в состав которой входит до 60% аргона и 40% азота.
Плазменному напылению особенно успешно поддаются наружные поверхности деталей типа "вал", действующие в условиях жидкостной смазки. Плазменным напылением не рекомендуется восстанавливать изношенные зубья шестерен, седла клапанных гнезд в головках и блоках цилиндров, другие места деталей, испытывающие во время работы значительные ударные нагрузки.
 
 
 
 

Метки:  

КЛЕИ И ГЕРМЕТИКИ

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 21:36 + в цитатник

 

Клей и герметик часто бывают незаменимыми в дороге. Они могут помочь доехать до места ремонта даже с пробитым радиатором или бензобаком.
                                           Эпоксидный клей
1319391206_iCAVQCN9O (143x150, 4Kb)Есть очень много узлов, которые можно отремонтировать обычной эпоксидной смолой. Причем некоторые дефекты при любом другом способе ремонта потребует немалых затрат. Это трещины и пробоины блока и головки цилиндров, поддона картера двигателя, картеров сцепления и коробки передач, радиатора, коррозия по контору отверстий в головке цилиндров, износ посадочных мест подшипников.
Среди достоинств эпоксидных композиций – их водо-, масло- и бензостойкость, твердость, хорошая адгезия к различным поверхностям, незначительная усадка при отверждении, возможность использования при низких температурах. Но в чистом виде отвержденные смолы очень хрупки, поэтому в них вводят пластификаторы. Иногда они служат одновременно и отвердителем – например, низкомолекулярные полиамидные смолы ( марки Л-18, Л-19, Л-20). С помощью эпоксидного клея , как уже было сказано, можно устранить много неисправностей, одним из которых является устранение ржавчины.
 Как остановить ржавчину
Если с самого начала эксплуатации легкового автомобиля не произвести противокоррозионную обработку внутренних поверхностей крыльев и дверей машины, то уж,е через три-четыре года металл начинает "грызть" ржавчина. Автовладелец узнает об этом лишь тогда, когда на наружных окрашенных поверхностях появляются рыжеватые пятнышки. Распространяется ржавчина очень быстро: за год пораженная ею поверхность увеличивается в несколько раз, а еще через год -в 10 раз. Сильно пораженные ржавчиной двери и крылья можно отремонтировать только при помощи сварки. Поэтому лучше остановить процесс коррозии с самого начала, пока можно намного быстрее и без больших хлопот произвести ремонт. Начинающуюся коррозию металла можно остановить при помощи эпоксидного клея (эпоксидный клей, или, как еще называют этот материал, эпоксидную шпаклевку, можно купить в хозяйственных магазинах).
Сначала нужно обзавестись необходимыми материалами^ инструментом.
1: Эпоксидной шпаклевкой. Иногда ее продают недостаточно вязкую, и, чтобы сделать состав более густым, в него добавляют какой-либо наполнитель, например алюминиевую пудру или тонкоизмельченный графитовый порошок. На 100 г эпоксидного состава добавляют и тщательно перемешивают с ним 10-15 г одного из наполнителей.
2. Лопаткой для нанесения шпаклевки. Ее можно вырезать из дерева.
3. Инструментом для зачистки поверхности: напильником, шабером, металлическими щетками (плоской и стержневой), наждачной шкуркой.
4. Растворителем для обезжиривания поверхности. Для очистки поверхности можно также использовать чистый бензин. 5. Чистой неворсистой тканью или ветошью, несколькими листами плотной белой бумаги, тонким картоном, ножницами, ножом.
6. Из мягкой листовой стали толщиной 1 -1,2 мм вырезать необходимое количество накладок (по числу восстанавливаемых участков). Каждая накладка должна перекрывать пораженный ржавчиной участок на внутренней поверхности детали не менее чем на 30 мм. Накладки необходимо подогнать по месту так, чтобы они плотно прилегали к поверхности. На небольшие по площади коррозионные участки вместо металлических накладок вырезают заплатки из стеклоткани толщиной 0,2-0,3 мм.
Чтобы эпоксидная шпаклевка хорошо сцепилась с металлической поверхностью, последнюю нужно зачистить до блеска, прошкурить, затем обезжирить. Необходимо также прошкурить и обезжирить металлические накладки. Когда все это приготовлено, в эпоксидную смесь вливают нужное количество отвердителя (как указано в инструкции на применение шпаклевки) и тщательно перемешивают компоненты. Через 5-10 мин клей тонким слоем наносят на восстанавливаемую поверхность и на накладку и после небольшой (2-3 мин) выдержки приклеивают накладку и, чтобы она не сползала, подпирают заранее приготовленными палочками. Выдавливающийся через проржавевшие дырочки клей тут же выравнивают и, чтобы он больше не вытекал, накладывают на поверхность лист бумаги. Поверх бумаги накладывают картонку и прижимают ее палочками. Периодически, пока клей начнет "схватывать", необходимо сухой тряпочкой выравнивать поверхность, следя за тем, чтобы не было подтеков.
Аналогично описанному поступают и в том случае, когда пораженное ржавчиной место ремонтируют при помощи стеклотканевой заплатки. Чтобы она не сползала с вертикальной поверхности, ее также прижимают картонкой при помощи палочек.
Для ремонта машины описанным способом лучше всего выбрать теплый летний день. При температуре окружающего воздуха выше 20° С клей затвердевает в течение суток, после чего снимают палочки, отрывают приклеившиеся картонки и бумагу, зачищают поверхность и красят. Чтобы краска лучше держалась, восстанавливаемую поверхность нужно предварительно покрыть грунтовкой.
 
 

Метки:  

СРЕДСТВА ПО УХОДУ ЗА АВТОМОБИЛЕМ

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 14:31 + в цитатник

 

[more= Кондиционер и крем для кожи автомобиля
4653037_cf (150x113, 4Kb)Кожаный салон в автомобиле – это хорошо. Но вскоре на коже автомобиля появляются трещины. Это происходит от воздействия палящего солнца, влажности, перепадов температуры. Чтобы избежать подобных неприятностей и как можно дольше сохранить целостность ваших сидений, используйте специальные средства для ухода за кожей – кондиционеры и кремы.

Перед тем как нанести кондиционер на кожу сиденья или панели автомобиля, протрите их от пыли влажной тряпкой. Затем с помощью губки медленными движениями втирайте в кожу небольшое количество кондиционера. Чтобы он полностью впитался, подождите 10–15 минут.>>>

Как часто "кондиционировать" кожу салона автомобиля зависит от времени года. Летом - не реже раза в месяц. Температура за окном выше, кондиционер быстрее испаряется. В холодное время года (осень-зима) можно покрывать салон раз в три месяца.

НЕЛЬЗЯ! Ни в коем случае не наносите много кондиционера или чаще, чем раз в месяц. Это приведет к негативным последствиям: кожа, наоборот, станет слишком эластичной, из-за чего ваши чехлы потеряют форму.

Подбирая кондиционер для кожаного салона автомобиля нелишним будет убедиться, что это – кондиционер очиститель. Кондиционер-очиститель особенно подходит, когда на коже уже появились маленькие трещинки, в которые набивается грязь.

Уход за тканью в салоне автомобиля
Для ухода за тканевой обивкой салона автомобиля незаменим пылесос. Пыль въедается в ткань, поэтому чем чаще вы пылесосите салон, тем меньше пыли будет в обивке салона и в воздухе салона вашего автомобиля.

Если на тканевой обивке нет пятен, то для поддержания чистоты обивки достаточно будет раз в месяц обрабатывать ее теплым мыльным раствором. Обрабатывайте губкой, аккуратно, не смачивая обильно сиденья – если вода пропитает поролон сиденья автомобиля, придется долго дожидаться, пока они высохнут.

Если на тканевой обивке салона поставили пятно, первым делом надо размыть его водой, а лучше мыльным раствором. После этого можно воспользоваться средствами для удаления пятен с ткани и ковровых покрытий или специальными средствами для ухода за салоном автомобиля.

Прежде чем использовать средство для удаления пятен, опробуйте его на небольшом участке салона вашего автомобиля, где возможные нежелательные последствия обработки не будут заметны.

Пластик в салоне автомобиля обрабатывайте полиролью без спирта
Для пластиковых панелей в салоне автомобиля используйте полироль.
Порядок действий: предварительно протереть пластиковые панели влажной тряпкой, нанести полироль и хорошо натереть. После качественной полироли пластик будет хорошо выглядеть две-три недели.

Из полиролей лучше использовать те, в которых минимально количество спирта. Спирт снимает верхний слой пластика и на солнце пластик салона выгорит быстрее. Насыщенный цвет салона вашего автомобиля станет блеклым и тусклым.

Профессиональная чистка салона автомобиля
Даже при регулярной самостоятельной уборке салона, приходит время "капитальной чистки". Время, когда надо проводить химчистку салона определить трудно, но проводить ее надо в автомойке. Профессиональное оборудование, обработка паром, глубокого проникающим в материал обивки, специальные средства и опыт специалистов обеспечат более глубокую чистку кожи, пластика и тканей в салоне вашего автомобиля. Такую тщательную чистку салона автомобиля своими силами провести невозможно
Защитная полировка кузова автомобиля
Делайте защитную полировку кузова – она поможет надолго сохранить автомобилю внешний вид нового, заставит блестеть лакокрасочное покрытие. Автомобильной краске полировка кузова придаст блеск и насыщенность, защитит лакокрасочное покрытие кузова автомобиля от выгорания под солнцем, разъедания кислотами и щелочами с дорог.
 
Советы по уходу за автомобилем зимой
 
Чем внимательнее вы будете следить за состоянием своего транспортного средства, тем надежнее оно будет служить вам.

1. В первую очередь надо обращать внимание на фары. Каждый день я проверяю, не перегорели ли лампочки, мою их и вытираю их мягкой тканью – войлоком, фланелью. С задними фонарями, стоп-сигналами и сигналами поворота поступаю также.

2. Зеркала тоже необходимо протирать ежедневно.

3. Учитываю я и уровень жидкости в бачке стеклоомывателя. Чтобы жидкость не замерзала, я использую следующие пропорции: при температуре до минус пяти градусов беру две части воды и одну часть жидкости, при температуре от минус пяти до минус десяти – один к одному, при температуре ниже минус десяти жидкость не разбавляю. На всякий случай учитываю погрешность прогноза синоптиков в несколько градусов.

4. Самая большая проблема зимой – песок и техническая соль, которыми посыпают дороги в гололедицу. Если не мыть днище автомобиля и его колесные арки регулярно, это может привести к коррозии.

5. И, наконец, в начале зимы я всегда проверяю, заправлен ли огнетушитель, цело ли запасное колесо, все ли в порядке со знаком аварийной остановки и аптечкой. Всем удачи на дорогах!
 Как ухаживать за колесами автомобиля1319365606_kol (150x112, 3Kb)
Если человек все время находится в пути, то срок службы их уменьшается. Но как сделать так, чтобы шины прослужили дольше?
Для этого необходимо выполнять три основных условия:
— поддержка необходимого давления;
— перестановка колес;
— тщательно следить за балансировкой и за состоянием развала-схождения колес.
Если выполнять эти условия, шины прослужат на порядок дольше. Рассмотрим данные способы более подробно.
Поддержка необходимого давления в шинах автомобиля является самым важным условиям, так как именно от него зависит количество износа. Рекомендованное давление для той или иной марки машины, можно узнать, всего лишь изучив сервисную книжку, либо прочитав наклейку, которую обычно располагают у бардачка или двери. Но помните что, во избежание тряски при езде на вашем авто, не стоит накачивать шины до верхнего указанного значения.
Что касается отклонений от нормы:
1) если давление будет слишком высоким — нажим на середину протектора будет увеличиваться, что будет приводить к преждевременному износу и стиранию;
2) если же давление будет слишком низким — износ протектора будет наблюдаться по краям, но самое пагубное, что при этом будет увеличиваться расход топлива.
Периодически стоит проверять давление, так как резина пропускает определенное количество воздуха. Хоть уменьшение давления, за счет этого, уменьшается всего на 50 миллибар за месяц, все же это может отрицательно сказаться на состоянии шин. Обязательно следует проверять давления манометром после замены масла. Профессионалы советуют осуществлять такую проверку не сразу после приезда в гараж или на место стоянки, а по прошествии трех часов с момента последней поездки.
Второе условие — это перестановка колес. Данный так же способ очень эффективен. Перестановку следует выполнять раз в 10-13 тысяч километров, но для каждой модели возможны свои цифры. Здесь так же стоит обратиться к сервисной книжке, чтобы точно знать особенности именно  вашей марки.
Последний способ — балансировка и развал-схождения. Процедуру проверки этих моментов стоит проводить минимум раз в год. Если же заметна вибрация при езде, изменение в работе рулевого управления — стоит сразу обратиться в сервис-центр для проверки вышеперечисленных моментов. Специалисты проверят основные моменты и отрегулируют развал-схождения, для избежания проблем в будущем
 

Метки:  

Круги и щетки для болгарки

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 01:22 + в цитатник

 

1319318310_220pxFlexscheiben (220x165, 8Kb)В качестве насадок используются специальные диски (круги) и щётки, закрепляемые резьбовым креплением на шпиндель УШМ. Обычно шпиндель имеет внешнюю резьбу М14. Щётки имеют внутреннюю резьбу и крепятся на шпиндель непосредственно. Круги имеют только сквозное отверстие и требуют фланца и прижимной гайки для крепления. Для надёжного крепления необходимо затянуть резьбовое крепление со значительным усилием. При этом необходимо заблокировать шпиндель от вращения. Для этого либо на шпинделе делаются две плоские выемки, на которые можно разместитьгаечный ключ, либо в корпус УШМ добавляется специальный механизм блокировки. Обычно такой механизм представляет собой стержень, прижатый пружиной. При нажатии на кнопку на корпусе УШМ стержень выдвигается и входит в паз на шпинделе. В таком случае ключ не требуется, но такой механизм иногда заклинивает при работе в пыльных средах, в результате стержень не возвращается в исходное положение. Необходимо помнить, что при работе машины происходит самозатяжка гайки крепления. При дальнейшем откручивании гайки можно вывести из строя механизм блокировки шпинделя, поэтому необходимо между прижимной гайкой и металлическим фланцем отрезного круга использовать прокладку из плотной бумаги. Такие прокладочные кружки в советские времена шли в комплекте с машиной. Обращаем ваше внимание, что металлический фланец на круге необходимо устанавливать к прижимной гайке.
Принадлежности
Диски, используемые для работы угловой шлифовальной машиной
Существуют круги для обработки различных материалов, в том числе сталей, алюминиевых сплавов, камня, керамической плитки и др. Обычно состав круга позволяет применять его только для определённых материалов.
Щётки предназначены для чистки поверхностей от загрязнений, например, ржавчины и краски. Щетина щётки выполняется из стали или латуни. Латунные щётки мягче и быстрее истираются, но они не искрят и не оставляют царапин на стальных поверхностях.
Предостережения и техника безопасности1319318357_220pxAngle_grinder_injury (220x165, 12Kb)
Травмы, нанесённые угловой шлифовальной машиной
Скорость вращения диска данной машины составляет 6000 — 15000 об/мин; при работе с такой машиной следует выполнять следующие правила.
Главное:
  • Работнику запрещается работать инструментом в состоянии алкогольного опъянения либо находясь под воздействием наркотических или токсических веществ; ни в коем случае не работать в болезненном состоянии, в состоянии утомления, а также находясь под воздействием лекарственных препаратов, снижающих быстроту реакции и внимание.
  • Время от времени нужно освежать в памяти настоящие правила.
Подготовка к работе:
  • Всегда использовать защитный кожух. Каждая УШМ комплектуется защитным кожухом — специальным металлическим экраном в форме полукруга. Защитный кожух должен быть установлен так, чтобы при возможном разрушении диска кожух закрыл человека, держащего УШМ, от осколков.
  • Использовать диски, соответствующие типу УШМ по посадочному диаметру, толщине и, самое главное, по максимальной частоте оборотов. Как правило, для дисков до 125 мм в диаметре это 10000-15000об/мин, для дисков 230 мм в диаметре 6000-8000об/мин. Использование дисков без маркировки запрещено. Превышение допустимых для диска оборотов ведёт к разрыву диска. Справедливости ради, с «болгарками» как правило используются лёгкие абразивные диски (в отличие от металлических для циркулярной пилы), которые при разрыве практически не могут убить. Тем не менее, при работе углошлифовальной машиной необходимо соблюдать все меры предосторожности для сведения риска к минимуму.
  • Если диск уронили или ударили, дальше использовать его недопустимо, поскольку это грозит разрывом диска.
  • Ни в коем случае не применять с УШМ диски по дереву от циркулярной пилы — это смертельно опасно.
  • Нельзя устанавливать на инструмент диски большего диаметра, чем это предусмотрено конструкцией.
  • Всегда работать в защитных очках во избежании попадания мелких частиц металла либо другого обрабатываемого материала в глаза.
  • Всегда работать в респираторе во избежание оседания мелких частиц обрабатываемого материала в легких.
  • Работать в перчатках и одежде, закрывающей всё тело во избежании ожогов. При этом перчатки должны быть кожаными или замшевыми. Тканевые и трикотажные перчатки недопустимы, поскольку вращающиеся части машины могут намотать их на себя. В месте реза температура может быть очень высокой, любая отлетевшая частица обрабатываемого материала может причинитьожог. Лучшим материалом для рабочей одежды является хлопок.
  • Использовать защитные наушники, особенно при работе в закрытых помещениях.
  • Проверить оснастку на наличие дефектов, как то трещины, сколы, изгибы диска. Не допускать налипания на диски каких-либо составов или наклеек, а также скотча, так как это может привести к дисбалансу диска при вращении и его разрыву.
  • Запрещается надевать всякого рода украшения, которые могут намотаться на болгарку.
  • Длинные волосы следует убрать под головной убор.
  • Перед началом работы навести порядок на рабочем месте, чтобы не было веревок, тряпок, которые могут намотаться на рабочие узлы болгарки или воспламениться от искр. Также, нужно проследить, чтобы шнур питания не мешал самому работнику.
  • Избегать скопления людей в области резки.
  • Иметь при себе медицинскую аптечку.
При работе:
  • Иногда при работе (особенно при резке металла) диск резко заклинивает, и по инерции УШМ может довольно сильно отшвырнуть обрабатываемый предмет, или наоборот, попытаться выскочить из рук, с очевидными последствиями. Происходит это почти мгновенно, и надо всегда учитывать такую возможность — крепко держать машину, и заранее прикинуть возможное направление такого удара. Особенно это относится к маленьким УШМ в силу их небольшой массы и очень высоких оборотов.
  • Всегда держать машину при обработке под одинаковым углом. При высокой скорости вращения диск деформируется и теряет свою прочность. В случае небольшого отклонения вращающегося диска, диск может лопнуть, разлетевшиеся частицы при этом могут нанести травмы и прочие повреждения.
  • Ни в коем случае не находиться в плоскости резания, чтобы не травмироваться «обратным ударом».
Завершив работу:
  • Дождаться полной остановки двигателя и только тогда выпускать болгарку из рук.
  • Не дотрагиваться до оснастки сразу после работы — дать ей остыть.
  • Если произошло несанкционированное отключение электричества, нужно выключить болгарку во избежание самопроизвольного запуска мотора при возобновлении подачи электроэнергии.
 

Метки:  

Угловые шлифовальные машины

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 00:55 + в цитатник

 

1319316865_iCAROKBAH (150x150, 2Kb)Угловая шлифовальная машина — электромеханический инструмент, предназначеный для резки, шлифования и чистки деталей из камня и металлических сплавов. Применяется при проведении как строительных работ, так и работ по металлообработке. Другое название, болгарка, родилось в 70-х годах, когда появились первые представители данного вида инструментов, выпущенные в Болгарии. Термин болгарка по традиции применяется также к шлифовальным машинам без угловой зубчатой передачи. В качестве насадок используются специальные диски (круги) и щётки, закрепляемые резьбовым креплением на шпиндель УШМ. Существуют круги для обработки различных материалов, в том числе сталей, алюминиевых сплавов, камня, керамической плитки и др. Обычно состав круга позволяет применять его только для определённых материалов. Щётки предназначены для чистки поверхностей от загрязнений, например, ржавчины и краски. Щетина щётки выполняется из стали или латуни. Латунные щётки мягче и быстрее истираются, но они не искрят и не оставляют царапин на стальных поверхностях. Одним из применений УШМ является полировка различных поверхностей при помощи ворсовых дисков с полировальной пастой.
Теперь о некоторых марках угловых шлифовальных машин. Довольно дорогие профессиональные модели: “Hitachi”, “Makita”, “Metabo”, “Bosch”. Выдерживают жесткую постоянную эксплуатацию в любых условиях. Служат долго и надежно.
Skil”, “Sparky” – относительно недорогие полупрофессиональные и профессиональные модели. Оптимальное соотношение цены и качества. Достаточно надежные и долговечные машины.
В хозяйственных магазинах и на базарах есть дешевые и добротные на вид бытовые машины марок “Bort”, “Fort”, “Sturm“ и другие. Не питайте особых иллюзий по поводу их выносливости – длительной эксплуатации и особенно, если вы будете эксплуатировать машину интенсивно, они не выдержат.
Некоторые фирмы, например “Festool”, “Rupes”,  специализируются на выпуске шлифовальных машин именно для ремонта автомобилей. Это добротные и дорогие инструменты для профессионалов.
                                                                                  

 Электрический фен

Если  вы работаете в гараже зимой, то вам просто необходим электрический фен. В теплое время года он тоже не будет лежать без дела. С его помощью можно сушить  и полиэфирную шпаклевку, и грунтовку, и краску при мелком ремонте. Фен поможет раскрутить «прикипевшие» болты и гайки. Можно также с помощью фена вести пайку оловянно-свинцовыми припоями, сваривать некоторые пластмассы. 

Метки:  

Гаечные ключи (продолжение)

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 00:30 + в цитатник

1319315391_rk (150x97, 5Kb)Ключи рожковые односторонние 
Ключ рожковый односторонний имеет одну головку и удлиненное тело. Этот ключ имеет угол наклона головки 15°. Размеры этих ключей ориентированы на крупногабаритный транспортный крепеж (до 80 — 85 мм) и промышленный крепеж (до 135 мм). Широкие губки позволяют приложить требуемые большие крутящие моменты без повреждения крепежа.
Ключ рожковый односторонний удлиненный предоставляет возможность создания особенно высоких крутящих моментов.
Ключ рожковый односторонний монтажный имеет удлиненное тело с заостренным конусо-видным хвостовиком. Хвостовик предназначен для совмещения отверстий под крепеж в монтируемых крупногабаритных узлах или конструкциях. Такие ключи существуют в двух разновидностях — с головкой в плоскости тела ключа и со смещением головки относительно тела ключа.

Ключ рожковый односторонний «Воронья лапа», или т. н. «кулачковый», применяется для работы в особо труднодоступных местах, куда никакие другие ключи не способны проникнуть.
Ключ рожковый односторонний затяжной имеет одну головку, соединенную с телом ключа, выполненным в виде цилиндрического хвостовика с фиксатором шарикового типа.
Для работы этим ключом применяются специальные трубчатые удлинители, надеваемые на хвостовик этого ключа. Этот ключ позволяет создавать на крепеже очень высокие крутящие моменты.
Ключ рожковый односторонний ударный состоит из головки и короткого тела, на конце которого выполнен прилив в виде параллелепипеда или куба («наковальня»), предназначенный для ударов по нему молотком или кувалдой, чем и создается импульсный крутящий момент, который часто значительно эффективнее обычного.

Последние два вида рожковых гаечных ключей широко применяются для обслуживания и ремонта тяжелой транспортной и дорожно-строительной техники.
Ключи рожковые двусторонние
Классический ключ рожковый двусторонний имеет два рабочих профиля (головки), соединенные между собой телом ключа. Разнообразие моделей двусторонних рожковых ключей очень велико. В основном, они различаются материалом, из которого они изготовлены, и финишной отделкой. Практически все они имеют классические рожковые профили (с гладкими губками и полукруглой выемкой) с углом наклона профиля 15°.
Виды ключей гаечных накидных 
Ключ накидной односторонний имеет одно кольцо с внутренним рабочим профилем. Такие ключи встречаются достаточно редко.
Ключ накидной односторонний затяжной имеет накидной 12-гранный профиль со смещением.
Тело ключа выполнено в виде цилиндрического хвостовика с фиксатором шарикового типа. Для работы этим ключом применяются специальные трубчатые удлинители, надеваемые на хвостовик этого ключа. Как и ключ рожковый затяжной, этот ключ позволяет создавать очень высокие крутящие моменты на крепеже, но, в отличие от рожкового ключа, вероятность «скруг-ления» граней крепежа здесь значительно ниже.
Ключ накидной односторонний ударный, аналогично рожковому ключу, состоит из головки и укороченного тела, на другом конце которого выполнен прилив в виде параллелепипеда или куба («наковальня»), предназначенный для ударов по нему молотком или кувалдой, чем и создается импульсный крутящий момент, который часто значительно эффективнее обычного.
Последние два вида накидных гаечных ключей также широко применяются для обслуживания и ремонта тяжелой транспортной и дорожно-строительной техники.
Ключ накидной плоский прямой двусторонний имеет на обоих концах накидные профили без наклона и смещения.

Ключ накидной двусторонний со смещением наиболее распространен из всех типов чисто накидных ключей. На обоих концах — 12-гранные накидные профили без наклона.
Размер смещения с обеих сторон приблизительно одинаков (за редкими исключениями).
Ключ накидной двусторонний плоский изогнутый (т. н. «стартерный» или «моторный») (Рис. 21) имеет на обоих концах 12-гранные накидные профили.
Ключ этого типа очень удобен при работе в особо труднодоступных местах.
Ключ накидной двусторонний плоский «S-образный» имеет форму латинской буквы «S».
По применению он аналогичен «стартерному» накидному ключу.
Все рассмотренные выше типы рожковых и накидных ключей изготавливаются из цельной заготовки методом свободной ковки.
Но существуют также «составные» накидные ключи, конструктивно более сложные, состоящие из нескольких элементов.
Часто встречаются следующие 2 типа «композитных» ключей:
• с раскрывающимся накидным кольцом,
• с храповым механизмом, вмонтированным в накидное кольцо.

Ключ накидной с раскрывающимся кольцом предназначен для ситуаций, в которых обычным накидным ключом невозможно работать, например, с соединениями трубопроводов. Этот ключ имеет 12-гранный рабочий профиль, выполненный в виде разъемного кольца и с замком внутри тела ключа, позволяющим раскрывать кольцо для надевания его на крепеж трубопровода.
Механизм ключа при нагрузке в одном из направлений фиксирует кольцо (по принципу само-затягивания). При обратном же ходе ключа кольцо ослабляется и свободно проворачивается на крепеже. В результате ключ действует подобно ключу с храповым механизмом. Этот тип ключа незаменим при работе с трубопроводами и т.п.
Ключ накидной с храповым механизмом имеет рабочий профиль, снабженный ступенчатым или бесступенчатым храповым механизмом. Изменение направления вращения внутреннего механизма кольца может осуществляться рычажным переключателем, встроенным в тело ключа. В плоских (без отгиба) моделях переключатель отсутствует и для изменения направления вращения ключ необходимо перевернуть на крепеже.
Ключ накидной с храповым механизмом плоский имеет храповой механизм без переключения направления вращения. Существуют модели с бесступенчатым храповым механизмом (6-гранный профиль) и со ступенчатым храповым механизмом (12-гранный профиль).
Ключ накидной с храповым механизмом и отгибом кольца предназначен для работы в труднодоступных местах. Обычно имеет 12-гранный профиль и угол отгиба головки ключа 25°.
Храповой механизм имеет переключение направления вращения.
Ключ накидной с храповым механизмом и смещенными кольцами имеет 12-гранный профиль и предназначен для работы в труднодоступных местах. Храповой механизм — с переключением направления работы.
 

Метки:  

Гаечные ключи

Воскресенье, 23 Октября 2011 г. 00:26 + в цитатник

 

1319315126_iCAC1FH1S (150x101, 5Kb)Все, даже женщины, знают, что гаечные ключи бывают разные: деление их проходит по признаку универсальности. Для 6-гранной гайки – ключ универсальный, а ключ (приспособление) для регулировки клапанов двигателя является инструментом специальным. Большинство работ с автомобилем можно производить с помощью универсального инструмента. Но им стоит пользоваться только при выполнении определенных специальных работ.
Количество комплектов гаечных ключей определяется разнообразием операций, для которых предназначается каждый из них.
Гаечный ключ – слесарно-монтажный инструмент. Этим ключом  заворачивают или отворачивают резьбовые элементы крепления – т.е. болты, гайки и т.п. Конечно, приработе с такими ключами придется напрячься – поработать мускулами.
Как мы уже говорили, размеры гаечных ключей бывают разными: от очень больших до манюсеньких. Размеры их определяются международными и национальными стандартами. Каждый производитель выпускает типоряд инструментов, которые являются частью национального или международного стандарта. Этот ряд выбирается с учетом ориентации ассортимента фирмы на определенный сектор рынка ручного инструмента: транспортный, промышленный, строительный, монтажный или бытовой.
Метрические гаечные ключи предназначены для работы с крепежом метрической системы, основной единицей измерения которой является миллиметр ( от 2,5 до 230мм). В легковых автомобилях применяются ключи с размерами от 6 до 41 мм.
Дюймовые гаечные ключи предназначены для работы с крепежом системы, единицей измерения которой является дюйм ( 1 дюйм=25,4 мм). Для легковых автомобилей применяются ключи от 1\8 до 15\8 дюймов.
Наиболее распространенными ранее были рожковые  гаечные ключи, но со временем их заменили новые различные виды ключей, о которых поговорим с вами в следующей статье.

Метки:  

Поиск сообщений в Аурика-2
Страницы: 130 ..
.. 4 3 [2] 1 Календарь